鍍鋅技術每噸鋅加多少合金

⑴ 電鍍鋅的工藝流程和配方

一、電鍍鋅工藝
電鍍鋅：行業內又稱冷鍍鋅，就是利用電解，在製件表面形成均勻、緻密、結合良好的金屬或合金沉積層的過程。
與其他金屬相比，鋅是相對便宜而又易鍍覆的一種金屬，屬低值防蝕電鍍層，被廣泛用於保護鋼鐵件，特別是防止大氣腐蝕，並用於裝飾。鍍覆技術包括槽鍍（或掛鍍）、滾鍍（適合小零件）、藍鍍、自動鍍和連續鍍（適合線材、帶材）。
二、工藝流程
以鍍鋅鐵合金為例，工藝流程如下：
化學除油→熱水洗→水洗→電解除油→熱水洗→水洗→強腐蝕→水洗→電鍍鋅鐵合金→水洗→水洗→出光→鈍化→水洗→乾燥。
三、影響因素
⑴鋅含量的影響
鋅含量太高，光亮范圍窄，容易獲得厚的鍍層，鍍層中鐵含量降低；鋅含量太低，光亮范圍寬，要達到所需的厚度需要較長的時間，鍍層中鐵含量高。
⑵氫氧化鈉的影響
氫氧化鈉含量太高時，高溫操作容易燒焦；氫氧化鈉含量太低時，分散能力差。
⑶鐵含量的影響
鐵含量太高，鍍層中鐵含量高，鈍化膜不亮；鐵含量太低，鍍層中鐵含量低，耐蝕性降低，顏色偏橄欖色。
⑷光亮劑的影響
ZF-IOOA太高，鍍層脆性大；太低，低電流區域無鍍層，鈍化顏色不均勻；ZF一100B太高，鍍層脆性大；太低，整個鍍層不亮。
⑸溫度的影響
溫度太高，分散能力下降，鍍層中鐵含量高，耐蝕性降低，鈍化膜顏色不均勻，發花；溫度太低，高電流密度區燒焦，鍍層脆性大，沉積速度慢。
⑹陰極移動的影響
必須採用陰極移動。移動太快，高電流密度區鍍層粗糙；太慢，可能產生氣流，局部無鍍層。

⑵ 鍍鋅板理論每平米重量表

鍍鋅板理論每平米重量表如下：

(2)鍍鋅技術每噸鋅加多少合金擴展閱讀：

鍍鋅板理論重量計算公式：W=7.85×[d-(w1÷50)×7.1÷1000]+w1，式中d為鍍鋅板訂貨公稱厚度，單位為mm；w1為公稱鍍層重量，單位為g/m2。

鍍鋅層公稱厚度計算方法：d1=(w1÷50)×7.1÷1000，式中d1為公稱鍍層厚度，單位為mm；w1為公稱鍍層重量，單位為g/m2【公稱鍍層厚度50g/m2的鍍層厚度約為7.1μm】。

⑶ 鍍鋅板計算方法

鍍鋅板理論重量計算公式;W=7.85×[d-(w1÷50)×7.1÷1000]+w1，式中，d為鍍鋅板訂貨公稱厚度，單位為mm；w1為公稱鍍層重量，單位為g/m2。

拓展資料：

鍍鋅板是指表面鍍有一層鋅的鋼板。鍍鋅是一種經常採用的經濟而有效的防腐方法，全世界鋅產量的一半左右均用於此種工藝，目的是防止鋼板表面遭受腐蝕而延長其使用壽命。

按生產及加工方法的不同，鍍鋅板可分為熱浸鍍鋅鋼板、合金化鍍鋅鋼板、電鍍鋅鋼板、單面鍍和雙面差鍍鋅鋼板、合金和復合鍍鋅鋼板，還有彩色鍍鋅鋼板、印花塗裝鍍鋅鋼板、聚氯乙烯疊層鍍鋅鋼板等，但目前最常用的仍為熱浸鍍鋅板。鍍層表面有三種類型，分別為普通鋅化、小鋅花和無鋅花。

目前，國內鍍鋅板主要生產鋼廠有武鋼、鞍鋼、寶鋼黃石、中冶恆通、首鋼、攀鋼、邯鋼、馬鋼等，而國外鍍鋅板主要生產國有日本、德國、俄羅斯、法國、韓國等。

⑷ 鋼結構中熱鍍鋅怎麼計算多少噸

呵呵，都是以鋼結構的重量計算的，在那加工都是一樣，預算沒有這1項（不管那年都沒有），只能按實際的加工價+運費（往返）+管理費+利潤 就可以了

⑸ 帶鋼中熱鍍鋅普通上鋅量是多少,熱鍍鋅的原理是什麼

50/50g
熱鍍鋅理論

一、一、鋅的金屬擴散原理與鍍鋅層的形成過程

鋼鐵表面熱鍍鋅是固態金屬與液態金屬間的反應和擴散過程。從上世紀初以來，有不少學者從事過這方面的理論研究，他們大都是從研究鐵-鋅反應動力學著手，找出決定擴散層結構的重要因素和各因素之間的相互關系，確定擴散層生長的規律。

研究證明，擴散層的厚度在給定溫度之下主要取決於擴散時間，可由下式表示：

y2=2Pt

式中 y-----擴散層厚度，微米

t----擴散時間，時；

2P---系數，微米2/時

由式2-1可知，在給定溫度下，擴散層的厚度將按照擴散時間呈拋物線的規律增加。

當難熔金屬在易熔金屬中溶解時，由於擴散層一面在增加，一面又在液體金屬中溶解，情況就復雜了。這時，在所研究的擴散層界面上的濃度可能在變化。因而使增長規律偏離拋物線。只有當液態金屬中的被熔物呈飽和狀態時，或者當難溶金屬在易溶金屬中一般溶解不多時（例如，由於熔點相差太大），拋物線規律才保持正確。

在研究鐵-鋅的互擴散時，已證實符合拋物線的只有г相。因為這一相不與溶體金屬直接接觸，並具有最鮮明的邊界（即邊界上成分不變）。

在所有的情況中，y2與t保持著線性關系。每一拋物線的平均參數2P則取決於此直線與T軸間傾斜角的正切。有了各不同溫度下2P的數值後，便可以研究擴散系數隨溫度變化的情形。

當固態難溶金屬與液態易溶金屬互相作用時，中間相層的形成次序並不隨時符合於接觸面上的平衡條件，實際在反應初期所形成的相，在結構上與成分上都不是該系中最易溶的相。對此，通過研究鐵-鋅反應已證實，在擴散層中間相（即鍍鋅層的合金層）的形成過程中有兩種基本過程在進行：第一鐵溶解在鋅中，第二形成金屬化合物。

⑹ 哪個熱浸鍍鋅廠能給我說一下鋼材的上鋅量怎麼算呀，把他發到我的[email protected] 2

鍍鋅工件的上鋅量是每個鍍鋅廠家所關注的問題，直接涉及到原料成本。但版是由於各廠家採用的鍍鋅權工藝和操作方法不一樣，相同產品的上鋅量也不盡相同。有吹鍍工藝有掛鍍工藝。其中吹鍍生產中風刀的風口、風壓都是可調的還有鋅液的溫度、添加合金的元素及含量、浸鋅時間、起吊速度與角度還有工件的化學成分等等都會影響到上鋅量。不過最簡單最直觀也是最准確的上鋅量測算方式是「稱重法」。工件鍍前的重量與鍍後重量之差即為該批次工件的上鋅量。僅供參考！
中鋅熱浸鍍.申建甫

⑺ 關於鍍鋅 誰了解 請給與些解答。 謝謝

機械鍍鋅鐵是一種與電鍍鋅、熱鍍鋅鐵、達克羅處理不同工藝過程的防腐鍍層，它的工藝特點是：室溫條件生產操作、鍍層形成不屬於電沉積，是由裝載零件鍍筒的旋轉，使筒內的零件介質的相互碰撞、實現機械工業能傳遞來形成鍍層；鍍層結構為微粒級球形鋅粉受機械力傳遞碰撞變形、成為扁平、碟形鋅顆粒的層狀疊加來凝結為鍍層，這種結構鍍層具有金屬鋅的基本物理特徵，鍍層的功能作用是為鐵基本零件提供防銹蝕要求的陽極性保護鍍層 。工藝特性是：對高強鋼工業零部件不產生氫脆危害及小型可滾鍍零件的重防腐鍍層（25-110um）替代熱浸鍍鋅工藝具有工業應用的競爭優勢。
1.機械鍍鋅主要式藝過程
1.1 機械鍍鋅鐵主要工藝流程
零件前處理、除油、除銹（可線下處理）→水洗→閃鍍置換銅→水洗→機械鍍鋅沉積過渡底層→機械鍍鋅沉積→水拋光→零件倒出分離→熱水洗（或按要求零件表面鉻鈍化、浸相關保護層）→甩干並烘乾→檢測驗收。
1.2零件前處理、除油、除銹
對普通件，可按表面處理常規方法，但對高強鋼基體零件的除銹、除氧化皮，尤為注意，因為不能較長時間採用含氫離子的強酸性化學材料對零件表面進行除銹及除氧皮，這樣處理會對零件鋼基產生一定滲氫影響，所以，應採用機械法來解決：如噴沙、振動光飾、拋丸工藝等。
1.3閃鍍置換銅
置換銅層無厚度要求，但要完全覆蓋零件基體表面，它的作用是：提高鍍層結合力、有利於鍍層表面狀況的均勻性、阻擋工藝過程產生的氫對基體的滲入。另一作用發現，因為銅層具有良好的電導，相同鋅鍍層厚度的機械鍍鋅零件與滲鋅零件同在鹽霧箱進行試驗考核比較，在鹽霧試驗達到11個周期時，發現由於鹽霧水流的沖刷，滲鋅零件的稜角處批量件出現紅銹，而機械鍍鋅稜角處雖然已見露基體，但批量六件均不產生紅銹：這是由於置換銅層的電阻小、電子導電暢通，保證了鐵基體正常的電化學陰極狀態，所以，該置換銅層對機械鍍鋅鍍層結構的電化學防腐能力尤為重要。關於內鍍置換工序，美國機械鍍鋅的通用技術標准，指定的ASTM—B695—91,就有內閃鍍置換銅工序的技術要求：而我國國家機械工業局2000年1月1日頒布實施的「鋼鐵製件機械鍍鋅」、機械行業標准（JB/T8928—1999）對機械鍍鋅工藝中的置換銅層不作規定，對此：可按供、需雙方的要求來確定。
1.4機械鍍鋅沉積過渡底層
這一工序是針對置換銅層而言，實施步驟是定量的機械鍍鋅專用引發劑和少量的渡覆鋅粉加入滾動的渡筒內，滾動3—5min就可以形成使原來零件基本的銅層轉變為銀灰色的復合鍍鋅層。該鍍鋅層質量的優劣將影響後續加厚渡層的韌性與渡層結合力。
1.5機械鍍鋅沉積
定量分批次加入沉鋅引發劑、渡層厚度要求韻鋅粉可在15cm—30min定成此工序，達到工業零件要求的防腐鍍鋅層厚度。
1.6水拋光
機械鍍鋅粉表面為非鏡面半光亮渡層，水拋光工序就是機械鍍鋅的引發劑及鋅粉都
後。鍍筒繼續轉動，使零件鍍層表面達到均勻光亮的銀白色表面，一般需要轉動5—10in，雖然該鍍層達不到電鍍具有的鏡面光澤、但表面的光滑、光亮度要優於熱浸鍍鋅層。水拋光的鍍筒轉動時間有一個極大值，超過特定的極大值時鋅鍍層將有一定程度的切削破壞。

1.7零件表面鉻鈍化
機械鍍鋅層，特別是在最初條件下，在潮濕的空氣中，易在鍍層表面產生白色腐蝕物，必須通過透明鉻鈍化、黃色鉻鈍，使所形成鉻的鈍化膜防止白色腐蝕物產生。
1.8檢測驗收
機械工業鍍鋅厚度、鍍層質量，取決於工藝操作、工藝配方及工藝定性、定量的規范控制：所以鍍層質量的檢測認定尤為重要，合格的檢驗結果將指導機械鍍鋅工藝對不同零件批次量的正確生產。
2.國內機械鍍鋅初期研發與應用歷史
2.1國內機械鍍鋅初期研發與應用
國內機械鍍鋅工藝的技術文獻報導，最早由上海開關廠的吳載昌工程師發表於《材料保護》1975年第六期，文章題目為「機械鍍」：到目前，應用於生產的報導，基本上是機械鍍鋅技術。在生產實際應用上，上個世紀八十年代中期，由香港引進機械工業鍍鋅滾筒設備及化學原料在廣州水暖器材廠進行瑪鋼管件的機械鍍鋅，為國內機械鍍鋅工藝技術工業應用的開始。我國的機械鍍工藝技術的自主研發是從二十世紀年代的中、後期開始的，這得益於改革開放後與世界工業交流的啟迪。
2.2 國內機械鍍鋅工藝打樁水平的基本定位
國內從1989年在天津及其它地區開始把國內自主研製的機械鍍鋅工藝技術應用在工業零部件上，如：碟形彈簧、制釘、瑪鋼管件等；但當時的機械鍍鋅滾筒設備僅為單一轉速，工藝技術在國內尚無標准依據、技術水平定量控制並不完善：在此條件下，進人工業應用市場，違背市場發展規律，所以，這一時期的機械工業鍍鋅工藝的技術水平與生產應用基本處於踏步不前狀態，這表現在瑪鋼管件行業應用機械鍍鋅較為突出，究其原因，機械鍍鋅生產的應用，參照熱浸鍍鋅技術標準的考核，從硫酸銅試驗次數要求、厚鋅鍍層結合力、鍍層表面光亮度、厚鍍層的韌性等，在批量生產上均表現為重現性不穩定。這就是當時的機械鍍技術特有的定性、定量工藝控制技術仍未達到產品質量要求的技術水平。
工業市場的需求是引領技術發展的動力，由於機械鍍鋅零部件產品的出口需求增加、機械鍍工藝特有的技術功能，如對高強淬火鋼零件的鍍鋅無氫脆危害、對使用滾鍍方法的工業零部件鍍厚鋅要求時，採取機械鍍鋅替代熱浸鍍鋅具有的綜合的競爭優勢，推動了國內機械鍍鋅的較快發展；從二十世紀90年代中期開始，國內機械鍍鋅工藝技術有了長足的發展：體現機械鍍鋅新技術水平應用的有，如經淬火的硬質射釘產品的穩定批量出口，單件重量1.3kg、50um以上鍍層厚度的40Cr高強度鋼螺栓產品的質量合格出口，證明國內機械鍍技術工業應用與國外技術水平的拉近，這時的機械工業鍍鋅工藝可人為控制50~ 70um、硫酸銅試驗通過4-6次，並且鍍層韌性優良，這三個技術指標的應用控制，確保了採用的機械鍍鋅產品的戶外長期防腐能力不低於熱浸鍍鋅。同時國家機械工業局2000年1月1日頒布實施機械工業行業技術標准：「鋼鐵製件機械鍍鋅」(JB/T8928-1999)。
進入20001年，隨著淬火鋼五金零件機械鍍鋅產品出口的增長，外商要求產品鍍層表面亮度的質量，要與國內從美國引進的機械鍍鋅技術所生產的產品、達到表非面裝飾的一致性，針對這種情況，由國內自主技術基礎研發機構，在原機械鍍鋅工藝基礎的平台上，通過創新、在所用原料完全產化的條件下，使國內機械鍍鋅生產的產品與發達國家生產的機械鍍鋅產品，達到了一致的鍍層質量水平。
3.機械鍍鋅與電鍍鋅、熱浸鍍鋅、達克羅處理對比應用優勢
3.1 與電鍍鋅的對比應用優勢
在工業應用上，電鍍鋅過程將在陰極析出氫氣，這會對作為陰極析出氫氣，這會對作為陰極上受鍍的高強鋼零件產生滲氟作用，結果使這種高強鋼零件在使用過程中產生氫脆斷裂而引發事故（目前國內，時有發生淬火高強射釘在使用過程中和崩斷事故，這與採用電鍍鋅工藝有相當關系。發達國家對於射釘產品使用的安全規范，拒絕射釘表面防腐採用易產生氫脆斷裂的電鍍工藝）：機械鍍鋅工藝對高強鋼零件的鍍覆不產生氫危害，這一功能優勢，電鍍鋅是不可比的。另外，對比電鍍鋅，機械工業鍍鋅工藝的優勢是：操作簡單、對細小零件的滾鍍更易控制，能耗少、半小時時間就可以完成50um鍍層厚度的鍍覆。
3.2 與熱浸鍍鋅的對比優勢
熱浸鍍鋅工藝的鍍鋅層，是用於鋼鐵基本長期戶外防腐蝕鍍層工藝，這種工藝用在大型鋼鐵件（輸電鐵塔、工程鋼結構等）鍍鋅防腐上，下容質疑：但在戶外使用緊固零件的熱鍍浸鋅上，國內工藝過程實施、基本是手工操作，加上熱浸鍍鋅工藝過程的特徵，與機械鍍鋅工藝的特點比較，就呈現出工藝應用的優劣問題，如：熱浸鍍鋅鍍墊片類、細小類零件時，零件易粘連，鍍螺紋零件，熔融鋅鍍層會堵塞螺紋、對螺母，必須鍍後重新套螺紋扣；煙塵、粉塵、金屬熱蒸汽污染嚴重，而機械鍍鋅工藝則不存在這類缺點，此外，機械鍍鋅鍍層表面要比熱浸鍍鋅表面來得光滑、光亮；對環保來講，是具有相當可比性的清潔工藝。
從功能上，高溫熔融的熱鍍鋅過程會對淬火高強緊固零件的表面造成退火變軟，如8.8級高強鋼高速公路護欄緊固件，採用熱浸鍍鋅時，按技術標准進行的拉力試驗，就反映出產品質量不合格或不穩定性。機械鍍鋅是室溫條件操作，就不會對淬火鋼零件的表面造成退火影響。
機械鍍鋅鍍層還具有抗大氣酸雨的功能，通過試驗對比，它的抗菌素酸雨能力是熱浸鍍鋅層的三倍，如相同鍍層厚度的機械鍍鋅零件與熱浸鍍鋅零件在10％～15％的稀硫酸溶液中浸泡，其酸腐蝕露鐵時間，機械鍍鋅層比熱浸貿然鋅層將延遲三倍．這種抗酸雨功能應用於大氣酸雨嚴重的戶外電力鐵塔式緊固零件將尤為重要．
上述要求對比事例說明，要求長期防腐蝕的戶外應用緊固零件的鍍鋅防腐，完全可以用機械鍍鋅趙公元帥代熱浸鍍鋅．
3.3與達克羅處理對比優勢
達克羅處理是近年來國內開始應用的防腐塗層工藝，塗層厚度一般為5～10um ，
工藝在薄鍍層的應用上，有相當突出的塗層的防腐優點．對於一些防腐蝕要求不高的薄鍍層五金零件，採用機械鍍鋅的優點：工藝操作簡單、能耗低、表面光亮度好、而且工業加工成本低於達克羅處理。對於戶外應用長期防腐蝕的緊固件鍍層，都是犧牲陽極性質的鋅鍍層，鍍層含有足夠的含鋅量、才能確保了戶外應用的緊固零件數十年的防腐能力。
達克羅處理塗層的防腐蝕性能是塗層的整體鉻鈍化。組成塗層的每一微粒級鋅、鋁磷片都被鉻鈍化、其鋅、鋁固有的犧牲陽極作用不佔主導地位，所以說，起主要防腐作用的為塗層的整體鈍化功能。對於戶長期防腐蝕要求的鍍層，達克羅處理塗層具有的防腐含島上量遠達不到技術要求量，而塗層的鈍化膜，長期處於戶外大氣條件下，也將產生破壞並會縮短固有的抗腐時間。所以，討論的這些源於發達國家的防腐工藝應用，在其技術標准上，都有明確的區分和指定，如美國「輸電鐵塔鍍鋅螺栓」技術標准：ASTM—A—394—93:「公路護欄波形梁」技術標准：AASHTO—M—180—89,規定有，戶外長期使用的緊固螺栓防腐鍍層，採用熱浸鍍鋅或機械鍍鋅，並規范有鋅鍍層重防腐的含鋅量；所以規范戶外大氣長期防腐蝕條件，對於緊固件，機械鍍鋅厚鍍層的應用，要比達克羅處理塗層的應用更為適合。
4.與發達國家機械鍍鋅比較及相關應用技術標准
4.1 與發達國家機械鍍鋅相比較
國際上，對機械鍍的定義有兩種，英文的稱呼為：Mechanical Plating 和Mechanical Galvanizing,中文翻譯為：機械鍍和機械浸鍍，實際上，這兩種定義的工藝過程操作是一樣的，只不過機械鍍是指薄的鍍層，厚度為25um 以下的、機械浸鍍是指25—110um的厚鍍層，在國內都統稱為：機械鍍
目前國內的機械鍍鋅工藝技術，通過十幾年的發展，原材料的改進及配方技術的創新提高，使用的機械鍍鋅鍍層質量與發達國家相比，已經差別不大，同時也可以進行機械鍍鋅一錫合金、機械鍍鋅鋁、鍍黃銅裝飾金色等，但在機械設備自動化應用生產上，國內的工藝生產基本上仍屬於勞動密集型。
在機械鍍鋅鍍層結構調整研發上，我國與發達國家相比，仍存在一定的差距，發達國家的機械鍍鋅工藝技術為提高鍍層的耐蝕性及優化鍍層表面性能，已經引入了鎳、鑽、實施的復合機械鍍鋅層，並獲取了相關技術專利。
4.2 機械鍍鋅工業應用的技術標准
機械鍍鋅工藝在我國的應用已有十幾年的歷史，國內第一個機械鍍鋅技術行業標准： 「鋼鐵製作機械鍍鋅）（JB／T8928-1999）,由國家機械工業局2000年1月1日頒布實施，這只是機械行業的一個通用標准，相關各行業的機械鍍鋅應用技術標准仍未出台，所以在對不同行業零部件產品實施機械鍍鋅時，可參照美國相關各行業的機械鍍鋅應用標准：
(1)機械鍍鋅通用技術標准：ASTM B695—91《鋼鐵上鋅機械沉積層際准規范》。
(2)輸電鐵塔鍍鋅螺栓標准：ASTM A394—93.
(3)鋼結構連接用高強螺栓標准：ASTM A325M—97.
(4)公路護欄用波形梁標准：AASHTO MI80—89.
(5)國家公路與運輸管理協會，行業通用機械鍍鋅標准：AASHTO—M298—92.
(6)木材基體材料用制釘標准：ASTM F547—77(Reapproved 1995).
(7)美軍應用機械鍍標准：MIL—C—81562B.
(8)通用汽車公司機械鍍鋅企業標准：GM6183M(13DM360).
(9)福特汽車公司機械鍍鋅企業標准：ESF—MIP67—A.
(10)克來期汽車公司機械鍍鋅的歷史，從上個世紀中葉開始，已有近五十年的歷史，所以在美國機械鍍鋅技術的產品應用及相應技術標准可謂完善；我們取機械鍍鋅的工藝優勢，應用於與之相適應的機械零部件鍍鋅防腐蝕、可參考上列相關機械鍍鋅技術標准實施生產與驗收。
機械鍍鋅與電鍍鋅、達克羅處理及其它工藝技術，在工業應用市場領域中各有長短處，技術的應用，也是市場的需求，其結果是：適者用之、優者選之。

機械鍍鋅層質量檢驗與控制
目前，機械鍍工藝技術在國內的生產應用已初具規模，主要表現在出口零件，電力用緊固零件、五金、建築類制釘、射釘、環鏈、沖壓件，鑽尾釘及相關機械產品使用的高強鋼彈性和緊固件，及機械產品高強鋼緊固零件等。
工業技術應用的市場化過程，同時也對其本身提出了相應的技術標准及技術升級要求。國內機械鍍生產廠及國內外采購商，都在開始關注機械鍍產品的鍍層技術標准和檢測驗收。在國內機械鍍鋅工藝技術的應用，目前主要有三個類型機械鍍促進劑（引發劑）技術配方和相關工藝技術操作要領各異就反映出不同的鍍層優劣情況。針對這種性情況，本文根據相關機械工業鍍技術標准，列舉不同零部件產品的機械鍍鍍層，提出檢測判別方法來評估鍍層的優劣情況，使用關用戶對機械工藝技術的生產的應用與質量檢測提高到一定的認識水平。
1.戶外用電力、高速公路螺栓機械鍍鋅重防腐厚鍍層的檢測與控制
因為是戶外使用，所以都重點要求零件表面鍍層的含鋅量達到350g/ m2 ，或鍍層厚度為50um以上；也有更高求的，目的是要滿足戶外使用的緊固件達到10—30年以上不生紅銹。如美國輸電鐵塔鍍鋅螺栓標准ASTM—A394—93除要求電力螺栓防腐通常可採用鍍層含鋅量350g/ m2 熱鍍鋅或機械鋅外，對特定環境機械鍍鋅的鍍層也專門提出了鍍層最小平均含鋅量為1.65盎司/平方尺（5.02/d m2或71.7um鍍層厚度）以及任意點外鍍層的最小含鋅量為1.05盎司/平方呎（4.569g/d m2 或65.27um鍍層厚度），我國的《電力金具通用技術條件》GB2314—1997技術標准也明確提出了螺栓的鋅含量最低為380g/ m2 (約54.285um鋅鍍層厚度)這些鍍層含鋅量要求，都是基本鋅鍍層是電化學陽極保護鍍層來確定的，鍍層的含鋅量多少，是與防腐蝕年限成正比的。鍍層厚度檢測可採用磁性測厚儀或金相鍍層顯微剖面來檢測。
另外，對機械鍍的生產工藝技術優劣水平考核時，可根據機械鍍形成層特點，在批量生產時，每次滾筒生產零件倒出後，對整體零件鍍層韌性目視檢察時，不應存在鍍層表面在零件的凸刃處產生鍍層被沖擊脫落現象，並且抽檢要示達到鍍層的常規硫酸銅試驗四次上；可允許被沖擊鍍層從局部脫落鍍層碎渣，但鍍層脫掉後，底部不可露裸底層銅色或鐵基體。這兩個檢察要點將體現該機械鍍工藝技術水平的優劣。由於機械沉積鍍層的生產操作技術方式各異，同時要抽檢考核機械鍍鍍層的密度結構，這是按澳大利亞AS—3566.2—2002技術標准對鍍層進行金屬金相顯微剖面制備，然後按標准結構密度圖形對比，並按密度圖形確定的8級標准來考核比較確認。鍍層密度8級的金相剖面顯微鍍層觀察時，鍍層的空洞就很微小和量少，這一點對戶外重防腐鋅鍍層來講尢為重要。對鍍層的外觀檢查，除考核表面光亮度（機械鍍鍍層特性表面為光滑的半光亮鍍層、不如電鍍層全光亮，但鍍層表面光滑、光亮優於熱浸鍍鋅）外，還要檢查鍍層表面是否有游離金屬（鋅）粉存在。考核方法是，鍍後零件鍍層擦拭皮膚時，檢查皮膚表面不應掛有黑色鋅粉。上述幾個考核點在生產上都能穩定達到時，就說明其厚度鍍層的機械工藝技術生產已達到優良應用的技術水平。並在其環保及清潔生產工藝對比認同時，對於戶外緊固件重防腐鋅鍍層技術領域，取代污染嚴重的手工操作熱浸鍍鋅工藝，將具體可比競爭性。
2.各類零部件的機械鍍鍍層檢測
2.1高強鋼零部件的機械鍍鋅
這類零件的鍍層厚度一般為：5—50um鍍層厚度范圍，產品有射釘、彈簧零件、緊固件、沖壓件等，應用機械鍍鋅主要是防止鍍鋅過程對這類淬火鋼基體產生氫並造成對零件基體氫脆危害。機械工業鍍鍍層沉積過程不通電。沒有電化學陰極析氫現象，的以對淬火鋼基體不產生氫脆危害，這就是機械鍍工業應用的價值。
對這類零件的鍍層質量的檢測同樣按上述「1」敘述的各項要求進行檢測外，需要時，還要對鍍層進行必要的後處理鉻鈍化；對於鈍化的檢測要求，按美國ASTM-B695-00技術標准《鋼鐵上機械沉積鋅鍍層標准規范》通用72小時鹽霧試驗不產生白色銹蝕物為鍍層 鈍化合格。但鍍層的鈍化正常合格與機械工業鍍鋅的工藝操作要點促進劑配方結構有著相互依賴關第。也就是鍍層表面光滑、光亮，不掛游離鋅粉，並鍍層金相顯微剖面按AS-3566.2-2002技術標准顯測達到鍍層結構密度8級，達到這些項目的技術要求，鍍層後處理鈍化質量就有了技術基礎保證。
另外，若機械鍍工藝操作技術要點不完善，在零件的尖刃部位，通過10倍放大鏡檢查進，將見到露裸鐵基體現象產生，所以，機械鍍的工藝生產技術操作控制仍是重要的，對不同形狀的零件要作相應技術操作調整來適應，這也適合生產中時有發生的鍍層沖擊脫落現象的技術處理。
2.2 鑽尾釘的機械鍍混合鋅錫粉鍍層
國內各型號的鑽尾機械鍍混合鋅錫粉層，是澳大利亞AS-3566.2-2002技術標准執、行生產的，機械鍍層檢測項目有：鍍層厚度25um和45um級別；金相剖面顯微密度8級要求；鍍層結合力：鍍層鈍化72h不產生白銹；鍍層含錫量20%和25%技術等級要求；鍍後鍍層表面浸塗料加溫固化。這些項目合格後，鍍層鹽霧試驗可通過1000h以上。
機械鍍混合鋅錫粉層的外使有用壽命與久鍍層正確充足的含錫量及鍍層金相顯微密度標准8級重要相關，帝就要求工藝技術操作與沉積用促進劑用相關應用原料適合穩定，並可通過技術要求的各項檢測指標。
3.相關機械鍍標准參考
用戶根據產品技術要求，採用相關機械鍍鍍層時，行之時有效的方法應是對鍍後產品進行任意產品數量抽檢，並以此對產品鍍層質量和技術工藝的優劣作出正確判斷。只有按相關的技術標准項目反復檢測合格，才能確定產品鍍層質量通過和符合對應的技術標准。
各類相關應用的機械鍍技術標准題目如下：
1）鋼鐵製件機械鍍鋅JB/T8928-1999年。2）機械鍍鋅通用技術標准：ASTMB695-00；《鋼鐵上鋅機械沉積層標准規范》。3）輸電鐵塔鍍鋅螺栓標准：ASTM A394-93。4）鋼結構連接用高強螺栓標准：ASTM A325M-97。5）公路護欄用波形鍍鋅標准：AASHTO MI80-89。6）國家公路與支運輸管理協會，行業通用機械鍍鋅標准：AASHTO-M298-92。7）木材基體材料用制釘標准：ASTM F547-77(Reap-proved1995).8美軍應用機械工業鍍標准：MIL-C=81562B。9）通用汽車公司機械鍍鋅企業標准：GM4345M，GM4344M，GM4346M。10）福特汽車公司機械鍍鋅工業標准：ESF-MIP67-A，ESF-MIP68-A。11）克來斯汽車公司機械鍍鋅企業標准：PS-8956，PS1536，PS4850。12）澳大利亞鑽尾機械鍍防腐標准：AS-356602-2002
機械鍍的工藝優勢，在於適應用相關的機械零部件的防腐蝕；鍍層沒氫脆害，可常溫生間操作，可調整鍍層金屬粉種類來提高防腐能力，工藝生產對環璄污染少，屬於清潔生產工藝。用戶可參考上相關機械工業鍍技術標准實施規范生產和質量檢驗。

⑻ 熱鍍鋅！請行家高手解答 熱鍍鋅加工一噸鋼材的用鋅量是50公斤。也就是說一噸鋅錠可以加工出20噸鍍鋅

50公斤的鋅鍍在抄一頓鋼材上，要看鍍的面積才能知道厚度μm。

國際標准里的每平方米鍍鋅量是按雙面鍍鋅量給出的，比如你鍍了100g/M²（雙面），鋅層密度按7.14，那麼平均厚度就是100÷2÷7.14≈7（μm）。

用塗層測厚儀測量鍍鋅層時候要注意多測幾個點求平均值，因為鋼板表面的粗糙度和電鍍過程中造成的鍍鋅層的厚度不可能非常均勻，這時候要看平均值。
也可以用中科朴道生產的PD-CT2 PLUS 鍍鋅層測厚儀，這款測厚儀能直接顯示出鍍鋅層厚度和鋅層重量，比如鍍鋅量是雙面100g/M²，此時儀器上顯示的是7μm，50g/M²，兩個數據，儀器顯示的單面數據，不過自己很容易得出雙面數據。這款儀器的鋅層密度是可以調的，可以根據實際鍍鋅的密度進行調節，內置有常用鋅的密度7.14g/cm³和鋅鎳合金的密度7.35g/cm³。使用者可以根據實際需要向廠家定製所需功能，我認為這款儀器非常方便。

⑼ 求鍍鋅工藝流程及配方

工藝流程

試樣 打磨 化學除油 流動熱水洗 流動冷水洗 表調 流動冷水洗 活化 流動熱水洗 流動冷水洗 一次浸鍍鋅 退鍍 二次浸鍍鋅 流動冷水洗 電鍍鋅 流動冷水洗 鈍化 流動熱水洗 流動冷水洗 乾燥 實驗結果測定。

1.2.1 前處理

除油工藝：18g/L 氫氧化鈉，46g/L碳酸鈉，28g/L磷酸鈉，溫度70～80℃，處理時間1～2min。

表調工藝：40.0g/L碳酸鈉，40.0g/L硝酸鐵，3.5g/L氟化鉀，室溫下處理2～3min。

活化工藝：200ml磷酸（85％），90g/L氟化氫氨，溫度20～80℃,處理時間：1～10min。

浸鍍鋅工藝：20g/L 氫氧化鈉，300g/L硫酸鋅，1g/L硝酸鈉，20g/L酒石酸鉀鈉，室溫下處理30～180s。

1.2.2 電鍍

鍍液配方：6～12g/L氧化鋅，90～130g/L氫氧化鈉，3.0～9.0ml/L DEP-Ⅲ,2.0～6.0ml/L WBZ－Ⅲ ，酒石酸鉀鈉適量

工藝參數：陰極電流密度1～4A/dm2，溫度15～75℃,時間，10～30min。

1.2.3 鈍化

鈍化處理的目的是提高鍍鋅層的耐蝕性，增加裝飾性，使鋅層表面生成一層穩定性高，組織緻密的鈍化膜。從環保方面考慮，採用無鉻鈍化。工藝參數：5～8ml/L硝酸，40～50g/L氟化氫氨，添加劑（主要成分為DEP-Ⅲ）適量，時間10～20s。

摘自《材料保護》2008.2

熱鍍鋅層磷化膜硝酸鈰封閉後處理的研究

（1） 磷化熱度鋅鋼板經硝酸鈰溶液封閉後處理，可在磷化膜的空隙處形成鈰鹽轉化膜，並在磷化膜上覆蓋有絮狀含鈰化合物，在鋅層表面形成了由磷化膜和鈰鹽轉化膜構成的連續完整的復合膜。

（2） 中性鹽霧試驗結果表明，未封閉劑硝酸鈰封閉處理的熱鍍鋅層磷化膜的耐蝕性均隨著磷化時間的延長而增強。磷化時間相同時，硝酸鈰封閉後所獲得的復合膜的耐蝕性顯著由於單磷化膜；且隨封閉時間的延長而增強，但超過300s後其耐蝕性降低。

（3） 磷化時間超過300s、硝酸鈰封閉處理300s後獲得復合膜的耐蝕性能最佳，且優於常規鉻酸鹽鈍化膜的耐蝕性。

摘自《材料保護》 2008.2

偶聯劑在PVC塑料化學鍍Ni－Cu－P前處理中的應用

得親水性良好的表面層，在此處理層上進行傳統化學鍍Ni－Cu－P合金，可以獲得與基體結合良好的鍍層。塑料化學鍍前選用合適的偶聯劑來替代傳統鉻酸粗化工藝是可行的。

對鉻酸粗化處理樣品以及偶聯劑處理樣品，在鍍件表面上以1mm間距和90℃交錯角度用刀片劃出方形小格，觀察劃痕交錯處鍍層的變化，進一步用粘性高的膠帶貼在劃痕表面，再撕去膠帶，結果鍍層均未脫落，鍍層與基體間的結合力良好，但不作任何粗化處理的樣品則出現大片剝落。可見，通過偶聯劑處理可以改善鍍層的結合力，達到一般實用要求。

摘自《材料保護》 2008.1

電鍍銀鎳合金工藝及其在電接觸材料生產中的應用

經過大量的實驗，最終確定鍍液的組分和工藝條件如下：

（1） 預鍍銀：

KCN 70～80g/L

KAg(CN)2 5～7g/L

（2） 鍍銀鎳合金

KAg(CN)2 30～80g/L

KCN 10～30g/L

K2CO3 10～20g/L

CdSO4 0.2～0.3g/L

糖精 0.1～0.2g/L

配位劑Ⅱ 100～150g/L

鎳鹽 5～10g/L

亞硒酸鉀 1～2g/L

PH 13～14

θ 20～40℃

陽極 0＃純銀板（純度99.97％）

J 0.5～2.0 A/dm2

攪拌方式 機械式依次迴旋轉攪拌

攪拌速率 7～14m/min

陰極移動 15～17次/min

註：採用連續過濾裝置，鍍液每小時至少過

濾四次，使用密濾芯（1～3um）。

摘自《電鍍與裝飾》 2007.3

鋅鎳合金鍍層在海洋大氣環境緊固件防護上的應用

工藝流程

除油 流水清洗 無光腐蝕 流水清洗 電鍍鋅鎳合金 流水清洗 鈍化處理 空氣中滯留 流水浸洗2次 加熱老化 送檢。

電鍍工藝配方

鋅鎳合金鹼性無氰電鍍工藝如下：

掛鍍 滾鍍

鋅鹽 10g/L 12g/L

導電鹽 120g/L 120g/L

鎳鹽 8g/L 6g/L

絡合劑 70g/L 100g/L

晶粒細化劑 6ml/L 6ml/L

光亮劑 4ml/L 4ml/L

θ 10～35℃ 10～35℃

Jk（鍍層） 0.5～4.5A/dm2 2～4A/dm2

Ja 2～3 A/dm2

陽極 鋅板（陰、陽極面積比 同左

為1：1.5～2）

攪拌 陰極移動 同左

過濾 連續過濾，2～3次循環/h 同左

鈍化處理（彩色）

鈍化工藝如下：

鈍化液 25～35ml/L

t 30～35s

PH 1.1～1.5

θ 25～35℃

攪拌 工件移動

空氣中停留 10～15s

清洗 流水浸洗（不能直接沖洗）

鈍化膜老化處理

θ （60±5）℃

t 1h