生產鍍鋅板為什麼老賭氣刀呢

1. 關於熱鍍鋅氣刀的問題

在壓力一定的情況下，間隙小則流速快，間隙增大會使速度急劇降低

2. 熱鍍鋅板的缺陷

主要有：脫落、劃傷、鈍化斑、鋅粒、厚邊、氣刀條痕、氣刀刮痕、露鋼、版夾雜、機械損傷、鋼基性能不良、權浪邊、瓢曲、尺寸不合、壓印、鋅層厚度不合、輥印等。
鋅層脫落的主要原因有：表面氧化、有硅化合物、冷扎乳化液太臟、NOF段氧化氣氛及保護氣體露點太高、空燃比不合理、氫氣流量偏低、爐子有氧滲入，帶鋼入鍋溫度偏低，RWP段爐壓偏低及爐門吸風、NOF段爐溫偏低，油脂蒸發不盡、鋅鍋鋁含量偏低、機組速度太快、還原不充分、鋅液中停留時間太短、鍍層偏厚。
白銹和黑斑產生的原因有：黑斑是白銹進一步氧化形成的。
白銹產生的原因主要有：
（1）鈍化不良，鈍化膜厚度不夠或不均勻；
（2）表面未塗油或帶鋼表面殘留水分；
（3）卷取時帶鋼表面含有水分；
（4）鈍化未完全烘乾；
（5）在運輸或儲存中受潮或雨水淋濕；
（6）成品存放時間過長；
（7）鍍鋅板與其他酸鹼等腐蝕性介質接觸或存放在一起。
成品在庫中最長允許存放三個月，以避免存放過久產生氧化。

3. 鍍鋅板表面劃傷嚴重，怎麼解決

表面劃傷大部分都是輥輪所致，你要分析好板面的劃傷是鍍鋅前就有的還是鍍鋅後才有的，回也就是常常說的鍍答前 還是鍍後， 其實最簡單的就是從你生產車的出口開始用排除法進行尋找導致劃傷的滾輪，先把大概位置找對了 就好解決了，比如 你從出口看到嚴重劃傷，到了積料坑也有一直到拉矯機都有，那你就再往前找，如果來到高塔出口段最後一組張力輥沒了 這不就好找了 肯定在這之間劃傷的啦 然後再確認是哪裡造成的，如果生產過程中無法解決的話那就只好停機咯 ， 還有一個劃傷的可能就是 你的板形不好或張力不穩定， 容易刮到氣刀或者張力不穩定時某些段板在晃動造成了嚴重劃傷！！！！！！！ 就這樣了~~ 其他的真不知道怎麼說了 我能力到這里了 呵呵~~~~~~~

4. 怎麼辨別到底是不是鍍鋅板材料

沒錯用鹽酸是可以 還有大部分酸都是可以的 滴上去看看有沒有反應 如果沒有反應的話 也有可能是鍍層上塗了其他塗層 為確保准確判斷 可以用美工刀片平衡刮傷板面 然後再滴鹽酸 更加好判斷

5. 加工拉刀時，生產中是怎樣解決工件剛性差這個問題的

一. 拉削表面缺陷及其消除：
拉削時， 表面產生鱗刺、縱向劃痕、擠壓亮點、環狀波紋和「啃刀」 等， 是影響拉削表面質量的常見缺陷。產生鱗刺的主要原因是拉削過程中塑性變形較嚴重； 產生波紋的主要原因是拉削力變化較大， 切削過程不平穩； 局部劃痕是因刃口粘屑、刀齒上有缺口、或容屑條件差， 切屑擦傷工件表面而造成的； 「啃刀」 是因拉刀彎曲； 擠壓亮點是由刀齒後刀面與已加工表面之間產生較強烈的擠壓摩擦， 或因工件材料硬度過高等。
消除拉削表面缺陷， 提高拉孔質量， 可採取以下措施：
（1） 提高刀齒刃磨質量， 保持刃口鋒利和刀齒上的刃帶寬度一致。
（2） 提高拉削平穩性， 增加同時參加工作齒數， 最好4 ~5 個， 如果太少， 可把幾個工件疊在一起拉削；減小精切齒和校準齒的齒距或採用不等分齒距， 提高拉削系統剛性。
（3） 合理選用拉削速度， 使用較低切削速度（ <2 m /m in） 或用硬質合金拉刀和T iN 塗層拉刀以較高速度拉削來抑制積屑瘤的產生， 提高拉削表面質量。
（4） 應用熱處理方法控制工件材料硬度， 因為當工件硬度小於1 80 H B W 時最易產生鱗刺， 當硬度大於240H B W 時易產生擠壓亮點與劃傷。
（5） 合理選用與充分澆注切削液。拉削鋼件時， 選用濃度為1 0% ~2 0 % 乳化液、極壓乳化液或硫化油， 拉鑄件時用煤油對提高拉削表面質量和拉刀使用壽命均有良好效果。切削液供應要充足， 在拉刀進入工件孔前和剛從工件孔中拉出時都應供給切削液， 供應量一般不應少於5 ~15L /m in.
二、防止拉刀斷裂及刀齒損壞：
拉削時刀齒上受力過大， 拉刀強度不夠， 是拉刀損壞的主要原因。造成刀齒受力過大的因素很多， 例如：拉刀容屑空間不足或容屑槽嚴重堵塞， 拉刀刀齒上的齒升量過大或不均勻， 拉刀彎曲， 切削刃上各點拉削餘量不均勻， 刀齒徑向圓跳動大，工件預制孔尺寸不合適或預制孔表面太粗糙， 工件材料內部有硬質點或材料硬度過高， 以及工件夾持偏斜等。
為使拉刀順利拉削， 延長拉刀使用壽命， 可採取如下措施：
（1） 嚴格控制拉刀的製造精度與質量， 如刀具幾何參數和齒升量大小等。若拉刀前角不合適， 後角太小或刃帶過寬， 則切削條件差， 刀齒磨損快， 嚴重時會使拉刀卡住在工件孔中， 而使拉刀折斷。拉刀前角通常可取5°~18°， 拉塑性材料時取大值， 拉脆性材料時取小值。拉刀後角， 切削齒上可取3°±3 0′， 校準齒上可取1°±30′。刃帶寬度通常粗切齒和過渡齒上為≤0 .2 mm , 精切齒為0. 3mm , 校準齒為0. 5 ~0.6mm .
拉刀刀齒上的齒升量不宜過大， 否則， 會使切削力增大而使刀齒損壞或拉刀折斷。為此， 須控制拉刀每個刀齒上的齒升量， 當個別刀齒上有損傷、缺口或崩刃時， 應將該刀齒磨去， 再把其齒升量均勻分攤到其他各個刀齒上。
（2） 使用外購拉刀拉削應先核算拉刀的容屑系數K .因拉刀屬於封閉式切削的刀具， 如容屑空間不夠， 切屑將堵塞在容屑槽內， 而使拉削力急增， 導致刀齒損壞或拉刀折斷。如圖1 所示，須使容屑槽的有效面積大於切削層截面積， 即K = （πh2/4） /（L0 h D） > 1式中 h---容屑槽的深度L 0 ---拉削長度h D ---切削層厚度， 同廓式切削拉刀h D = fZ , 組合式拉刀上hD = 2fZfZ ---齒升量K ---容屑系數， 它的大小與被加工材料和齒升量有關， 通常可取K = 2 ~3. 5, 加工鑄件和齒升量大時K 取小值， 加工鋼件和齒升量小時K 取大值此外， 被拉工件的拉削長度也不能超出拉刀設計時規定的長度， 以免同時參加工作齒數增多， 切削力過大而使刀齒損壞或拉刀折斷。一般拉削長度都列印在拉刀的頸部上。
（3） 要求工件預制孔的精度達到IT 10 ~IT 8 , 表面粗糙度值R a ≤5μm ; 預制孔的基本尺寸應等於拉刀前導部直徑尺寸， 預制孔與工件基準端面的垂直度不應超過0.0 5 m m , 定位基準端面不應有中凸。
（4） 對難加工材料， 可採取適當熱處理改善材料的加工性； 或選用W 6 M o5 C r4 V 2 A l、W 2 M o9 C r4 V C o8（ M 42） 等硬度和耐磨性能均較高的高性能拉刀和塗層拉刀； 也可在拉刀尾端裝一可更換的硬質合金擠壓環。
（5） 重磨拉刀必須精細操作， 防止拉刀刃磨退火和燒傷。
（6） 防止拉刀磨損過度， 以免切削力過大而使刀齒損壞，故須控制拉刀刀齒後刀面上的磨損量， 通常不應超過0.2 ~0.3mm , 生產中常以達到上述磨損量時所拉出的工件數來加以控制。
（7） 運輸和保管拉刀時， 防止拉刀彎曲變形和碰壞刀齒。
（8） 選用合適的切削速度和切削液。粗拉切削速度一般為3 ~7m/min , 精拉切削速度一般為1 ~3 m/min ;工件材料強度、硬度較高時， 拉削速度應取小值。
三、防止拉後孔徑擴大或縮小：
拉削時產生的積屑瘤， 是拉後孔徑擴大的主要原因。而拉削薄壁件或韌性大的工件材料時， 由於拉後工件產生彈性回復則會使孔徑縮小。

6. 彩圖生產線怎麼解決鍍鋅板的劃傷

2.1劃傷
劃傷是影響鍍鋅產品質量的主要缺陷,它不但影響了熱鍍鋅產品的外觀,而且會使劃傷熱鍍鋅產品的抗腐蝕性降低。它按來源可分為原料劃傷和本工序產生的劃傷。
圖1󰀁鍍鋅帶鋼劃傷缺陷
2.1.1原料劃傷
原料劃傷主要是指鍍鋅原料冷軋基板所存在的劃傷。原料劃傷比較容易判斷,可以在開卷機的板帶上下表面直接觀察到,由於生產線速度比較高(最高速度為200m/min),如果發現這種缺陷必須在短時間通知上道工序人員進行確認。解決方法:加強上道工序質量檢查,減少問題卷進入鍍鋅線。
2.1.2本工序產生的劃傷
本工序產生的劃傷主要包括輥劃傷和設備劃傷。
(1)鋅鍋輥造成的劃傷
鋅鍋輥劃傷是鍍鋅產品劃傷的主要來源,它能占劃傷缺陷的70%以上。鋅鍋輥是浸沒輥、校正輥、穩定輥三個輥的組合。由於鋅鍋輥處於鋅液之中的特殊位置,不利於安裝電機進行傳動,所以大多數的鋅鍋輥是被動輥,完全靠帶鋼表面與鋅鍋輥輥面之間的摩擦力使鋅鍋輥與帶鋼同速運動;但有時由於鋅液成分變化、鋅鍋輥的使用、工藝速度變化等多方面因素的影響,致使帶鋼與沉沒輥之間的傳動摩擦力不足,帶鋼與沉沒輥發生相對滑動,於是就產生了鋅鍋輥劃傷表面缺陷。另外由於鋅渣在鋅鍋輥上的粘附也是造成劃傷主要因素。
解決方法:鋅鍋區的張力適當地調整大,藉以增加傳動摩擦力;鋅液的溫度適當地提高,並且適當提高鋅液中鋁和銻的含量,降低鐵的含量,這樣有利於降低鋅液的粘稠度,增強鋅液流動性,從而增強鋅鍋輥的傳動性。另外針對鋅渣在鋅鍋輥的粘附,可以通過浸沒輥刮刀及鏟刀進行適當的清理。
(2)其它輥劃傷它包括全線托輥、轉向輥、張緊輥、糾偏輥造成的劃傷。它又分為驅動輥劃傷和非驅動輥劃傷。
主要原因:這些接觸板帶的輥子轉速和板帶運行速度不一致,帶鋼和輥子產生相對滑動而產生的劃傷。
解決方法:如果在檢查台發現有劃傷應立即確認是鍍前劃傷還是鍍後劃傷。然後確定產生劃傷的區域,如果是驅動輥造成的劃傷,可以通過速度的匹配解決此問題。如果是非驅動輥造成的劃傷,通知機械人員檢查輥子軸承,如果軸承沒有問題可以通過增加本區域的張力,增加輥子和板帶的傳動磨擦力,減少劃傷的產生。
(3)設備劃傷
板帶與氣刀、冷卻風箱等設備接觸造成的劃傷。
產生原因:原料板型、設備故障、操作失誤。解決方法:針對造成劃傷的原因進行解決,這種劃傷容易判斷而且對於穩定的生產線它出現的機率較少,不在此詳細介紹。

7. 鍍鋅板管應該用何種規范檢測

管子可以按普通管的檢測標准，材質檢測可以按鍍鋅鋼板來。象你說的鍍鋅板管可能沒有現成的標准。
看你的管子是用在什麼方面，如果是用於低壓流體，就按低壓液體的標准檢測，如果還有別的用途，就綜合各種相關標准檢測。企業的標准可以比國家標准、行業標准嚴格。祝你成功！

鍍鋅鋼板的質量檢驗標准

一．鍍鋅鋼板的質量檢驗標准
按生產及加工方法，鍍鋅鋼板可分為以下幾類[1]：熱浸鍍鋅鋼板（俗稱鍍鋅鐵皮）、電鍍鋅鋼板、單面或雙面差厚鍍鋅鋼板、合金復合鍍鋅鋼板等，除上述幾種外，還有彩色鍍鋅鋼板（通俗地稱為彩板）、印花塗裝鍍鋅鋼板、聚氯乙烯疊層鍍鋅鋼板等。此外，按用途可分為一般用、屋頂用、建築外側板用、結構用、瓦壟板用、拉伸用和深拉伸用等鍍鋅鋼板。
優質品級鍍鋅板的質量要求包括規格尺寸、外觀、鍍鋅量、化學成份、板形、機械性能和包裝等幾個方面。
1．包裝
分為切成定尺長度的鍍鋅板和帶卷鍍鋅板包裝兩種。一般鐵皮包裝，內襯防潮紙，外以鐵腰子捆紮，捆紮牢靠，以防內裝鍍鋅板相互摩擦

2．規格尺寸
有關產品標准（以下述及）都列明鍍鋅板推薦的標准厚度、長度和寬度及其允許偏差。另外，板的寬度和長度、卷的寬度也可按用戶要求確定。
3．外觀
表面狀態：鍍鋅板由於塗鍍工藝中處理方式不同，表面狀態也不同，如普通鋅花、細鋅花、平整鋅花、無鋅花以及磷化處理的表面等。切成定尺長度的鍍鋅板及鍍鋅卷板不得存在影響使用的缺陷（以下詳述），但卷板允許有焊接部位等若干不正常部分。
4．鍍鋅量
鍍鋅量標准值：鍍鋅量是表示鍍鋅板鋅層厚度的一個普遍採用的有效方法。有兩面鍍鋅量相同（即等厚鍍鋅）和兩面鍍鋅量不同（即差厚鍍鋅）兩種。鍍鋅量的單位為g/m2。
5．機械性能
（1）抗拉試驗：一般說來，只有結構用、拉伸用和深拉伸用鍍鋅板有抗拉性能要求。
（2）彎曲試驗：是衡量薄板工藝性能的主要項目。但各國標准對各種鍍鋅板的要求並不一致。一般要求鍍鋅板彎曲180o後，外側表面不得有鋅層脫離，板基不得有龜裂及斷裂。
6．化學成份
對鍍鋅基板的化學成份的要求，各國標准規定不同。如日本就不要求，美國則要求。一般不作成品檢驗。
7．板形
衡量板形好壞有兩個指標，即平直度和鐮刀彎。板的平直度和鐮刀彎的最大允許值標准有一定規定。
下面列出有關鍍鋅板的國外主要標准，以作參考[4，5]：

JIS G3302 鍍鋅鋼板
JIS G3313 電鍍鋅鋼板及鋼帶
ASTM A525 熱浸鍍鋅薄鋼板的一般要求
ASTM A526 商業級熱鍍鋅薄鋼板
ASTM 527 咬合成型級熱鍍鋅薄鋼板
ASTM 528 深沖級熱鍍鋅薄鋼板
ASTM A361 屋面和牆板用熱浸鍍鋅薄鋼板
ASTM A444 溝渠用熱浸鍍鋅薄鋼板
ASTM A446 結構級熱鍍鋅薄鋼板
ASTM A599 冷軋電鍍鋅薄鋼板
ASTM A642 熱鍍鋅特殊脫氧深沖級薄鋼板
？OCT 7118 鍍鋅薄鋼板
DIN 17162 部份1低碳鋼熱鍍鋅鋼帶和鋼板
DIN 17162 部份2熱鍍鋅薄鋼板
JIS H0401 熱浸鍍鋅試驗方法
DIN 50952 熱浸鍍鋅試驗方法
二．非優質品級鍍鋅鋼板的鑒定依據
從鍍鋅鋼板的質量要求來看，其檢驗主要包括兩個方面，一是外觀質量，二是品質檢驗。外觀質量包括包裝、尺寸規格、重量、表面外觀等；品質檢驗包括鍍鋅量、機械性能、化學成分等。因此，對非優質品的檢驗鑒定也是依據這些方面來考慮。
（一）包裝：觀察貨物為出口標准包裝，還是簡易包裝或裸裝；包裝完整，還是破損。一般來說，優質品包裝比較完整；但也不能片面認為，包裝不完整的就是非優質品。
（二）規格尺寸：整批貨物規格尺寸是否一致，貨物標簽標稱尺寸與貨物實際尺寸是否一致。對於優質品，規格尺寸大多數一致。
三）重量：包括皮重與凈重。查看全批貨物的重量與合同要求是否相符。
（四）外觀情況：觀察貨物表面是否存在對使用有影響的缺陷。由於不同貨物其外觀缺陷不盡相同，現對熱鍍鋅鋼板和電鍍鋅鋼板的外觀缺陷分別作討論如下：
1. 熱鍍鋅鋼板
在熱鍍鋅鋼板的生產過程中，普遍採用連續熱鍍鋅法。連續熱鍍鋅法的工藝過程簡單可描述為[2]：
原板－鍍前處理（清洗和退火）－熱浸鍍鋅－鍍後處理（如鋅花處理、合金處理及化學處理等）－成品
綜合考慮熱鍍鋅鋼板的生產工藝過程及成品包裝等因素，熱鍍鋅鋼板可能會存在如下的一些表面外觀缺陷：
（1） 原板缺陷
鍍鋅原板表面缺陷，如摺痕、凹坑、波浪邊等均延續影響到鍍鋅板，成為其表面缺陷。因此，生產前，生產者都須對原板進行檢驗。
（2） 黑斑[3]
a. 鍍鋅層純度不夠，金屬雜質在鋅表面構成原電池，對析氫有利時，容易使鋅層表面產生黑色的斑點。
b. 鍍鋅層中銅、鐵、砷等雜質含量較高時，經鈍化處理後，這些雜質呈現黑色。
c. 原板表面污蝕物處理不充分，形成殘渣，使某些部位鍍不上鋅，導致鍍鋅層出現毛病而容易脫落，從而造成黑斑。
d. 鍍鋅時出現漏鍍，在後處理時容易形成黑斑。
e. 鍍鋅液中夾雜殘渣或小黑灰（碳或碳化合物），粘附於鋅層表面或居於鋅層內，與鋅層結合得很牢固。在成品鍍鋅板上可見到黑斑。
f. 磨蝕黑斑。由運輸、堆放過程中粗野作業所致。
（3）白銹
鍍鋅鋼板表面受潮或雨水浸入，在一定溫度下，鋅被氧化，產生白色粉末。產生白銹的表面其防腐能力大為降低，影響其使用。
（4）鍍鋅層不均勻
鍍鋅板表面鋅層高低不平，厚薄不均，甚至出現表面小顆粒。其原因是由於熱鍍鋅時氣刀送氣不均勻，或者氣刀與帶鋼間距不當所致。
（5）鋅疤（鍍鋅層堆積）
從鍍鋅鍋中出來的帶鋼表面上有多餘的鋅液，這些多餘的鋅液用氣刀（噴射高壓氣體）吹掉，從而控制鋅層厚度。氣刀的氣體壓力、氣刀與帶鋼的間距、帶鋼的速度等都會直接影響鋅層的厚度。如果氣刀供氣不穩定或氣刀壓力不足會造成鍍鋅層堆積，即鋅疤。

（6）夾渣
鍍鋅液中存在殘渣或浮渣（金屬或非金屬夾雜物），有時這些夾渣夾雜在鍍鋅層中，使其表面出現小圓斑點，甚至使原板沾不上鋅，很容易引起露鐵點。
（7）劃傷和擦傷等
鍍鋅卷板經過張力矯直機時，矯直機有異物引起表面劃傷、擦傷等。
（8）鉻酸污垢
為了提高鍍鋅鋼板的防腐蝕能力，使帶鋼表面形成一層極薄的鈍化層，可由鉻酸處理完成，即鉻化處理。但如果鉻酸處理不良，有殘留液，鍍鋅板表面會出現淡黃色帶或污斑，至黑斑。
2. 電鍍鋅鋼板
電鍍鋅板與熱鍍鋅板的不同之處，在於其表面沒有鋅花，表面不光亮，鍍鋅量較低。
與熱鍍鋅鋼板的生產工藝類似，電鍍鋅鋼板的生產工藝也是採用連續電鍍法：
預處理（清洗段）－電鍍鋅－鍍後處理
清洗的目的是除去帶鋼表面的油脂、氧化鐵皮和一切臟物，使帶鋼表面保持非常潔凈。電鍍鋅板質量的好壞，在很大程度上取決於電鍍前的洗滌質量。
電鍍鋅後處理的主要目的是改善鍍鋅板的表面塗漆性能和抗腐蝕性能，以延長鍍鋅板的使用壽命。鍍後處理主要包括磷化處理和鉻化處理。除原板缺陷外，任何一個工序操作不當，都會造成質量問題。一般的表面缺陷有[6]：
1．針孔：指鍍層表面的與針尖鑿過類似的細孔，其疏密及分布雖不相同，但在放大鏡下觀察時，一般其大小、形狀相似。針孔通常是由電鍍過程中氫氣泡吸附而產生的缺陷。在電鍍反應中，產生大量的氣泡，這些氣泡如不及時排除，就要滯留在帶鋼表面和陽極之間，陽極及帶鋼表面被氣體層覆蓋而影響導電，造成帶鋼表面局部鍍不上。
2．麻點：指鍍層表面不規則的凹穴孔，其特徵是形狀、大小、深淺不一。麻點一般是由於基板缺陷或電鍍過程中異物粘附造成的缺陷。
3．毛刺（或毛糙）：指鍍層表面凸起而有刺手感覺的異物，通常其特點是在電鍍向上面或高電流密度區較為顯著。電鍍鋅的鋅層厚度依靠控制電流密度和帶鋼速度來控制，即增加電流密度、降低帶鋼速度可以提高鋅層厚度。但是這是有一定的限度的，當帶鋼速度很低，電流密度又高時，鍍層表面會變得毛糙，反而影響鍍層質量。
4．鼓泡：指鍍層表面隆起的小泡，其特徵是大小、疏密不一，且與基板分離。一般在鋅合金、鋁合金鍍層較為明顯。
5．脫皮（或脫落）：指鍍層與基板剝落的開裂狀或非裂狀缺陷。通常是由於鍍前處理不良引起。
6．斑點：指鍍層表面的色斑、暗斑等缺陷。是由於電鍍過程中鍍層金屬離子沉積不良、異物粘附或鈍化處理後鈍化液清洗不凈造成。
7，陰陽面：指鍍層表面局部亮度不一或色澤不均勻的缺陷，多數情況下在同類產品中表現出一定的規律性。
8．局部無鍍層：鍍層表面的存在面積大小不一、形狀不一的漏鍍、露鐵斑或點的缺陷（工藝規定除外）。
除了上述的表面缺陷以外，鍍層表面有時還有破損、擦傷、白銹、輥印、凹坑、摺痕、黑點、未洗凈的鹽類痕跡、水跡、可擦去的或是呈棕色、褐色的鈍化膜以及樹枝狀、海綿狀和條紋狀鍍層等的缺陷。所有的這些缺陷將會對鍍鋅板的使用產生一定的影響。
（五）品質：對鍍鋅量、機械性能、化學成分等指標進行檢驗，如若發現這些指標中的某一個或一些不符合貨物標簽標稱值，則可認為不合格產品，可以鑒定為非優質品貨物。
綜合上述五個方面的因素，綜衡地鑒定貨物的品質優劣。

三．檢驗操作
鍍鋅鋼板的檢驗，對於按不同標准生產的產品，應參照具體產品標簽或合同規定標准、要求檢驗。在檢驗過程中，綜合考慮上述述及的各質量要求指標。
1．非優質品級品的鑒定方法
在實際的檢驗過程中發現，對於規格尺寸、重量、板形、鍍鋅量、化學成分、機械性能等的一些指標，一般情況下都能達到貨物標簽上所註明的標准要求，因而這些指標對非優質品級的檢驗鑒定影響不大，不是主要的影響因素。表面外觀則是鑒定的重要依據。實際上，非優質品級鍍鋅鋼板的鑒定在很大程度上都是由於表面外觀缺陷引起的。而包裝則要具體分析。有些貨物為標准包裝，但開卷後卻存在較多的表面外觀缺陷，而有些貨物為簡易包裝，或者是包裝破損，甚至裸裝，開卷時，除了頭部或尾部（約10-30米）外，貨物表面並不存在對使用有害的缺陷。

2．對使用有害缺陷的程度鑒定
這里所述的有害表面外觀缺陷，是對使用而言。如存在較嚴重的漏鍍，在這種情況下，失去對基板的防腐蝕保護，容易引起基板生銹，從而影響使用。在各國的標准中，對於卷板來說，允許包括若干不正常部份和焊接部份。除非在訂貨合同上對一些具體缺陷列明外，各國標准對具體缺陷規定都不十分明確。
對使用有害的表面外觀缺陷的程度有兩方面的含義，一是某種表面外觀缺陷在認定的缺陷中所佔的主次地位，即是否是主要的缺陷；二是某種缺陷程度的大小，即缺陷是嚴重的，還是輕微的。例如，漏鍍、脫皮（或脫落）、白銹、生銹、黑斑、破損、擦傷等是主要的缺陷，而如輥印、毛刺、鍍鋅不良、陰陽面、摺痕、凹坑、樹枝狀鍍層、條紋狀鍍層等是較次要的缺陷。再如，一卷鍍鋅板，如果只是在頭尾10-30米范圍內有外觀缺陷，其它部份沒有，或者是在一批貨物中只有很少部份存在缺陷，那麼相對來說，該批貨物不能認為是非優質品級。
因此，除了依據了解鍍鋅鋼板的生產工藝過程來分析、判斷外觀缺陷外，還得綜觀整批貨物，依據上述的五個方面具體地衡量判定的尺度。此外，由於各國產品質量相對存在差別，這也是一個可能影響的因素。
3．檢驗結果的表述
如前所述，目前國際國內都尚未有公開發布的二級鍍鋅鋼板標准，也就是說，沒有明確的作為檢驗檢疫使用的標准。因此，在檢驗檢疫證書上不能作出是否二級品的判定結論，只能依據優質品級（一級品）標準的界限界定。在完成了外觀檢驗、力學性能測試、化學成份分析等工作後，對檢驗結果作出質量評定：對檢驗合格的，在證書中列出檢驗結果及給出「符合某某標准規定」的評定意見；若在檢驗中發現結果與標准不符，則在證書上給出「某某項目不符合某某標准規定」，或「為非優質品級貨物」的評定意見。而對於貨物好壞混雜，對整批貨物難以作出是與否的定性意見時，只能是將好、壞貨物各自的檢驗情況、檢驗結果如實表述。
最後補充一點的是，依據《商檢法》、《商檢法實施條例》規定，法律、行政法規未規定有強制性標准或者其他檢驗標準的，按照對外貿易合同約定的標准進行檢驗。對外貿易沒有約定檢驗標准或者檢驗標准不明確的，按照生產國標准、國際標准或國家局指定的標准進行檢驗。因此，在檢驗工作中，對於貿易雙方有約定產品質量標準的，應依照約定標准檢驗；沒有約定標準的，參照其同類產品的標准（優質品）檢驗。
上文所述的一些外觀缺陷的檢驗判斷，不能說是檢驗的標准，只是作為一種檢驗的參考依據、經驗依據。正由於是一些經驗性的依據，很多地方會存在不足，甚至是偏差，希望本文起到拋磚引玉的作用，以得到更多的探討，推動這方面的檢驗工作的發展，並完善之。
但根據鍍鋅方式、生產工藝以及鍍鋅量的不同，又分為熱浸鍍鋅鋼板（GI）和電解鍍鋅鋼板（EG），它們在各方面的特性都存在著較大的差異：從外觀來看，EG 的表面光亮度要比GI好，不過通過凈面處理，GI也可以達到很好的光亮度；GI的鍍鋅層與鋼板間可以形成一層鋅鐵合金，可以使鍍鋅層更為牢固，而EG的鍍鋅層較薄，無法形成鋅鐵合金層，因而GI的防腐蝕及防銹蝕特性要優於EG；GI的鍍鋅量可以達到每平方米45克以上，而EG的鍍鋅量只有20克左右，鍍鋅量的多少將會直接影響到鋼板的防輻射及抗氧化能力；相比EG而言，GI對電磁波尤其是對低頻電磁波具有更強的吸附性，同時這種材料還具有更好的散熱性和導電性，可有效的抵禦高頻電磁波。

8. 激光機切割鍍鋅板，銅嘴容易掛渣，如何解決

激光切割的特點是什麼 激光切割的主要特性 1. 激光切割的切縫窄，工件變形小 激光束聚焦成很小的光點，使焦點處達到很高的功率密度。這時光束輸入的熱量遠遠超過被材料反射、傳導或擴散的部分，材料很快加熱至汽化程度，蒸發形成孔洞。隨著光束與材料相對線性移動，使孔洞連續形成寬度很窄的切縫。切邊受熱影響很小，基本沒有工件變形。 切割過程中還添加與被切材料相適合的輔助汽體。鋼切割時利用氧作為輔助汽體與熔融金屬產生放熱化學反應氧化材料，同時幫助吹走割縫內的熔渣。切割聚丙烯一類塑料使用壓縮空氣，棉、紙等易燃材料切割使用惰性汽體。進入噴嘴的輔助汽體還能冷卻聚焦透鏡，防止煙塵進入透鏡座內污染鏡片並導致鏡片過熱。 大多數有機與無機材料都可以用激光切割。在工業製造系統佔有份量很重的金屬加工業，許多金屬材料，不管它是什麼樣的硬度，都可以進行無變形切割。當然，對高反射率材料，如金、銀、銅和鋁合金，它們也是好的傳熱導體，因此激光切割很困難，甚至不能切割。 激光切割無毛刺、皺折、精度高，優於等離子切割。對許多機電製造行業來說，由於微機程序控制的現代激光切割系統能方便切割不同形狀與尺寸的工件，它往往比沖切、模壓工藝更被優先選用；盡管它加工速度還慢於模沖，但它沒有模具消耗，無須修理模具，還節約更換模具時間，從而節省了加工費用，降低了生產成本，所以從總體上考慮是更合算的。 2. 激光切割是一種高能量、密度可控性好的無接觸加工 激光束聚焦後形成具有極強能量的很小作用點，把它應用於切割有許多特點。首先，激光光能轉換成驚人的熱能保持在極小的區域內，可提供 （1）狹的直邊割縫； （2）最小的鄰近切邊的熱影響區； （3）極小的局部變形。 其次，激光束對工件不施加任何力，它是無接觸切割工具，這就意味著 （1）工件無機械變形； （2）無刀具磨損，也談不上刀具的轉換問題； （3）切割材料無須考慮它的硬度，也即激光切割能力不受被切材料的硬度影響，任何硬度的材料都可以切割。 再次，激光束可控性強，並有高的適應性和柔性，因而 （1）與自動化設備相結合很方便，容易實現切割過程自動化； （2）由於不存在對切割工件的限制，激光束具有無限的仿形切割能力； （3）與計算機結合，可整張板排料，節省材料。 3. 激光切割具有廣泛的適應性和靈活性 與其它常規加工方法相比，激光切割具有更大的適應性。 首先，與其他熱切割方法相比，同樣作為熱切割過程，別的方法不能象激光束那樣作用於一個極小的區域，結果導致切口寬、熱影響區大和明顯的工件變形。激光能切割非金屬，而其它熱切割方法則不能。