彈簧熱鍍鋅要注意什麼

① 鍍鋅工主要干什麼，要注意什麼

鍍鋅工主要工作職責：

1.負責工件的酸洗、熱浸鋅、冷卻、修整以及鍍鋅工件的分包碼放等工作。

2.負責設備的維護、保養、加油、緊固、清潔、點巡檢等，做到連續、安全、文明生產。

3.負責鍍鋅各工藝參數的調整。

4.負責所屬的衛生區域干凈整潔。

5.在人身設備發生事故時，操作人員有權先停止發生事故設備，然後再向班長匯報。

6.負責及時完成領導交給的各種任務。

鍍鋅工操作注意事項：

1.清除工作場地及設備上一切妨礙活動的工具及堆放物。

2.酸洗時將鐵絲緩緩放入缸內，防止酸液濺在身上。加酸時必須將酸緩緩倒入水內，禁止將水倒入酸內，以防酸液濺出傷人。工作時應戴防護眼鏡。

3.搬運鐵絲及其它物品，嚴禁猛推猛打。

4.收線和操作應注意安全，線盤應輕放，堆放要牢靠、整齊，不得高於5盤。

5.禁止人體皮膚直接接觸酸鹼。

6.酸霧超過國家規定指標時，要及時採取措施治理，否則不準生產。

鍍鋅工段是指在金屬、合金或者其它材料的表面鍍一層鋅以起美觀、防銹等作用的表面處理技術實施時的一種處理方式。

鍍鋅工段是由較古老的熱鍍方法工段發展而來的，自從1836年法國把熱鍍鋅工段應用於工業以來，已經有一百四十年的歷史了。然而，熱鍍鋅工業是近三十年來伴隨冷軋帶鋼的飛速發展而得到了大規模發展。

鍍鋅板工段的生產工序主要包括：原板准備→鍍前處理→熱浸鍍→鍍後處理→成品檢驗等。按照習慣往往根據鍍前處理方法的。

② 鑄件熱鍍鋅前處理，為什麼要特別注意這2兩點

鑄鐵件由於是多孔質結構，進行電鍍加工有一定困難，即使鍍上了鋅層，由於表面內有大量孔隙存容在，其抗蝕性能仍然不會好，因此有些對抗蝕性能有較高要求的鑄鐵件採用了熱鍍鋅工藝，但是對於需要熱鍍鋅的鑄件，前處理時我們要注意以下兩大方面：
(1)不要採用酸洗除銹工藝，最好是採用噴砂去除表面的氧化皮，這樣可以將表面的氧化物和砂型殘留物基本清理干凈;
(2)下槽浸鍍前充分預熱後再下到熱鍍鋅槽浸鋅，這樣可以通過加熱將孔隙中的水汽等驅除，有利於鋅液在表面的浸潤。

③ 求鍍鋅工藝-及進廠檢驗標准（急）

1、彈簧的金屬保護層
金屬保護層種類很多，就彈簧而言，一般是用電鍍金方法以獲得金屬保護層。電鍍保護層不但可以保護不受腐蝕，同時能改善彈簧的外觀。有些電鍍金屬還能改善彈簧的工作性能，例如提高表面硬度，增加抗磨損力，提高熱穩定性，防止射線腐蝕等。但如果單純為了彈簧的腐蝕，一般應選用電鍍鋅層與電鍍鎘層。
鋅在乾燥的空氣中較安定，幾乎不發生變化，不易變色。在潮濕的空氣中會生成一層氧化鋅或碳式碳酸鋅的白色薄膜。這層緻密的薄膜可阻止繼續遭受腐蝕。因此鍍鋅層用於彈簧在一般大氣條件下防腐蝕保護層。凡與硫酸、鹽酸、苛性鈉等溶液相接觸，以及在三氧化硫等氣氛的潮濕空氣中工作的彈簧，均不宜用鋅鍍層。
一般鍍鋅層後經鈍化處理，鈍化可提高鍍層的保護性能和增加表面美觀。
在海洋性或高溫的大氣中，以及與海水接觸的彈簧，在70°C熱水中使用的彈簧，鎘比較安定，耐腐蝕性能較強。鎘鍍層比鋅鍍層光亮美觀、質軟、可塑性比鋅好，鍍層氫脆性小，最適宜於彈簧作保護層。但鎘稀少、價昂貴、且鎘鹽毒性大，對環境污染很厲害。因此，在使用上受到限制。故大多數只在航空、航海及電子工業所用的彈簧才使用鎘鍍層作保護層。
為了提高鎘鍍層的防蝕性能，可在鍍後進行鈍化處理。
鋅與鎘鍍層的厚度決定著保護能力的高低。厚度的大小一般應根據使用時工作環境來選擇，鍍鋅層硬度推薦在6~24μm范圍內選取；鍍鎘層厚度推薦在6~12μm范圍內選取。
彈簧的鍍鋅和鍍鎘是在氰化電解液中進行的。在電鍍過程中，除鍍上鋅或鎘外，還有一部分還原的氫滲透入到鍍層和基體金屬的晶格中去，造成內應力，使彈簧上的鍍層和彈簧變脆，也叫氫脆。由於彈簧材料的強度很高，再加上彈簧成形時的變形很大，因此，對氫脆特別敏感，如不及時去氫，往往會造成彈簧的斷裂。為了消除電鍍過程中產生的一些缺陷，改善彈簧的物理化學性能，延長彈簧的使用壽命，提高鍍層的抗蝕能力，必須進行鍍後處理，即除氫處理。除氫處理是在電鍍後，立即或者在幾小時之內進行。將電鍍後的彈簧在200~215°C的溫度中，加熱1~2h(或2h以上,如果時間過長容易產生鉻脆)，即可達到除氫的目的。
除氫一般在烘箱中進行。除氫效果與溫度、時間、電鍍後的停留時間等有關。一般來說，溫度高、加熱時間長，鍍後停頓時間短，其除氫效果就好。故對彈簧除氫溫度選擇可高一些。
金屬保護層，除上述的鍍鋅和鍍鎘外，還有鍍銅、鍍鉻、鍍鎳、鍍錫、鍍銀、鍍鋅鈦合金等，彈簧設計者可根據彈簧工作的場合選擇鍍層。

④ 氫脆現象的彈性緊固件電鍍鋅氫脆分析及預防

為有效地提高彈性緊固件（彈簧墊圈、錐形墊圈、鞍形墊圈、波形墊圈等）抗蝕防護性能和裝飾性，多半要進行表面處理，如發黑、磷化、電鍍鋅等處理。其中電解鍍鋅及鈍化處理應用更為廣泛。
加上彈性緊固件的硬度一般在42-50HRc之間，由於材料及表面處理的原因，它對氫比較敏感，在電鍍後，除氫處理未達到驅氫目的，其殘存的氫會造成彈性緊固件的延遲斷裂。
目前，由延遲斷裂氫脆引發的彈性緊固件斷裂自然是一個嚴重的產品質量問題，人們可以採取各種技術來減少和預防彈性緊固件的氫脆問題。
1、材料缺陷的影響
彈性緊固件材料表面缺陷對電鍍鋅的有害影響是不容忽視的，比如鋼板表面輕微裂紋折疊、斑痕蝕坑夾雜和超過允許深度的脫碳層，都會對彈性緊固件鍍鋅產生十分有害的影響，壓彎成型不當造成表面插劃傷，局部應力集中等都會有不良影響。
2、熱處理工藝的影響
熱處理工藝對彈性緊固件電鍍鋅後的氫脆是有較大影響的，若硬度≥45HRc時，均會誘發或導致彈性緊固件斷裂。
在確保熱處理技術參數的前提下，選擇適宜的加熱溫度，合理的加熱時間，充分予以回火。以最大限度地消除組織應力和熱應力，避免其有害影響。淬火加熱時應嚴防氧化和脫碳，網帶爐碳勢控制在0.60%-0.70%，鹽浴爐必須認真脫氧撈渣，進行硬度檢測時，嚴格注意表面層造成硬度虛假現象，使硬度測試值失真。一般應控制在42-44HRc為佳，不要超過45HRc。
3、電鍍過程的影響
彈性緊固件由於氫的侵襲往往發生氫脆斷裂，造成重大損失。析氫滲氫在整個電解鍍鋅中是不可避免的，析出的氫能夠滲入鍍鋅層，甚至滲入基體金屬內。鋅的吸氫大約在0.001%-0.100%，而鐵碳合金吸氫在0.1%左右。氫在金屬內使晶格扭曲，產生很大的內應力，致使其機械性能降低，析氫不僅對鍍層性能產生不利影響，如產生針孔、麻點、氣泡等缺陷，而且會滲透至基體金屬中，使金屬韌性大大降低，導致零件脆斷。析氫的原因除在熱處理外，較高的加熱溫度，氫很容易滲入零件應力集中的區域，酸洗和電鍍都會發生析氫。
4、氫脆的預防
(1)電鍍鋅前必須嚴格控制陰極電解除油。對彈性緊固件（尤其是厚度≤1mm），不宜採用陰極電解除油，而是採用陽極電解除油、化學除油或超聲波除油，也可以選用金屬清洗劑除油（效果較好）。
(2)對彈性緊固件不宜採用強酸腐蝕，而是採用噴砂或噴丸等處理方法達到凈化、活化表面目的。必須進行酸洗活化處理時，選用鹽酸較硫酸為好。注意掌握酸洗時間不宜過長（每次控制30-60s），以多次短時間比長時間酸洗效果好。
(3)應選擇氫脆性較小的鍍鋅電解液，一般而言，祿化物型鍍鋅電解液相對析氫較少，產生氫脆的可能性也小；而氰化物鍍鋅電解液析氫、滲氫較多，產生氫脆的機率也較大。
(4)採用有效的驅氫工序驅散滲氫，減少氫脆應力。驅氫溫度一般為190-230℃，驅氫時間6-8h。在電鍍鋅後鈍化前2h內進行，停留時間越短越好。
為了研究或防止氫脆，需要對金屬的氫脆情況進行測試，以獲取相關信息。測試氫脆的方法有好幾種，常用的有往復彎曲試驗和延遲破壞試驗。
(1)往復彎曲試驗往復彎曲試驗對低脆性材料比較靈敏，可以用來對不同基體材料在經過相同的電鍍工藝處理後的氫脆程度進行比較，也可以對相同的基體材料上的不同電鍍工藝的氫脆程度進行比較。這種試驗的方法是取一個待測試片，其尺寸規格為：150mm×13mm×1.5mm，表面粗糙度Ra=1.6。對試片進行熱處理使之達到規定的硬度，然後用往復彎曲機讓試片在一定直徑的軸上以一定的速度進行緩慢的彎曲試驗，直至試片斷裂。彎曲方式有90。往復彎曲和180。單面彎曲兩種，以前一種方式應用較多，彎曲的速度是0.6./s。如果是單面彎曲則所取的速度則為0.13。/s。評價的方法是將彎曲試驗至斷裂時的次數乘以角度，以獲得彎曲角度的總和，其角度總值越大，氫脆越小。
測試時要注意以下幾點。
①試片在進行熱處理後如果有變形，應靜壓校平，不可以敲打校正，否則會使試片的內應力增加，影響試驗結果。
②為了防止應力影響，電鍍前應進行去應力，在電鍍後則要進行除氫處理，這時檢測的是殘余氫脆的影響。
③彎曲試驗時所用的軸的直徑的選用很重要，因為評價這種試驗結果的量化指標與軸徑有關，對於小的軸徑，則彎曲至斷裂的次數就會少一些，具體選用什麼軸徑要通過對基體材料的空白試驗來確定，並且在提供數據時要指明所用的軸徑，否則參數沒有可比性。
(2)延遲破壞試驗延遲破壞試驗是一種靈敏度較高的試驗方法，適合用於高強度鋼製品的氫脆檢測。這種氫脆測試也是在試驗
機上進行的，所用的試驗機為持久強度試驗機或蠕變試驗機，檢測試樣在這種試驗機上受到小於破壞程度的應力的作用，觀測其直到斷裂時的時間。如果到規定的時間尚沒有發生斷裂，即為合格。這種試驗需要採用按一定要求製作的標準的測試驗棒。並且每次要使用三支同樣條件的試樣平行做試驗，以使結果更為可信。
這種試樣的形狀和尺寸要求如圖2-1，氫脆試樣棒示意其中關鍵位就是處於試樣中間軸徑最小的地方（直徑4．5mm士0.05mm）。如果有較為嚴重的氫脆，斷裂就從此處發生。試樣應先退火後再經車工加工為接近規定尺寸的初件，經熱處理達到規定的抗拉強度後，再加工到精確尺寸。試樣在電鍍前要消除應力，其工藝與電鍍件的真實電鍍過程相同。鍍層的厚度要求在12µm左右。試驗所用的負荷是進行空白測試時的75%。如果經過200h仍不斷裂，即為合格。

⑤ 彈簧是否可以進行熱鍍鋅，或都冷鍍鋅，鍍鋅後對彈簧有

• 鍍鋅處理得當的話對彈簧參數和力學性能沒有什麼影響，處理不當會發生，線徑鍍大，外徑鍍大，力度鍍大，彈簧變形，氫脆等現像。

• 熱鍍鋅和冷鍍鋅在作業的方式上不同：一個是在450－480度熔融的鋅液中鍍的鋅，一個是在常溫下通過電鍍或者其他方法鍍的鋅。

• 冷鍍鋅是指電鍍鋅，鍍層較薄，耐蝕性略差，易變色。環境污染大。冷鍍鋅就是電鍍鋅，一般表面比較光滑，沒有鋅花，有耐指紋和不耐指紋的兩種。

• 熱鍍鋅是用熔融的鋅錠，鍍層厚度可調整，耐蝕性比較好。熱鍍鋅有有花鍍鋅和無花鍍鋅兩種，有花的肯定是熱鍍鋅，無花的和電鍍鋅類似，要靠經驗來分別。

• 由於環保問題冷鍍鋅在一些行業和地區已被禁用。

希望能幫助到您！謝謝！

⑥ 熱鍍鋅鋼管在使用過程中應注意什麼

為了提高管件和管材的使用性能,我們可以進行鍍鋅管從而提高,鍍鋅管的生產工藝特點有很多,但是為了更好完成鍍鋅工藝,我們需要注意一些事項,以免造成管件質量問題,甚至不能正常使用,下面是中華標准件提供的鍍鋅管工藝過程中應要注意的事項。
1、對硫酸鹽鍍鋅的優化
硫酸鹽鍍鋅最大優點是電流效率高達100% ,沉積速率快,這是其他鍍鋅工藝無可比擬的。由於鍍層結晶不夠細致,分散能力與深鍍能力較差,因而只適於幾何形狀簡單的管材與線材等電鍍。硫酸鹽電鍍鋅鐵合金工藝對傳統的硫酸鹽鍍鋅工藝進行優化,只保留了主鹽硫酸鋅,其餘組分均舍棄。在組成新工藝配方中又加入適量鐵鹽,使原來的單金屬鍍層形成鋅鐵合金鍍層。工藝的重組,不僅發揚了原工藝電流效率高、沉積速率快的優點,還使分散能力與深鍍能力得到很大改善,過去復雜件不能鍍,現在簡單與復雜件都能鍍,而且防護性能比單金屬提高3~5倍。生產實踐證明,用於線材、管材的連續電鍍,鍍層晶粒比原來的更細化、更光亮,沉積速率快。2~3 min內鍍層厚度達到要求。
2、硫酸鹽鍍鋅的轉化
硫酸鹽電鍍鋅鐵合金只保留硫酸鹽鍍鋅的主鹽硫酸鋅,其餘組分如硫酸鋁、明礬(硫酸鋁鉀)等可在鍍液處理時,加入氫氧化鈉使之生成不溶性氫氧化物沉澱去除;對有機添加劑,則加入粉狀活性炭吸咐去除。試驗表明,硫酸鋁與硫酸鋁鉀一次性難以徹底去除,對鍍層光亮度有影響,但並不嚴重,可隨帶出消耗,此時鍍層光亮度便可恢復 溶液通過處理,可按新工藝所需成分含量補加,即完成轉化。

⑦ 熱鍍鋅管安裝過程，切記要注意以下細節

熱鍍鋅管安裝一直以來都是業內當中關注的焦點問題，要知道這類產品在生產過程當中的技術把關是非常關鍵的。若是熱鍍鋅管存在質量問題，那麼在後期熱鍍鋅管安裝過程當中，也會存在一定的阻礙。

現在針對不同的領域，以及相關建築工程，都可能會使用到熱鍍鋅管。進而這樣的發展趨勢，讓熱鍍鋅管安裝注意事項，也引起了不同人群的關注。下面小編就簡單的為各位朋友分析介紹一下，關於熱鍍鋅管安裝應該注意的基本事項。

第一、在安裝之前，對於熱鍍鋅管的鍍鋅層一定要保護好，確保這類產品的表面沒有任何刮痕。並且保持管道平直，內里不存在任何堵塞污垢。

第二、在熱鍍鋅管安裝之前，一定要檢查產品的相關絲扣是不是完整，並且有沒有發現砂眼裂痕等現象。

第三、對於切割管道的內徑，切記要保證不能出現縮小的現象。切割表面必須保證平齊。

第四、針對加工絲扣的過程當中，切記要保證帶絲的刻度必須調節達到准確的標准。

第五、在套完私用相應的熱鍍鋅管件試試，檢查看看有沒有存在斷絲或是殘絲的現象。用機器加工的熱鍍鋅管絲扣，切記要把上面存在的潤滑油清理干凈。

第六、熱鍍鋅管安裝的時候，大家在上管件時，先用手帶上扣，這樣可以幫助安裝人員更加均勻的用力。上緊管件之後，確保留有兩、三扣絲。

第七、對於已經上好了的扣絲管件之間，切記不能存在松動的現象，然後開始清理干凈不同介面的麻絲。

第八、針對安裝好的熱鍍鋅管件以及管段都應該進行有效的調整，要知道在熱鍍鋅管安裝過程當中，調整尺度和位置也是非常關鍵的。在調整好位置之後，進一步確定熱鍍鋅管的是否緊固牢靠，然後塗抹防腐漆等。

針對熱鍍鋅管安裝，一直以來都是很多商戶關注的要點。要知道這類管道若是在安裝過程當中出現了問題，後期帶來的麻煩是數不勝數的。不僅影響後期運作，更加可能帶來不同程度的故障問題。所以正確進行熱鍍鋅管安裝程序，是非常關鍵的。想要了解更多詳細資訊，歡迎大家隨時關注土巴兔網站的更新動態。

⑧ 熱鍍鋅表面質量有什麼要求

我是專業人士
最簡單的，熱鍍鋅後單點不低於70，平均值大於85μ。螺栓螺母要求低些
缺鋅點要小於4平方毫米，可以補冷鋅
三言兩語也說不完

⑨ 彈簧鋼的熱處理要怎麼做

為了獲得所需的性能,彈簧鋼必須具有較高的含碳量。碳素彈簧鋼的含碳量在0.6-0.9％之間,由於碳
素彈簧鋼的淬透性差,故只用於製造截面尺寸不超過10-15mm的彈簧。對於截面尺寸較大的彈簧,必須採用
合金彈簧鋼。合金彈簧鋼碳含量在0.45-0.75％之間,加入的合金元素有Mn ,Si ,W ,V ,Mo等。它們的主
要作用是提高淬透性和回火穩定性,強化鐵素體和細化晶粒,有效地改善彈簧鋼的力學性能,其中Cr ,W ,M
o還能提高鋼的高溫強度。
在熱狀態下成型的彈簧(直徑或厚度一般在10mm以上)
在冷狀態下成型的彈簧(直徑或厚度一般在10mm以下)
熱成型彈簧的熱處理工藝--用這種方法成型彈簧多數是將熱成型和熱處理結合在一起進行的,而螺旋
彈簧則大多數是在熱成型後再進行熱處理。這種彈簧鋼的熱處理方式是淬火+中溫回火,熱處理後組織為
回火托氏體。這種組織的彈性極限和屈服極限高,並有一定的韌性。
冷成型彈簧的熱處理工藝--對於用冷軋鋼板、鋼帶或冷拉鋼絲製成的彈簧,由於冷塑性變形使材料強
化,己達到彈簧所要求的性能。故彈簧成型後只需在250C左右范圍內,保溫30min左右的去應力處理,以消
除冷成型彈簧所產生的內應力,並使彈簧定型即可。
耐熱彈簧鋼的熱處理--內燃機的氣閥彈簧是在較高溫度下工作,有的還存在腐蝕性氣氛,因此必須選
用特殊的彈簧鋼和合適的熱處理規范。
彈簧淬火時常見的缺陷及防止措施
(1)脫碳(降低使用壽命)--1、採用鹽浴爐或拄制氣氛加熱爐加熱。2、採用快速加熱工藝。
(2)淬火後硬度不足,非馬氏體數量較多,心部出現鐵素體(產生和殘存變形,降低使用壽命)--1、選用
淬透性較好的材料。2、改善淬火冷卻劑的冷卻能力。3、彈簧進入冷卻劑的溫度應控制在Ar3以上。4、
適當提高淬火加熱溫度。
(3)過熱(脆性增加)--1、嚴格控製成型及淬火加熱溫度。2、加強淬火時的金相檢驗。
(4)開裂(脆性增加,嚴重降低使用壽命)--1、控制淬火加熱溫度。2、淬火時冷到250-300C時,取出空
冷。3、及時回火
提高彈簧質量的措施
(1)形變熱處理--將鋼的變形強化與熱處理強化兩者結合起來,以進一步提高鋼的強度和韌性。形變
熱處理有高、中、低溫之分。高溫形變熱處理是在奧氏體狀態下產生形變後立即淬火,也可與鍛造或熱軋
結合起來,即熱成型後立即淬火。形變熱處理己應用於汽車板簧生產中。
(2)彈簧的等溫淬火--對於直徑較小或透透性足夠的彈簧可採用等溫淬火,它不僅能減少變形,而且還
能提高強韌性,在等溫淬火後最好再進行一次回火,可提高彈性極限,回火溫度與等溫淬火溫度相同。
(3)彈簧的鬆弛處理--彈簧長時間在外力作用下工作,由於應力鬆弛的結果會產生微量的永久(塑性)變
形,特別是高溫工作的彈簧,在高溫下應力鬆弛現象更為嚴重,使彈簧的精度降低,這對於一般精密彈簧是
不允許的。因此,這類彈簧在淬火,回火後應進行鬆弛處理--對彈簧預先載入荷,使其變形量超過彈簧工作
時可能產生的變形量。然後在高於工作溫度20C的條件下加熱,保溫8-24h。
(4)低溫碳氮共滲--採用回火與低溫碳氮共滲(軟氮化)相結合的工藝,能顯著提高彈簧的疲勞壽命及耐
蝕性,此工藝多用於卷簧。
(5)噴丸處理--劃痕、折疊、氧化脫碳等表面缺陷往往會成為彈簧工作時應力集中的地方和疲勞斷裂
源。若用細小的鋼丸高速噴打彈簧表面,不僅改善彈簧表面質量,提高表面強度,並使表面處於壓應力狀
態,從而提高彈簧疲勞強度和使用壽命。
操作注意事項
(1)熱處理前檢查表面是否有脫碳、裂紋等缺陷。這些表面缺陷將嚴重地降低彈簧的疲勞極限。
(2)淬火加熱應特別注意防止過熱和脫碳,做好鹽浴脫氧,控制爐氣氣氛,嚴格控制加熱溫度與時間。
(3)為減少變形,彈簧在加熱時的裝爐方式,夾具形式和冷卻時淬入冷卻方法。
(4)淬火後要盡快回火,加熱要盡量均勺。回火後快冷能防止回火脆性和造成表面壓應力,提高疲勞強
度。
質量檢查
熱處理前
(1)鋼材的軋製表面往往就是製成彈簧後的表面,故不應有裂紋、折疊、斑疤、發紋、氣泡、夾層和
壓入的氧化皮等。
(2)表面脫碳會顯著降什彈簧的疲勞強度,應按規定檢驗脫碳層的深度。
熱處理後
(1)肉眼或低倍放大鏡觀察彈簧表的不應有裂紋、腐蝕麻點和嚴重的淬火變形。
(2)硬度及其均勻性符合規定。大量生產時,允許用銼刀抽檢硬度,但必須注意銼痕位置應不影響彈簧
的最後精度。
(3)金相組織應是托氏體或托氏體和索氏體的混合組織。
(4)板簧裝配後,通常還要進行工作載荷下的永久變形以及靜載撓度試驗。

⑩ 【熱鍍鋅標准】鍍層的要求有哪些

導語：熱鍍鋅標準是一個標准性文件，其中對鋼鐵製件熱浸鍍鋅層的技術要求和試驗方法做出了詳細規定，可謂是行業內熱鍍鋅技術的參照文件，今天，小編就對該標准中對鍍層的相關要求做出詳細介紹，感興趣的朋友們一起來分享吧!

熱鍍鋅技術的效果與鍍層的好壞直接相關，良好的鍍層不僅能增強鍍鋅效果，還能節約施工時間，反之，質量較差的鍍層就可能會破壞熱鍍鋅技術的效果，因此，鍍層的情況很關鍵，我們一起來看一下，標准中對鍍層的要求有哪些。

要求一：外觀

鍍層表面要平滑，沒有粗糙、起皮、滴瘤、殘渣等現象，尤其在可能會影響熱鍍鋅部件的使用和耐磨性的部位不能有鋅瘤和鋅灰。

要求二：厚度

在厚度方面的要求是，熱浸鍍鋅層的防腐蝕時間應該與鍍層的厚度之間成正比例關系，針對於極其嚴酷的腐蝕情況下，鍍層的厚度要求可以高於本標准要求，但要受到基材化學成分、製件的幾何尺寸、製件表面狀況以及熱鍍鋅技術參數的限制。

要求三：漏鍍和修復

1、製件表面的漏鍍面積不能超過總面積的0.5%，對於每個鍍層面，其漏鍍面積不能大於10cm×2cm。在供需雙方沒有特定協議的情況下，漏鍍面積大於上述要求值，製件需要重鍍。

2、對於製件表面的漏鍍修復，可以採取塗敷富鋅塗料、熱噴塗鋅或者融敷鋅合金的方法進行修復，如果對方還有特殊要求，熱噴塗鋅之後，還要進行塗裝處理，使得修復層的厚度與原鍍鋅層厚度一致。

修復前，應該對漏鍍部位的表面進行清理，去除氧化皮和污物，以保障鍍層和基體之間的附著力。對於鋼材的修復來說，修復層還要給予鋼材犧牲性的陽極保護。

要求四：附著力

一般情況下，如果普通厚度的製件在熱鍍鋅時沒有起皮和剝落現象，那麼即使在製件鍍鋅完成後進行彎曲或者變形加工時出現起皮和剝落現象，那也不能表明鍍層的附著力不夠好，如果對方有特殊要求，應該在熱鍍鋅之前對附著力進行測試。

熱鍍鋅的優點

1、處理費用低：熱浸鍍鋅防銹的費用要比其他漆料塗層的費用低;

2、持久耐用：在郊區環境下，標準的熱鍍鋅防銹厚度可保持50年以上而不必修補;在市區或近海區域，標準的熱鍍鋅防銹層則可保持20年而不必修補;

3、可靠性好：鍍鋅層與鋼材間是冶金結合，成為鋼表面的一部份，因此鍍層的持久性較為可靠;

4、鍍層的韌性強：鍍鋅層形成一種特別的冶金結構，這種結構能承受在運送及使用時受到機械損傷;

5、全面性保護：鍍件的每一部分都能鍍上鋅，即使在凹陷處、尖角及隱藏處都能受到全面保護;

6、省時省力：鍍鋅過程要比其他的塗層施工法更快捷，並且可避免安裝後在工地上塗刷所需的時間。

7、初期成本低：一般情況下，熱浸鋅的成本比施加其他保護塗層要低，原因很簡單，其他保護塗層如打砂油漆是勞力密集的工序，反之熱浸鋅的工序為高機械化，緊密控制的廠內施工。

8、檢驗簡單方便：熱浸鋅層可以目視及簡單的非破壞性塗層厚度表作測試

9、可靠性：熱浸鋅的規格一般按照BSENISO1461執行，規限其最低的鋅層厚度，所以其防銹年期及表現是可靠及可預計的。

鍍鋅層形成過程

熱鍍鋅層形成過程是鐵基體與最外面的純鋅層之間形成鐵-鋅合金的過程，工件表面在熱浸鍍時形成鐵-鋅合金層，才使得鐵與純鋅層之間很好結合，其過程可簡單地敘述為：當鐵工件浸入熔融的鋅液時，首先在界面上形成鋅與α鐵(體心)固熔體。這是基體金屬鐵在固體狀態下溶有鋅原子所形成一種晶體，兩種金屬原子之間是融合，原子之間引力比較小。因此，當鋅在固熔體中達到飽和後，鋅鐵兩種元素原子相互擴散，擴散到(或叫滲入)鐵基體中的鋅原子在基體晶格中遷移，逐漸與鐵形成合金，而擴散到熔融的鋅液中的鐵就與鋅形成金屬間化合物FeZn13，沉入熱鍍鋅鍋底，即為鋅渣。當工件從浸鋅液中移出時表面形成純鋅層，為六方晶體。其含鐵量不大於0.003%。

熱鍍鋅標准中對於鍍層的相關要求就介紹完了，希望大家能夠掌握鍍層的相關要求並將其應用在實際工作之中。