Ⅰ 滾鍍氯化鉀溶液，氯化鋅一直偏高什麼原因，等於沒消耗
從分析結果看，鉀高，但不排除你們把鹽酸調節pH的氯離子也算在氯化鉀裡面內了；爆鋅可能容是因為鍍厚了，也可能電流打太大了，也可能是基材問題或前處理問題；先打個hull試片看看光劑是否有問題。或者，你用廣州傳福化學技術有限公司的光劑和鈍化劑，我幫你解決鍍鋅的所有問題
Ⅱ 氯化鉀滾度鍍鋅，鋅板發黑，鍍層很薄，而且池子里，翻白沫很大
鋅板發黑，是鋅高， 鋅層薄 要看你鍍的什麼產品了，池子里白沫多 請問你是剛剛清的《處理過的》葯嗎？ 本人建議處理方法： 先用濃度表 量一下你葯池裡的 濃度，如果在1.18或1.19以下，可以把濃度加到1.18到1。2之間。如果濃度不低，請用溫度表量一下你池子里的葯水溫度是否接近40度。溫度過高，會引起鋅高，葯水溫度超過35以上到40以後就會鍍出黑的產品，或不亮！時間再長也沒用，越鍍越黑！如果濃度不低，葯水不熱的情況下，那隻能從池子裡面抽葯水，抽20到30公分即可，然後在加水 和鉀 把濃度調上去，適量加光亮劑 柔軟劑 鹽酸。 你可以試試，我是專業做滾度鋅的，可以隨時聯系本人，18132320125 小劉
Ⅲ 氯化鉀鍍鋅生產時，槽液中的鐵雜質過多造成了故障，該怎麼處理呀
先加高錳酸鉀，分解幾分鍾後再加鋅粉，強烈攪拌使其生成氫氧化鐵沉澱，隨後補加小量的雙氧水來分解過量的高錳酸鉀，過濾鍍液、清槽，補充適量的光亮劑後試鍍。相對來說這種方法是比較傳統的解決方法。當然樓主也可以使用比格萊的氯化鉀鍍鋅光亮劑，由於葯水本身抗金屬雜質的能力比較強，可以減少停產處理的時間化工原料的損耗。
Ⅳ 電鍍鋅，氯化鋅高會出現什麼症狀，鉀鹽槽
在鉀鹽鍍鋅液中，如氯化鋅含量過高，一方面由於鋅鹽水解，形成Zn(OH)2沉澱，另一方面總氯化物含量過高，即氯化鋅和氯化鉀總含量大於280g／L或鍍液中總氯離子含量大於320g／L時，產生光亮劑「鹽析」現象，使鍍液渾濁
處理方法：稀釋鍍液，分析調整鍍液成分至標准值
Ⅳ 氯化鉀鍍鋅深度能力差是怎麼回事要怎麼解決
主鹽濃度巧掌握,配比添加保平衡
氯化鉀和氯化鋅是鍍液的主鹽,控制其濃度主要依據化學分析的結果。當缺乏分析條件時,不可盲目添加,可採用以下措施:
(1) 採用密度計
在鍍液中,氯化鉀的濃度為180～220 g/ L 。這濃度遠大於氯化鋅的濃度,更遠大於硼酸的濃度。根據這個原理,我們就可以建立起以氯化鉀為主體的主鹽控制方法,即用刻度為1. 000～2. 000 的普通密度計測量氯化鉀鍍鋅液,控制鍍液密度在1. 16～1. 20 之間。低於1. 16 表示鍍液濃度不足,必須添加化工原料;高於1. 20 則表示鍍液濃度過高,必須加水稀釋。
(2) 按比例添加
根據鍍液配方,氯化鋅∶氯化鉀為1∶3 。在生產過程中,工件帶出、過濾處理的氯化鋅和氯化鉀均按上述比例消耗。按它們的濃度比例補充氯化鋅和氯化鉀,即可維持它們的比例平衡。即使鍍液中存在著比例偏差,按上述比例添加氯化鋅和氯化鉀,也可縮小偏差。
(3) 用霍爾槽試驗監測氯化鋅和氯化鉀比例偏差。
用密度計控制主鹽濃度和按1∶3 比例補充氯化鋅和氯化鉀,可以在很長一段時間內穩定控制兩者濃度。但長期使用,可能因某種原因逐漸使比例偏差增大,因此,每隔一定時間須用霍爾槽或其他小槽試驗來驗證,並及時調整。
3 、 硼酸自然溶解
硼酸在常溫下溶解度很小,通常都用沸水溶解後加入鍍槽中,操作麻煩,能耗又大。現有一個簡單的補充硼酸的方法:用滌綸布縫制兩個長50 cm、寬22 cm 的布袋,在布袋中裝入約半袋硼酸,綁紮好後掛在陽極杠的兩頭,浸入鍍液中,硼酸會慢慢浸出溶解在鍍液中。
4 、自動滴加添加劑
添加劑的補充方法,一般是把添加劑稀釋後,用塑料勺舀入鍍液中,然後攪拌均勻。這種補充方式使添加劑在補充後的一段時間內有一個自上而下的濃度梯度,造成上層鍍液中添加劑濃度偏高,鍍層夾雜過多,而下層鍍液中添加劑濃度不足,工件不光亮。
為了避免上述弊端,可採取以下方法: 可利用醫院一套輸液用的滴加系統。把添加劑稀釋1～2 倍裝於滴瓶中,吊掛在鍍槽一側的上方,根據千安·時消耗量控制滴加的速度,把滴液導入一個靠槽邊直立固定,並且深入鍍液中心深度的小口徑塑料管中。該管上端進口高於鍍液面20 cm ,下端出口深入鍍液中部。如鍍槽長度比較長,可根據實際情況增加幾套滴加系統。該方法幾乎不需增加任何費用,就能達到均勻添加和自動補給的效果。減少添加劑的浪費,保證了產品質量。
Ⅵ 氯化鉀電鍍鋅槽液怎麼處理
一般情況下可以用高錳酸鉀或者是雙氧水，打到槽液中然後過濾，也可以使用鋅粉，這些處理方法主要是針對鍍液中的金屬雜質離子，例如鐵離子、銅離子。
還可以使用活性碳處理，主要是針對有機雜質，平時沒事的話多過濾，勤電解，這些都是有好處的，其他的可以參考電鍍手冊
最後祝順利
Ⅶ 氯化鉀鍍鋅液中鋅板發黑是什麼原因造成的
電鍍過程中陽極板發黑的原因有：
1、陽極電流密度過大，可以適當增加陽極面積或者調小電流，鋅板採用0號鋅。
2、空氣中含有的S02與水一起作用於鋅板，生成了黑色的物質硫化鋅，建議對生產車間的環境進行監測。
3、添加劑分解有機雜質吸附所致。建議更換相關材料。
4、表面有殘留，沒清洗干凈致鍍件本身的原子活動系數不足（其原理是置換反應）。
還需要注意的有：
⑴鋅含量的影響
鋅含量太高，光亮范圍窄，容易獲得厚的鍍層，鍍層中鐵含量降低；鋅含量太低，光亮范圍寬，要達到所需的厚度需要較長的時間，鍍層中鐵含量高。
⑵氫氧化鈉的影響
氫氧化鈉含量太高時，高溫操作容易燒焦；氫氧化鈉含量太低時，分散能力差。
⑶鐵含量的影響
鐵含量太高，鍍層中鐵含量高，鈍化膜不亮；鐵含量太低，鍍層中鐵含量低，耐蝕性降低，顏色偏橄欖色。
⑷光亮劑的影響
ZF-IOOA太高，鍍層脆性大；太低，低電流區域無鍍層，鈍化顏色不均勻；ZF一100B太高，鍍層脆性大；太低，整個鍍層不亮。
⑸溫度的影響
溫度太高，分散能力下降，鍍層中鐵含量高，耐蝕性降低，鈍化膜顏色不均勻，發花；溫度太低，高電流密度區燒焦，鍍層脆性大，沉積速度慢。
⑹陰極移動的影響
必須採用陰極移動。移動太快，高電流密度區鍍層粗糙；太慢，可能產生氣流，局部無鍍層。
Ⅷ 氯化鉀鍍鋅氯化鋅高了怎麼調
氯化鉀鍍鋅相關問題與處理第一節氯化銨鹽鍍鋅1．故障現象：新配氯化銨鍍鋅，鋅層發黑，鈍化不亮。原因分析：它只使用平平加，且加入量過大。平平加的作用是同其它光亮劑配合使用時作載體。在酸性鍍鋅溶液中，雖然對光澤性起一些作用，但它的主要貢獻是能使其它光亮劑穩定、均勻地分散於鍍液中，充分發揮其它光亮劑的作用。它用量少，作用也不大，過多亦無益處。處理方法：停止添加平平加，採用大電流處理，消耗掉多餘的平平加，再補充氨三乙酸和聚乙二醇。2．故障現象：鍍鋅層經鈍化後，發現表面有密集的小泡，小泡呈半圓形。原因分析：起泡有兩種，一種是脆性所引起的，另一種是鍍層同基體結合力不良引起的。脆性是指鍍層中由於夾雜無機或有機雜質，內應力增大而發脆。一般情況下引起的脆性因素是由於光亮劑加入過多。結合力是指鍍層同基體金屬結合的牢不牢。引起結合力不良的因素主要有以下兩方面：一、基體表面油污未除盡；二、鍍槽中重金屬雜質如鉛、銅等含量太高，影響了鋅的電沉積，使鋅中雜質過多，從而造成結合力不良。處理方法：首先應判斷是由何種原因引起。先觀察一下鍍鋅層的光亮性，如非常光亮，應查光亮劑的加入量，如加入量過多，故障就可能引起脆性。如光亮劑正常，應檢查經前處理過的零件表面是否有油污。把零件放入水中浸一下，提出觀察它的濕潤性是否良好（金屬表面的水膜成一片，表明濕潤性良好）。如果是表面有油膜未除盡，應加強前處理工作。如果表面油污已除盡，則應檢查一下經鋅粉處理的周期。周期長的話，鍍液很可能是銅、鉛雜質過多引起的。解決方法是加入氨三乙酸或烏洛托品（六次甲基四胺），依靠它對重金屬的絡合作用來降低金屬雜質離子的影響。如果加入後起不到掩蔽金屬雜質的作用，說明金屬雜質已達相當的數量，需要用鋅粉來進行處理。3．故障現象：返鍍成品（因鈍化後表面不合要求或厚度未達到標准，用稀Hcl或HNO3將鈍化膜去除，然後直接在鋅鍍層上復鍍鋅）發現起泡。原因分析：復鍍產品表面起泡，多數是由於原來的鍍鋅層表面的鉻酸鹽鈍化膜未除盡造成的。處理方法：適當延長復鍍零件在稀Hcl或HNO3中的浸漬時間，使表面鈍化膜完全除盡，然後再進行復鍍。4．故障現象：掛鍍零件，鍍層外觀色澤正常，經低濃度鉻酸白鈍化，鈍化膜發黑。原因分析：鍍鋅層中如果雜質過多，不僅會引起前述的起泡現象，也會發生稀硝酸出光後鋅層變黑（或者出光不亮）的現象。零件從鍍鋅槽中出槽時，外觀鋅層是正常的，只有經出光或鈍化後才會出現這種現象。處理方法：由於鍍液中金屬雜質過多，需要用鋅粉進行處理，故障即可消除。5．故障現象：具有螯合作用的銨鹽鍍鋅溶液（氨三乙酸、檸檬酸）在鍍液中經常接觸鐵件，鐵雜質必然積累，當超過一定量後，將使出光後的光亮鍍層出現蘭紫色，脆性增大，甚至於有些部件鍍層剝落和破裂。原因分析：造成上述現象的原因是鐵零件落入槽中腐蝕造成的。處理方法：下班前用磁鐵吸出落入槽中的零件，這種情況下鐵雜質積累是很慢的。經常用鋅粉處理。在處理其它金屬雜質的同時，能去除部分鐵離子。（加入適量的硫脲緩蝕鐵的腐蝕，對控制鐵的污染也能起些作用）。6．故障現象：零件經銨鹽鍍鋅鈍化（尤其是天蘭色、白鈍化後），在其表面出現一攤攤「漿糊」狀斑跡。原因分析：造成該故障的原因有兩種：一、零件離開鍍槽後暴露在空氣中的時間過長，然後再鈍化。在擱置期，表面鋅層同空氣及鍍液發生化學作用，在鍍鋅層表面產生腐蝕產物，這樣鈍化後出現「漿糊」狀斑跡。二、零件在電鍍過程中，直接加入未經稀釋的平平加，它一下子不容易散開，粘附後造成斑跡。處理方法：一般來說，造成這種故障的原因是前一種。在生產中，零件一出槽應立刻水洗（對酸性鍍鋅可在稀的熱鹼液中浸一下，對鹼性鍍鋅可在5%的檸檬酸液中浸洗），然後再經水洗、鈍化，「漿糊」狀斑跡就不會出現。若表面已有腐蝕產物，可在工件放在出光溶液中適當延長浸亮時間再去鈍化，依靠出光液來將腐蝕產物溶解。但是這種方法鍍層損失大。或者也可以將零件浸入濃的鹼溶液中浸幾秒，憑借鹼把腐蝕產物去掉，然後再用水沖洗干凈。如果是直接加入濃的平平加引起的，則應改變加入的方法，稀釋後加入，應充分攪拌。第二節鋅酸鹽鍍鋅1．故障現象：新配鋅酸鹽鍍液，鍍層發暗、起霧，局部發黑。原因分析：因原材料不純往往發生這類故障。原材料包括ZnO、NaOH、鋅陽極和水質。處理方法：如果是重金屬雜質引起的，可加入1～3g/L鋅粉或使用CK-7780.5g/L,充分攪拌並過濾.然後在每升鍍液中加入4～8ml/L水玻璃，或加入2～4g/L酒石酸，或加入1g/LEDTA二鈉，進一步掩蔽金屬雜質。如果使用質量差的NaOH（特別是掛鍍時），應加入2～4g/L酒石酸，即可得到米黃色鍍層。若水質硬度太高，可加入浙江黃岩熒光化工廠生產的「鋅酸鹽鍍鋅水質調整劑」4ml/L，就能得到米黃色鍍層。2．故障現象：新配鋅酸鹽鍍液，按工藝要求嚴格配製，雜質凈化亦有進行，但開始總是鍍不好。原因分析：是新配槽液Zn2+濃度分層所致。鍍液下層Zn2+濃度大，上層Zn2+濃度低，造成Zn2+上下濃度不一致。處理方法：電解數小時，並稍許攪拌，鍍幾槽即好。3．故障現象：整流器輸出電流為300A，電鍍幾分鍾後下降到200A，如人為升高到300A，但沒幾分鍾，電流又下跌到150A，後來再調，卻再也調不上去。原因分析：電流300A，電鍍幾分鍾後由於陽極進入鈍態，致使電流下降到200A，如此時人為升高到300A，相當於外界推陽極進一步處於穩定的鈍化狀態，這樣電流又很快地處於150A左右了。處理方法：適當提高NaOH含量，有利於鋅陽極的活化，並增大陽極面積。鋅在鍍鋅時致鈍電流密度約為1.5～2A/dm2，故陽極電流密度不得超過2A/dm2。此外，陽極表面應經常清洗，防止結垢。因為陽極表面結垢後，相當於減少了陽極的真實面積。4．故障現象：鋅酸鹽鍍液中異金屬雜質對鍍層引起的不良影響太大，由它們引起的故障現象列於下表：異金屬雜質允許含量（mg/L）故障現象Cr3+≤1高電流密度處發霧，呈棕灰色，含量高時fI下降Pb2+≤5硝酸出光後，有黑色條紋，鈍化不亮，低DK處呈灰黑色，甚至無鍍層Cu2+≤10低DK處呈灰蘭色，加速陽極溶解Fe2+≤10二次加式性能差，鈍化後吻變色，結合力差，鍍層脆性增大，鍍層起霧、發黑Ni2+≤10鍍層發脆，易產生條痕處理方法：利用鋅粉和專用活性炭，處理鍍液中異金屬雜質離子效果見下表：（註：分析儀器採用WFD—YZ原子吸收光譜）處理結果（mg/L）工藝類別處理方法異金屬雜質離子鐵銅鉛鉻原DPE—Ⅲ鍍鋅工藝未處理正常槽液含量1.20.510.5加金屬雜質後含量3117.520.56.25處理後鋅粉處理311618.757專用炭處理200.70.96.5ZB—80光亮鍍鋅未處理正常槽液含量1.10.510.5加金屬雜質後含量2917.514.55.25處理後鋅粉處理3.53.29.64.3專用炭處理0.60.450.93.75從上下這三個表格可以看出，槽液中加入0.1～0.2g/L的CK—778凈化劑，對於不含任何絡合劑的鍍鋅液中鐵、銅、鉛、鉻去除均有明顯效果。對於含有給合劑三乙醇胺的鍍液也有較好的效果。在生產中，加入CK—778凈化劑後應強力攪拌，使其與鍍液充分接觸，攪拌後應在2～3小時內立即進行過濾。利用CK—778處理鋅酸鹽鍍鋅有害金屬結果：處理前金屬雜質後含量類別工藝類別Fe(mg/L)Cu(mg/L)Pb(mg/L)Cr(mg/L)受污染處理後有效率受污染處理後有效率受污染處理後有效率受污染處理後有效率ZB—80光亮鍍鋅1805198%34.50.598%40.52.594%18280%2221.593%14.60.795%51.983%50.3393%3301.0497%410.6398%17.51.6591%141.1991%原DPE—Ⅲ鍍鋅工藝1374.8887%34.61.5695%8.751.978%156.358%2221.8491%14.60.895%51.983%51.9361%5．故障現象：某單位以DE為添加劑，鍍鋅件出槽時光亮如鏡，但在放置過程中，鋅層紛紛起皮脫落。原因分析：這是由於鍍層脆性所致。剝落下來的鋅鍍層成碎塊，用手指研磨，很易成粉末狀。這些原因是因為片面要求鍍層光亮，盲目加入過多光亮劑香草醛之故。處理方法：掛入廢鐵板進行大電流處理，人為消耗，直致色澤正常。另一種方法是加入顆粒活性炭，把過多的光亮劑香草醛吸附掉，然後沉澱過濾。生產中一般用前法。生產中添加劑使用應少加、勤加，正常的鍍鋅層呈米黃色即可。6．故障現象：鋅酸鹽鍍鋅會發生起泡現象。原因分析：起泡原因是多方面的，其分述如下：①鍍液本身的性質：電解液自身不足，對鋼表面的活化較差。②添加劑的質量和用量：質量好的DE，應是淡黃色的，若發現分層，色如紅棕或咖啡色，則加入鍍液後即使不起泡，也會出現這樣或那樣的故障。添加劑加入過多，鍍層夾雜也多，內應力加大，也易起泡和產生脆性。冬天，在無加熱情況下，最易發生起泡。因為鍍液溫度低，添加劑吸附在零件表面多（溫度低，有利於添加劑的吸附），鍍層夾雜，更易起泡。此外，香草醛加入多，鍍層光亮性很足，脆性在，會由脆性引起起泡。③鍍前處理（包括入槽前的弱酸腐蝕）不良。④鍍液的凈化：金屬雜質離子含量太高也會引起鍍層起泡。⑤操作條件控制不當：如電流過大、溫度很低，都將會引起有機物夾雜，引起起泡。⑥掛具引起起泡。⑦鍍層邊緣四周太厚，引起應力過大而起泡。處理方法：做好技術管理工作，嚴格遵守操作工藝，鍍液應定期分析，定期加料，添加劑少加勤加，定期過濾，應每季過濾一次。①加入3～5g/L的NaCN，以增加對鋼鐵件的活化作用，同時又可掩蔽鍍液中重金屬雜質的影響。3～5g/L的NaCN基本符合排放條件。②添加劑應用合格品，在使用過程中應連續滴加，以保持其含量一定。③嚴格認真地做好鍍前處理工作，鋼鐵件鍍鋅應有完整的鍍前處理工序：化學除油、酸性除銹、電解除油、鍍前活化等四個主要工序。各工序應仔細操作，嚴格清洗。鍍前的一道浸酸活化工序是不可缺少的，再經清水洗滌，才能電鍍。活化是使鋼鐵件表面鈍化層去掉。④一旦添加劑、光亮劑加入過多，或重金屬雜質多，或鍍液分解產物多，則應進行大處理。⑤冬天應控制好液溫，溫度應在15℃以上，若無加溫裝置，則添加劑應盡量少。⑥掛具不可用錫焊，如有焊點應浸塑處理。用塑料薄膜包紮起來並不好。⑦嚴格控制鍍層厚度，邊緣不超過20μM，否則邊緣易起泡。7．故障現象：深鍍能力明顯較差。原因分析：如果Zn2+濃度高，NaOH濃度低，會影響深鍍能力。另外，添加劑質量差或含量少也會影響深鍍能力。處理方法：調整NaOH：ZnO=10～12：1，對於某些盲孔較深的零件，深鍍能力要求高者，可加入「MB」防老劑（2—巰基苯並咪唑），加入量一般為0.1～0.2g/L。開始加入時效果應不明顯，一周後就會生效。8．故障現象：鍍層有較多的條紋和氣流。原因分析：產生此類故障的原因主要是鹼性鋅酸鹽鍍鋅的電流效率太低，析氫所造成的。若增大陰極電流密度，則電流效率還會繼續降低。大量的析氫，致使鍍層產生氣流、條紋，這種現象在冬天液溫低時更明顯。處理方法：陰極電流密度不宜過大，液溫控制在15℃以上，DK控制在1.5A/dm2，若沒有加溫裝置，DK應控制在0.8A/dm2。若現象較明顯，可加入一些表面活性劑，利於氫氣的析出。9．故障現象：電鍍大機架，電流開的小，深鍍能力差，深凹處無鍍層。電流開大，機架兩端燒毛。原因分析：鋅酸鹽鍍鋅其深鍍能力是較好的。但對於復雜的零件來說，凹陷程度較深者，電流開的小，往往鍍層薄，鈍化後就被腐蝕掉，故必須用大電流。處理方法：准確鍍液成分和添加劑、光亮劑用量恰當，盡可能開大電流，使零件的深凹處有一定厚度的鍍層。為避免機架兩端燒毛，可在機架兩端設置輔助陽極，讓一部分電流流到輔助陽極上。
Ⅸ 氯化鉀鍍鋅生產過程中應注意什麼安全問題
鍍液中的zn抖主要靠陽極溶解提供，氯化鋅只是在槽液大處理時添加。
一是固體氯化鉀加入鍍液並不能馬上全部溶解，需要少則幾小時，多則一兩天的時間才能完全溶解，這樣對鍍液的調整、補充時間反而延長，起不到節約時間的目的；
二是固體氯化鉀在鍍液中溶解，容易造成局部鍍液的氯化鉀濃度過高的現象，使得此處的光亮劑分解、析出，不僅造成多餘有機雜質，還造成掛鍍的零件表面光亮度不一致，甚至低電流密度處發暗；
三是固體氯化鉀中的一些雜質被直接帶人鍍液中，會嚴重影響鍍液的穩定。
對於氯化鉀的補加，還是取熱水或少量鍍液先將氯化鉀溶解後，緩慢攪拌加入鍍槽，最後棄去沉澱，這樣既保證鍍液能及時調整補充，又避免了一些雜質的帶入，還保證了鍍液的穩定性。陽極鋅板氯化物鍍鋅的陽極屬於消耗性陽極，陽極鋅板的溶解速度、導電能力是影響鍍鋅層沉積速度及槽液穩定的重要因素。