㈠ 鍍鋅板點焊機焊接時需要注意哪些事項
鍍鋅板點焊機常識性的操作技巧及注意事項大多都是隨看隨忘，但是生產內安全又高於一切，容所以我們一定要多注意遵守安全生產規范。下面再來說一下鍍鋅板點焊機的正確使用及焊接完之後的注意事項。
一、焊接注意事項 1、要調節好電極桿的位置後再進行焊接，電極要恰好能夠壓到焊件； 2、先接通冷卻水，然後再接通電源，就可以准備進行焊接了，焊件應置於電極之間； 3、在鍍鋅板點焊機焊接前，要對焊件進行清潔，焊接處不能有臟污、氧化皮等，否則會影響焊機焊接質量和使用壽命；
4、焊接時的參數，比如焊接電流，應根據焊件的情況來定，金屬導電率越高，則焊接電流密度越大，所以焊機焊接時間要縮短。這方面也是需要我們注意的，不能掉以輕心。
二、焊接完注意事項 1、焊機停止工作，應先切斷電源、氣源，最後關閉水源，清除雜物和焊渣濺末。 2、鍍鋅板點焊機長期停用，應在不塗漆的活動部位塗上防銹油指。每月通電加熱30min。更換閘流管亦應預熱30min，正常工作控制箱的預熱不少於5min。
㈡ 工件需要熱鍍鋅，我焊接是用的二氧化碳保護焊，焊道需要打磨處理嗎
需要，因為CO2焊後焊縫表面有一層
結晶
斑點，鍍鋅前的酸洗處理不回掉，鍍出來就會有黑色斑點。答
另外，鍍鋅件焊接必須注意
包角
，就是說兩個
工件
焊接時接觸部分不能有外露的焊接不到的部分。特別是鋼結構中的切角部位，因為看不到經常有沒焊好的，鍍完後就有黃色
酸水
流出，還得再處理。
再有就是鍍鋅件不能有密封的大空間，一般都要製作流鋅孔，不然鋅池溫度太高，熱脹冷縮會把工件炸裂。
㈢ 工件需要熱鍍鋅，我焊接是用的二氧化碳保護焊，焊道需要打磨處理嗎
需要，因為CO2焊後焊縫表面有一層結晶斑點，鍍鋅前的酸洗處理不掉，鍍出來就會有黑色斑點。
另外，鍍鋅件焊接必須注意包角，就是說兩個工件焊接時接觸部分不能有外露的焊接不到的部分。特別是鋼結構中的切角部位，因為看不到經常有沒焊好的，鍍完後就有黃色酸水流出，還得再處理。
再有就是鍍鋅件不能有密封的大空間，一般都要製作流鋅孔，不然鋅池溫度太高，熱脹冷縮會把工件炸裂。
㈣ 我的產品需要熱鍍鋅，我焊接是要的二氧保護焊，我焊接完成後需要自己打磨處理表面，還是鍍鋅廠處理。
根據常規要求，焊工焊完產品必須將工件表面上的飛濺去除，但現在很多企業焊工工資比較高，如果產品量大的話，讓他做這種工作老闆捨不得，所以可以再招幾個人專門負責打磨去除飛濺。
我們這里也採用另一種方法，對於油漆或鍍鋅的產品，送到油漆或鍍鋅的工廠，每件給他點錢讓他找人給我們去除干凈，這樣他也有錢賺，我們也省事。
㈤ 電鍍鋅有幾種方式，工藝流程是怎樣的
常用表面處理工藝流程
（1） 鋼鐵件電鍍鋅工藝流程
┌酸性鍍鋅
除油 → 除銹→ │
→ 純化 → 乾燥
└鹼性鍍鋅
（2） 鋼鐵件常溫發黑工藝流程
┌ 浸脫水防銹油
│
│
烘乾
除油→除銹→常溫發黑→│ 浸肥皂液 ——→ 浸錠子油或機油
│
│
└浸封閉劑
（3） 鋼鐵件磷化工藝流程
除油→除銹→表調→磷化→塗裝
（4） ABS/PC塑料電鍍工藝流程
除油 → 親水 → 預粗化（PC≥50%） → 粗化 → 中和 → 整面 → 活化→ 解膠 → 化學沉鎳 → 鍍焦銅 → 鍍酸銅 → 鍍半亮鎳 → 鍍高硫鎳 → 鍍亮鎳 → 鍍封 → 鍍鉻
（5） PCB電鍍工藝流程
除油 → 粗化 → 預浸 → 活化 → 解膠 → 化學沉銅 → 鍍銅 → 酸性除油 → 微蝕 → 鍍低應力鎳 → 鍍亮鎳 → 鍍金 → 乾燥
（6） 鋼鐵件多層電鍍工藝流程
除油 → 除銹 → 鍍氰化銅 → 鍍酸銅 → 鍍半亮鎳 → 鍍高硫鎳 → 鍍亮鎳 → 鎳封 → 鍍鉻
（7） 鋼鐵件前處理（打磨件、非打磨件）工藝流程
1、打磨件 → 除蠟 → 熱浸除油 → 電解除油 → 酸蝕 → 非它電鍍
2、非打磨件 → 熱浸除油 → 電解除油 → 酸蝕 → 其它電鍍
（8） 鋅合金件鍍前處理工藝流程
除蠟 → 熱浸除油 → 電解除油 → 酸蝕 → 鍍鹼銅 → 鍍酸銅或焦磷酸銅 → 其它電鍍
（9） 鋁及其合金鍍前處理工藝流程
除蠟→熱浸除油→電解除油→酸蝕除垢→化學沉鋅 → 浸酸 → 二次沉新 → 鍍鹼銅或鎳 → 其它電鍍
除蠟→熱浸除油→電解除油→酸蝕除垢→鋁鉻化 → 乾燥 → 噴沫或噴粉→ 烘乾或粗化 → 成品
除蠟→熱浸除油→電解除油→酸蝕除垢→陽極氧化 → 染色 → 封閉 → 乾燥 → 成品
（10） 鐵件鍍鉻工藝流程：
除蠟 → 熱浸除油 → 陰極 → 陽極 → 電解除油 → 弱酸浸蝕 → 預鍍鹼銅 → 酸性光亮銅（選擇）→ 光亮鎳 → 鍍鉻或其它
除蠟 → 熱浸除油 → 陰極 → 陽極 → 電解除油 → 弱酸浸蝕 → 半光亮鎳 → 高硫鎳 → 光亮鎳 → 鎳封（選擇）→ 鍍鉻
（11） 鋅合金鍍鉻工藝流程
除蠟 → 熱浸除油 → 陰極電解除油 → 浸酸 → 鹼性光亮銅 → 焦磷酸銅（選擇性）→ 酸性光亮銅（選擇性）→ 光亮鎳 →鍍鉻
（12） 電叻架及染色工藝流程
前處理或電鍍 → 純水洗（2-3次） →預浸 → 電叻架 → 回收 → 純水洗（2-3次）→ 烘乾 → 成品
本文來自: 博研聯盟論壇 http://bbs.bylm.net ◆學術交流◆科研互助◆資源共享
㈥ 鑄造工件電鍍鋅的前處理的方法及詳細步驟。謝謝
找全國鑄件訂單、采購鑄件、鑄造廠接單、咨詢鑄造技術問題，就來
鑄件訂單網
1、鑄鋼件基材成分及前處理
鑄鋼件為ZG270-500鑄鋼件，其成分(均為質量分數)為:0．40%C、0．50%Si、0．90%Mn、0．04%P與S、98．16%Fe。
鑄鋼件首先進行防滲出預處理，然後進行除油：5%998除油王，θ為50～55℃，t為5-10min化學除油處理及陽極電解除油，酸洗除銹：鹽酸15%，多功能酸洗添加劑1.5%，室溫，t為1～2min,預浸後不水洗直接鍍鋅。
鉀鹽鍍鋅溶液配方如下：
KCl 240g/L ZnCl2 50g/L
硼酸 30g/L
LAN―919 18ml/L 室溫
PH 5.6～5.8 Jκ1.0A/dm2
電鍍20～30min，鑄鋼件表面形成均勻的鋅鍍層。電鍍後處理：出光―R·G135三價鉻藍白鈍。
鹼性鋅溶液配方如下：
燒鹼 140g/L 氧化鋅 120g/L
RG―2005開缸劑 10ml/L RG―2005光亮劑 2ml/L
室溫 Jκ 1.5A/dm2
電鍍30min，鑄鋼件表面形成均勻的鋅鍍層。電鍍後處理：出光―R·G165三價鉻彩鈍。
2、電鍍層質量測試
1)附著力。按照GB/T5270-2005金屬基體上的金屬覆蓋層電沉積和化學沉積層附著強度試驗方法評述標准，對鍍鋅層附著強度進行檢測試驗;
2)厚度與緻密度。JSM-6360LV掃描電子顯微鏡檢測;
3)外觀。按照GB/T9799-1997金屬覆蓋層鋼鐵上的鋅電鍍層標准，對鋅鍍層的外觀與厚度進行檢測;
4)鍍層成分分析。電鍍層化學成分分析表明;沿著基體金屬向鍍層方向，鋅的質量分數在遞增，鐵在遞減，這是由於電鍍過程起始階段，基體金屬上的鐵原子與鋅形成合金，隨著電鍍進程的深入，鍍層主要以鋅與高分子配合物形成高分子配合物為主，基體金屬被鋅層所覆蓋，因而距離基體金屬較遠處的鍍層，主要是鋅，這也加強了基體的防腐性能。
3、鍍層緻密度檢測
電鍍層在放大5000倍時的表面形貌，電鍍層緻密度良好，確保了鍍層附著力與NSS試驗的良好防腐性能。
4、鍍鋅層的厚度檢測
採用SEM測量的鍍鋅層厚度。測量鍍鋅層不同部位的δ為8～10μm，達到國家規定的標准，而且厚度均勻。
5、耐腐蝕性試驗。
6、電鍍層的附著力試驗
1)剝離試驗。將25mm的3M纖維膠帶，用2kg的輥子把膠帶的粘附面貼於試驗的覆蓋層上，排除所有的氣泡，間隔10s後，在帶上一個垂直於覆蓋層表面的穩定拉力，把膠帶拉去，未發現覆蓋層從基體剝落，表明覆蓋層與基體的結合力較強。
2)劃痕試驗。採用30。銳刃的硬質鋼劃刀，相約2mm劃6根平行線，在劃平行線時，以足夠的壓力一次刻線即穿過覆蓋層切割到基體金屬，未發現覆蓋層從基體上脫落現象，表明覆蓋層與基體結合緊密。
7、鍍層的外觀檢測
未發現鍍層有起泡、孔隙、粗糙、裂紋或局部無鍍層現象，但是鋼鑄件本來表面不平整的現象依然存在，這屬於基體金屬缺陷。
8、鍍層鹽霧試驗
NSS試驗三價鉻藍白72h沒有出現腐蝕點，NSS試驗三價鉻彩鈍120h沒有出現腐蝕點。表明鑄件表面的鍍鋅層比較緻密，厚度均勻，有效發揮了防止腐蝕的功能。
9、鍍鋅層最薄處δ達到8μm左右，鍍層厚度均勻，鍍鋅層結合緊密，無孔隙。鑄鋼件表面的鍍鋅層進行附著檢驗與外觀檢驗，結果表明，鍍鋅層與基體結合緊密，外觀無起泡、孔隙、粗糙、裂紋或局部無鍍層現象。鍍鋅層金屬含量分布合理，外觀檢驗符合國家規定的相關標准。
㈦ 鍍鋅件是不是必須要把鍍鋅層打磨掉了才能焊接
看你用什麼焊接工藝，如果你用二保焊是需要打磨掉的，而且打磨掉後專需要處理，要不然沒有屬鍍鋅層保護很容易就生銹腐蝕了。如果你用銅基材料的焊絲代替普通焊絲，可以不用打磨鍍鋅層，熱輸入也比二保焊要小，但是銅基焊絲比較貴。
㈧ 熱鍍鋅件如何除去鋅皮並在焊接後如何除銹.防銹 最好詳細點
一般情況下，鍍鋅件在焊接前可以用氣焊槍將表面鍍層烤掉，焊接完成之後需重新防腐。焊接後應及時將鍍層去除的部分進行噴防護漆。
㈨ 熱鍍鋅工藝流程及原理
我也曾經找過相關信息，如下：
熱鍍鋅原理及工藝說明
1 引言
熱鍍鋅也稱熱浸鍍鋅，是鋼鐵構件浸入熔融的鋅液中獲得金屬覆蓋層的一種方法。近年來隨高壓輸電、交通、通訊事業迅速發展，對鋼鐵件防護要求越來越高，熱鍍鋅需求量也不斷增加。
2 熱鍍鋅層防護性能
通常電鍍鋅層厚度5～15μm，而熱鍍鋅層一般在35μm以上，甚至高達200μm。熱鍍鋅覆蓋能力好，鍍層緻密，無有機物夾雜。眾所周知，鋅的抗大氣腐蝕的機理有機械保護及電化學保護，在大氣腐蝕條件下鋅層表面有ZnO、Zn(OH)2及鹼式碳酸鋅保護膜，一定程度上減緩鋅的腐蝕，這層保護膜(也稱白銹)受到破壞又會形成新的膜層。當鋅層破壞嚴重，危及到鐵基體時，鋅對基體產生電化學保護，鋅的標准電位-0.76V，鐵的標准電位-0.44V，鋅與鐵形成微電池時鋅作為陽極被溶解，鐵作為陰極受到保護。顯然熱鍍鋅對基體金屬鐵的抗大氣腐蝕能力優於電鍍鋅。
3 熱鍍鋅層形成過程
熱鍍鋅層形成過程是鐵基體與最外面的純鋅層之間形成鐵-鋅合金的過程，工件表面在熱浸鍍時形成鐵-鋅合金層，才使得鐵與純鋅層之間很好結合，其過程可簡單地敘述為：當鐵工件浸入熔融的鋅液時，首先在界面上形成鋅與α鐵(體心)固熔體。這是基體金屬鐵在固體狀態下溶有鋅原子所形成一種晶體，兩種金屬原子之間是融合，原子之間引力比較小。因此，當鋅在固熔體中達到飽和後，鋅鐵兩種元素原子相互擴散，擴散到(或叫滲入)鐵基體中的鋅原子在基體晶格中遷移，逐漸與鐵形成合金，而擴散到熔融的鋅液中的鐵就與鋅形成金屬間化合物FeZn13，沉入熱鍍鋅鍋底，即為鋅渣。當工件從浸鋅液中移出時表面形成純鋅層，為六方晶體。其含鐵量不大於0.003%。
4 熱鍍鋅工藝過程及有關說明
4.1 工藝過程
工件→脫脂→水洗→酸洗→水洗→浸助鍍溶劑→烘乾預熱→熱鍍鋅→整理→冷卻→鈍化→漂洗→乾燥→檢驗
4.2 有關工藝過程說明
(1)脫脂
可採用化學去油或水基金屬脫脂清洗劑去油，達到工件完全被水浸潤為止。
(2)酸洗
可採用H2SO4 15%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl 20%，烏洛托品3～5g/L，20～40℃進行酸洗。加入緩蝕劑可防止基體過腐蝕及減少鐵基體吸氫量,同時加入抑霧劑抑制酸霧逸出。脫脂及酸洗處理不好都會造成鍍層附著力不好，鍍不上鋅或鋅層脫落。
(3)浸助鍍劑
也稱溶劑，可保持在浸鍍前工件具有一定活性避免二次氧化，以增強鍍層與基體結合。NH4Cl 100-150g/L，ZnCl2 150-180g/L，70～80℃，1～2min。並加入一定量的防爆劑.
(4)烘乾預熱
為了防止工件在浸鍍時由於溫度急劇升高而變形，並除去殘余水分，防止產生爆鋅，造成鋅液爆濺，預熱一般為80～140℃。
(5)熱鍍鋅
要控制好鋅液溫度、浸鍍時間及工件從鋅液中引出的速度。引出速度一般為1.5米/min。溫度過低，鋅液流動性差，鍍層厚且不均勻，易產生流掛，外觀質量差；溫度高，鋅液流動性好，鋅液易脫離工件，減少流掛及皺皮現象發生，附著力強，鍍層薄，外觀好，生產效率高；但溫度過高，工件及鋅鍋鐵損嚴重，產生大量鋅渣，影響浸鋅層質量並且容易造成色差使表面顏色難看，鋅耗高。
鋅層厚度取決於鋅液溫度，浸鋅時間，鋼材材質和鋅液成份。
一般廠家為了防止工件高溫變形及減少由於鐵損造成鋅渣，都採用450～470℃，0.5～1.5min。有些工廠對大工件及鑄鐵件採用較高溫度，但要避開鐵損高峰的溫度范圍。但我們建議在鋅液中添加有除鐵功能和降低共晶溫度的合金並且把鍍鋅溫度降低至435-445℃。
(6)整理
鍍後對工件整理主要是去除表面余鋅及鋅瘤，用採用熱鍍鋅專用震動器來完成。
(7)鈍化
目的是提高工件表面抗大氣腐蝕性能，減少或延長白銹出現時間，保持鍍層具有良好的外觀。都用鉻酸鹽鈍化，如Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸3～4ml/L，但這種鈍化液嚴重影響環境，最好採用無鉻鈍化。
(8)冷卻
一般用水冷，但溫度不可過低也不可過高，一般不低於30℃不高於70℃，
(9)檢驗
鍍層外觀光亮、細致、無流掛、皺皮現象。厚度檢驗可採用塗層測厚儀，方法比較簡便。也可通過鋅附著量進行換算得到鍍層厚度。結合強度可採用彎曲壓力機，將樣件作90～180°彎曲，應無裂紋及鍍層脫落。也可用重錘敲擊檢驗，並且分批的做鹽霧試驗和硫酸銅浸蝕試驗。
5 鋅灰、鋅渣的形成及控制
5.1 鋅灰、鋅渣的形成
鋅灰鋅渣不僅嚴重影響到浸鋅層質量，造成鍍層粗糙，產生鋅瘤。而且使熱鍍鋅成本大大升高。通常每鍍1t工件耗鋅40～80kg，如果鋅灰鋅渣嚴重，其耗鋅量會高達100～140kg。控制鋅渣主要是控制好溫度，減少鋅液表面氧化而產生的浮渣，所以更要採用有除鐵功能和抗氧化功能的合金並且用熱傳導率小、熔點高、比重小、與鋅液不發生反應，既可減少熱量失散又可防止氧化的陶瓷珠或玻璃球覆蓋，這種球狀物易被工件推開，又對工件無粘附作用。
對於鋅液中鋅渣的形成主要是溶解在鋅液中的鐵含量超過該溫度下的溶解度時所形成的流動性極差的鋅鐵合金，鋅渣中鋅含量可高達94%，這是熱鍍鋅成本高的關鍵所在。
從鐵在鋅液中的溶解度曲線可以看出：不同的溫度及不同的保溫時間，其溶鐵量即鐵損量是不一樣的。在500℃附近時，鐵損量隨著加溫及保溫時間急劇增加，幾乎成直線關系。低於或高於480～510℃范圍，隨時間延長鐵損提高緩慢。因此，人們將480～510℃稱為惡性溶解區。在此溫度范圍內鋅液對工件及鋅鍋浸蝕最為嚴重，超過560℃鐵損又明顯增加，達到660℃以上鋅對鐵基體是破壞性浸蝕，鋅渣會急劇增加，施鍍無法進行。因此，施鍍目前多在430～450℃及540～600℃兩個區域內進行。
5.2 鋅渣量的控制
要減少鋅渣就要減少鋅液中鐵的含量，就是要從減少鐵溶解的諸因素著手：
⑴施鍍及保溫要避開鐵的溶解高峰區，即不要在480～510℃時進行作業。
⑵鋅鍋材料盡可能選用含碳、含硅量低的鋼板焊接。含碳量高，鋅液對鐵鍋浸蝕會加快，硅含量高也能促使鋅液對鐵的腐蝕。目前多採用08F/XG08/WKS優質鋼板。，並含有能抑制鐵被浸蝕的元素鎳、鉻等。不可用普通碳素鋼，否則耗鋅量大，鋅鍋壽命短。也有人提出用碳化硅製作熔鋅槽，雖然可解決鐵損量，但造型工藝是一個難題，目前工業陶瓷所製作的鋅鍋僅能做成圓柱型且體積很小，雖然可以滿足小件鍍鋅的要求但無法保證大型工件的鍍鋅。
⑶要經常撈渣。先將溫度升高至工藝溫度上限以便鋅渣與鋅液分離，使鋅渣沉於槽底後用撈鋅勺或專用撈渣機撈取。落入鋅液中鍍件更要及時打撈。
⑷要防止助鍍劑中鐵隨工件帶入鋅槽，助鍍劑要進行在線再生循環處理，嚴格控制亞鐵含量，不允許高於4g/l，PH值始終保持在4.5-5.5。
⑹加熱、升溫要均勻，防止局部過熱。