1. 電鍍是通直流電子電解質溶液中,用什麼做陰極,什麼做陽極，什麼做電鍍液，還有他的化學反應方程式
要看你打算鍍什麼了，還有什麼工藝，種類很多，就拿鹼性鍍鋅打比方
陽極是鋅板（就是上鍍金屬），當然陽極也可以用不溶性陽極，這樣不會帶入雜質，例如鐵陽極，陰極是工件（就是被鍍工件，基材），電鍍液主要是導電鹽，鹼性鍍鋅一般是氫氧化鈉和鋅離子溶液，也就是氧化鋅和氫氧化鈉共溶的
當然，為了鍍出質量高的平面，還要添加光亮劑，是一種有機物
希望回答對LZ有幫助
2. 使用鹼性鍍鋅光亮劑生產過程中，工件在電解除油時應注意什麼呢
我們在使用鹼性鍍鋅光亮劑的生產過程中，電解除油是利用電解液的皂化和乳化作用，以工件為電極，通過電解過程中產生大量的氫氣和氧氣來將工件表面的油污去除干凈的。由於電解除油是利用工件表面析出氣體的作用，因此要注意不同電極性能除油效果的同時，防止發生副作用。首先，對於鋼鐵工件，在進行電解電解除油時，要防止出現氫脆的現象，建議採用陽極電解。而工件在進行陰極除油時容易出現的副作用是發生電沉積現象，因此除油液應保持比較干凈，盡量不要有金屬離子帶入除油液中，否則會直接影響鍍鋅層的質量，特別是結合力。另外，工件在進行陽極電解時，由於是氧化過程，要防止發生陽極溶解而損傷基體，同時在一定的電位下可能發生基體的鈍化，導致鍍鋅層的不良。
3. 金屬鍍鋅問題
鍍另一種金屬都是為了保護 該金屬。其原理有兩種，一、在金屬外面鍍一層不內活潑的金屬容，比如鐵鑰匙外面鍍一層銅，來防止鐵生銹。
二、在金屬外面掛一個比較活潑的金屬，比如輪船上掛有許多鋅塊，就是用電化學的方法防止（減緩）鋼鐵的腐蝕。
鍍金屬一般是用電鍍的方法，一般不會一層一層的掉的，只會磨損。
可以看一下關於電化學方面的知識。
4. 鹼性鍍鋅用的陽極鐵板有什麼要求
低碳鋼或鍍鎳鐵板；2厘厚（一定的重量可以防止晃動影響電流傳輸版）；最好沖孔以減少電流的權邊角效應；與陽極銅排接觸良好以保證電流高效傳導，鐵板與鐵板間距控制在5到10公分之間。掛鍍的話保證鐵板上下兩端略短於掛具上下層的工件（防止上下層邊角效應預防工件電流過大燒焦）；滾鍍的話超出滾桶直徑越長越好（注意：盡量減少阻礙葯水的流動傳質交換）……………………………………………………………………………………………………………………………………
5. 怎樣防止鋅酸鹽鍍鋅時鍍層起泡
鋅酸鹽鍍鋅中出現鍍層起泡的原因及處理方法
(1)鋅含量過高
原因分析：由於鋅酸鹽鍍液中氫氧根離子對鋅離子的絡合能力不強，陰極極化作用較弱，為此，採用降低氧化鋅含量、提高氫氧化鈉含量的辦法進行彌補。生產中，為了使鍍液穩定，應控制NaOH/Zn=8～10或NaOH/Zn0=10～12之間，鍍液中氫氧化鈉含量一般為120g/L，所以掛鍍時氧化鋅的濃度一般採用10～12g/L，滾鍍時稍低，8～10g/L為宜。鋅含量低，鍍層結晶細致，光澤均勻，鍍液的分散能力和深鍍能力好，但鋅含量過低，電流密度上限和陰極電流效率降低，陰極極化作用增加，沉積速度慢。鋅含量過高，鍍層發暗、粗糙，陰極電流效率提高，高電流密度易燒焦，出現陰陽面，鍍液的分散能力和深鍍能力降低。
因鋅陽極的化學溶解較快，Zn2 濃度很易上升，造成鍍層品質異常，可採取下列措施，防止Zn2 濃度上升
a.定期分析調整Zn2 的含量;
b.使用部分鍍鎳鐵板代替鋅陽極，並控制其面積比為2：1，保證足夠的陽極面積，又可控制Zn2 濃度的升高;
c.不生產時，取出鋅陽極板，以減緩鋅陽極的化學溶解;
d.控制鍍液的工藝參數在工藝范圍內;
e.使用高純度的鋅陽極板(0號鋅錠)
處理方法：稀釋鍍液，分析調整鍍液成分至標准值
(2)氫氧化鈉含量過低
原因分析：鍍液中的氫氧化鈉是鋅的絡合劑、導電鹽，又是陽極去極化劑，並兼有除油作用。含量低，陽極鈍化、槽電壓升高，鍍液的分散能力和深鍍能力降低，鍍層發暗、粗糙;含量高，鍍液導電性能好，分散能力和深鍍能力提高，陽極化學溶解過快，導致鍍液中的鋅含量不斷升高，造成鍍液成分比例失調，陰極電流效率下降，光亮劑消耗增多，同時，氫氧化鈉易於生成碳酸鈉，造成碳酸鈉積累，鍍液電阻增大，溫度升高過快，嚴重影響鍍層質量。
處理方法：分析調整鍍液成分至標准值
(3)鍍液中有固體顆粒
(4)光亮劑含量太低
原因分析：在鋅酸鹽鍍鋅液中，沒有光亮劑存在時，所得的鍍層是粗糙的，甚至是疏鬆的海綿狀鍍層。當加入一定量的添加劑後，可以使鍍層結晶細致、光亮，電流密度范圍擴大，鍍液的分散能力和深鍍能力提高，但是光亮劑含量過多，鍍層非常光亮，鍍層的脆性增大，而且容易引起鍍層起泡，結合力不好。含量低，鍍層光亮度差、出光速度慢，含量過低，鍍層發暗、粗糙。
處理方法：用赫爾槽調整光亮劑的含量
(5)溫度太高
原因分析：鋅酸鹽鍍鋅液的最佳溫度一般控制在10～25℃。溫度低時，鍍液的導電性能差，電流密度上限降低，添加劑吸附強，脫附困難，當Dk高時，工件的尖端(或邊緣)易燒焦，鍍層中添加劑夾雜多，鍍層脆性增加，容易變色、起泡。溫度高時，添加劑吸附弱，極化降低，光亮劑消耗大，Zn2 含量易上升，鍍液穩定性差，分散能力和深鍍能力降低，鍍層結晶粗糙、發灰、光亮性差。
處理方法：控制鍍液溫度至工藝范圍內
(6)陰極電流密度過大
原因分析：陰極電流密度的大小與鍍液的濃度和溫度密切相關，隨濃度和溫度的升高，可適當提高陰極電流密度。溫度低時，鍍液的導電性差，添加劑吸附強，脫附困難，如果使用高電流密度的話，高電流密度區鍍層易燒焦，同時添加劑夾雜多，鍍層脆性增大、起泡，鈍化膜易變色及耐腐蝕性能下降。對於鍍層厚度要求薄和白色鈍化的工件，可以適當加大陰極電流密度;對於鍍層要求較厚，或是彩色鈍化的工件，陰極電流密度應小些，以減少鍍層的內應力和提高鈍化膜的抗蝕能力。溫度高時，添加劑吸附弱，極化降低，必須採用較高的電流密度，以提高陰極極化作用，細化結晶，防止陰陽面。一般地，鍍液溫度低於20℃時，陰極電流密度採用1～1.2A/dm2;20～30℃宜採用l.5～2.0A/dm2;30～40℃時宜採用2～4A/dm2。
綜上所述，陰極電流密度的控制原則是，在允許的電流密度下盡量開大，電流密度小，添加劑容易吸附，不易脫附，鍍層中有機物夾雜較多，鍍層脆性大，容易起泡、變色，產生陰陽面。電流密度太大，鍍層結晶粗糙、高電流密度區鍍層燒焦。
處理方法：准確測量工件受鍍面積，合理設定電流值#p#分頁標題#e#
(7)異金屬雜質過多
原因分析：鍍液中的異金屬雜質主要有Fe2 、Fe3 、Cu2 、Pb2 等，雜質過多，會造成鍍層發暗、發黑，產生黑色條紋，鍍液分散能力下降，邊角部位易燒焦，鈍化後不良，甚至呈無光澤的瓦黃至暗褐色，更為致命的危害是導致鍍層起泡，嚴重時鍍層成片脫落(大部分金屬雜質離子呈氫氧化物懸浮在溶液中，特別是Fe3 呈膠體狀懸浮物，吸附沉積在工件表面，直接影響鍍層與基體的結合力，一旦有機物含量增加，內應力增大，更容易起泡、脫皮。)
①Cu2 雜質主要來源於掛具和導電極桿，其極限含量不得大於0.015g/L。少量的Cu2 雜質影響鈍化膜的色調，稍高會使鈍化膜發霧，再多時，硝酸出光後發黑，嚴重時鍍層粗糙呈灰黑色，鈍化後更黑，含量再高鍍層呈海綿狀。
②Pb2 雜質主要來源於鋅陽極，其極限含量不得大於0.002g/L。Pb2 雜質較多時，鍍層呈暗灰色，硝酸出光後出現黑乎乎的花斑，鈍化時有黃褐色的膜，含量再高鋅鍍層難以沉積。
③Fe2 雜質主要來源於化學材料、前工序清洗水等，其極限含量不得大於0.05g/L。雜質含量較多時，低電流密度處鍍層灰暗，鈍化膜無光澤。
處理方法一：小電流電解處理法用瓦楞形鐵板作陰極，0.05～0.5A/dm2的電流電解，直至鍍液正常
處理方法二：鋅粉一活性炭處理法
a.向鍍液中加入0.6g/L左右的鋅粉(用小試驗確認用量)，攪拌30min;
b.加入1～3g/L活性炭，繼續攪拌30min;
C.靜置3h，過濾鍍液;
d.分析調整鍍液成分，調節pH值、補加光亮劑後，試鍍
處理方法三：硫化鈉處理法
a.配製適量的試劑級的硫化鈉溶液(用量先由小試驗確定，每次用量不得超過0.2g/L)，並稀釋至100倍;
b.邊加入邊劇烈攪拌lh;
c.自然沉澱一晝夜，試鍍(不必過濾)
附：如何防止異金屬雜質污染鍍液?
a.選用合格的化學材料和高純度的鋅陽極(0號鋅錠);
b.配製和補加鍍液時，使用純水;
C.防止掛具和工件落入鍍槽，一旦落人須及時撈出;
d.嚴格清洗操作標准作業，減少掛具主桿和工件清洗時帶入，造成交叉污染;
e.入鍍槽的工件，先經l0%氫氧化鈉溶液預浸，防止清洗水帶入鍍槽而造成污染;
f.選用合適的不溶性陽極，防止該陽極溶解，而造成異金屬雜質污染;
g.嚴格控制全工序的液面高度，防止掛具銅鉤腐蝕和主桿腐蝕造成的交叉污染;
h.鍍液定期進行處理，防止異金屬雜質離子積累
6. 鹼性鍍鋅溶液的配方
鍍液配方及操作條件:氫氧化鈉100-120g/L，氧化鋅8-12g/L，三乙醇胺20-30mL/L，光亮劑適量專（按光亮劑使用說明書進行），屬溫度10-40度，電流密度1-2.5A/平方分米。配製：將各成分加水溶解，加鋅粉1-2/L，攪拌1-2小時除鉛等雜質，加光亮劑即可試鍍。
附：
注意事項：
鹼性鍍鋅要注意鋅和氫氧化鈉含量在工藝范圍內，鋅含量偏低，鍍速慢，分散能力低，含量高，鍍層粗糙；氫氧化鈉含量低，鍍層粗糙，鍍速慢，含量太高，電流效率低。還有光亮劑要控制好，含量低，鍍層不光亮，含量高，鍍層發脆。
參考資料：http://www.360doc.com/content/13/1221/16/7399262_339031819.shtml
7. 氯化鉀鍍鋅，滾鍍、槽子里泡沫很多、深度能力差。
氯化鉀鍍鋅相關問題與處理
第一節 氯化銨鹽鍍鋅
1． 故障現象：新配氯化銨鍍鋅，鋅層發黑，鈍化不亮。
原因分析：它只使用平平加，且加入量過大。平平加的作用是同其它光亮劑配合使用時作載體。在酸性鍍鋅溶液中，雖然對光澤性起一些作用，但它的主要貢獻是能使其它光亮劑穩定、均勻地分散於鍍液中，充分發揮其它光亮劑的作用。它用量少，作用也不大，過多亦無益處。
處理方法：停止添加平平加，採用大電流處理，消耗掉多餘的平平加，再補充氨三乙酸和聚乙二醇。
2． 故障現象：鍍鋅層經鈍化後，發現表面有密集的小泡，小泡呈半圓形。
原因分析：起泡有兩種，一種是脆性所引起的，另一種是鍍層同基體結合力不良引起的。脆性是指鍍層中由於夾雜無機或有機雜質，內應力增大而發脆。一般情況下引起的脆性因素是由於光亮劑加入過多。結合力是指鍍層同基體金屬結合的牢不牢。引起結合力不良的因素主要有以下兩方面：一、基體表面油污未除盡；二、鍍槽中重金屬雜質如鉛、銅等含量太高，影響了鋅的電沉積，使鋅中雜質過多，從而造成結合力不良。
處理方法：首先應判斷是由何種原因引起。先觀察一下鍍鋅層的光亮性，如非常光亮，應查光亮劑的加入量，如加入量過多，故障就可能引起脆性。如光亮劑正常，應檢查經前處理過的零件表面是否有油污。把零件放入水中浸一下，提出觀察它的濕潤性是否良好（金屬表面的水膜成一片，表明濕潤性良好）。如果是表面有油膜未除盡，應加強前處理工作。如果表面油污已除盡，則應檢查一下經鋅粉處理的周期。周期長的話，鍍液很可能是銅、鉛雜質過多引起的。解決方法是加入氨三乙酸或烏洛托品（六次甲基四胺），依靠它對重金屬的絡合作用來降低金屬雜質離子的影響。如果加入後起不到掩蔽金屬雜質的作用，說明金屬雜質已達相當的數量，需要用鋅粉來進行處理。
3． 故障現象：返鍍成品（因鈍化後表面不合要求或厚度未達到標准，用稀Hcl或HNO3將鈍化膜去除，然後直接在鋅鍍層上復鍍鋅）發現起泡。
原因分析：復鍍產品表面起泡，多數是由於原來的鍍鋅層表面的鉻酸鹽鈍化膜未除盡造成的。
處理方法：適當延長復鍍零件在稀Hcl或HNO3中的浸漬時間，使表面鈍化膜完全除盡，然後再進行復鍍。
4． 故障現象：掛鍍零件，鍍層外觀色澤正常，經低濃度鉻酸白鈍化，鈍化膜發黑。
原因分析：鍍鋅層中如果雜質過多，不僅會引起前述的起泡現象，也會發生稀硝酸出光後鋅層變黑（或者出光不亮）的現象。零件從鍍鋅槽中出槽時，外觀鋅層是正常的，
只有經出光或鈍化後才會出現這種現象。
處理方法：由於鍍液中金屬雜質過多，需要用鋅粉進行處理，故障即可消除。
5． 故障現象：具有螯合作用的銨鹽鍍鋅溶液（氨三乙酸、檸檬酸）在鍍液中經常接觸鐵件，鐵雜質必然積累，當超過一定量後，將使出光後的光亮鍍層出現蘭紫色，脆性增大，甚至於有些部件鍍層剝落和破裂。
原因分析：造成上述現象的原因是鐵零件落入槽中腐蝕造成的。
處理方法：下班前用磁鐵吸出落入槽中的零件，這種情況下鐵雜質積累是很慢的。經常用鋅粉處理。在處理其它金屬雜質的同時，能去除部分鐵離子。（加入適量的硫脲緩蝕鐵的腐蝕，對控制鐵的污染也能起些作用）。
6． 故障現象：零件經銨鹽鍍鋅鈍化（尤其是天蘭色、白鈍化後），在其表面出現一攤攤「漿糊」狀斑跡。
原因分析：造成該故障的原因有兩種：一、零件離開鍍槽後暴露在空氣中的時間過長，然後再鈍化。在擱置期，表面鋅層同空氣及鍍液發生化學作用，在鍍鋅層表面產生腐蝕產物，這樣鈍化後出現「漿糊」狀斑跡。二、零件在電鍍過程中，直接加入未經稀釋的平平加，它一下子不容易散開，粘附後造成斑跡。
處理方法：一般來說，造成這種故障的原因是前一種。在生產中，零件一出槽應立刻水洗（對酸性鍍鋅可在稀的熱鹼液中浸一下，對鹼性鍍鋅可在5%的檸檬酸液中浸洗），然後再經水洗、鈍化，「漿糊」狀斑跡就不會出現。若表面已有腐蝕產物，可在工件放在出光溶液中適當延長浸亮時間再去鈍化，依靠出光液來將腐蝕產物溶解。但是這種方法鍍層損失大。或者也可以將零件浸入濃的鹼溶液中浸幾秒，憑借鹼把腐蝕產物去掉，然後再用水沖洗干凈。如果是直接加入濃的平平加引起的，則應改變加入的方法，稀釋後加入，應充分攪拌。
第二節 鋅酸鹽鍍鋅
1． 故障現象：新配鋅酸鹽鍍液，鍍層發暗、起霧，局部發黑。
原因分析：因原材料不純往往發生這類故障。原材料包括ZnO、NaOH、鋅陽極和水質。
處理方法：如果是重金屬雜質引起的，可加入1～3g/L鋅粉或使用CK-778 0.5g/L,充分攪拌並過濾.然後在每升鍍液中加入4～8ml/L水玻璃，或加入2～4g/L酒石酸，或加入1g/L EDTA二鈉，進一步掩蔽金屬雜質。如果使用質量差的NaOH（特別是掛鍍時），應加入2～4g/L酒石酸，即可得到米黃色鍍層。若水質硬度太高，可加入浙江黃岩熒光化工廠生產的「鋅酸鹽鍍鋅水質調整劑」 4ml/L，就能得到米黃色鍍層。
2． 故障現象：新配鋅酸鹽鍍液，按工藝要求嚴格配製，雜質凈化亦有進行，但開始總是鍍不好。
原因分析：是新配槽液Zn2+濃度分層所致。鍍液下層Zn2+濃度大，上層Zn2+濃度低，造成Zn2+上下濃度不一致。
處理方法：電解數小時，並稍許攪拌，鍍幾槽即好。
3． 故障現象：整流器輸出電流為300A，電鍍幾分鍾後下降到200A，如人為升高到300A，但沒幾分鍾，電流又下跌到150A，後來再調，卻再也調不上去。
原因分析：電流300A，電鍍幾分鍾後由於陽極進入鈍態，致使電流下降到200A，如此時人為升高到300A，相當於外界推陽極進一步處於穩定的鈍化狀態，這樣電流又很快地處於150A左右了。
處理方法：適當提高NaOH含量，有利於鋅陽極的活化，並增大陽極面積。鋅在鍍鋅時致鈍電流密度約為1.5～2A/dm2，故陽極電流密度不得超過2A/dm2。此外，陽極表面應經常清洗，防止結垢。因為陽極表面結垢後，相當於減少了陽極的真實面積。
4． 故障現象：鋅酸鹽鍍液中異金屬雜質對鍍層引起的不良影響太大，由它們引起的故障現象列於下表：
異金屬雜質 允許含量（mg/L） 故障現象
Cr3+ ≤1 高電流密度處發霧，呈棕灰色，含量高時fI下降
Pb2+ ≤5 硝酸出光後，有黑色條紋，鈍化不亮，低DK處呈灰黑色，甚至無鍍層
Cu2+ ≤10 低DK處呈灰蘭色，加速陽極溶解
Fe2+ ≤10 二次加式性能差，鈍化後吻變色，結合力差，鍍層脆性增大，鍍層起霧、發黑
Ni2+ ≤10 鍍層發脆，易產生條痕
處理方法：利用鋅粉和專用活性炭，處理鍍液中異金屬雜質離子效果見下表：
（註：分析儀器採用WFD—YZ原子吸收光譜）
處理結果（mg/L）
工藝類別 處理方法 異金屬雜質離子
鐵 銅 鉛 鉻
原DPE—Ⅲ
鍍鋅工藝 未處理 正常槽液含量 1.2 0.5 1 0.5
加金屬雜質後含量 31 17.5 20.5 6.25
處理後 鋅粉處理 31 16 18.75 7
專用炭處理 20 0.7 0.9 6.5
ZB—80
光亮鍍鋅 未處理 正常槽液含量 1.1 0.5 1 0.5
加金屬雜質後含量 29 17.5 14.5 5.25
處理後 鋅粉處理 3.5 3.2 9.6 4.3
專用炭處理 0.6 0.45 0.9 3.75
從上下這三個表格可以看出，槽液中加入0.1～0.2g/L的CK—778凈化劑，對於不含任何絡合劑的鍍鋅液中鐵、銅、鉛、鉻去除均有明顯效果。對於含有給合劑三乙醇胺的鍍液也有較好的效果。在生產中，加入CK—778凈化劑後應強力攪拌，使其與鍍液充分接觸，攪拌後應在2～3小時內立即進行過濾。
利用CK—778處理鋅酸鹽鍍鋅有害金屬結果：
處理前 金屬雜質
後含量 類別
工藝
類別 Fe(mg/L) Cu(mg/L) Pb(mg/L) Cr(mg/L)
受污染 處理後 有效率 受污染 處理後 有效率 受污染 處理後 有效率 受污染 處理後 有效率
ZB—80
光亮鍍鋅 1 805 1 98% 34.5 0.5 98% 40.5 2.5 94% 18 2 80%
2 22 1.5 93% 14.6 0.7 95% 5 1.9 83% 5 0.33 93%
3 30 1.04 97% 41 0.63 98% 17.5 1.65 91% 14 1.19 91%
原DPE—Ⅲ
鍍鋅工藝 1 37 4.88 87% 34.6 1.56 95% 8.75 1.9 78% 15 6.3 58%
2 22 1.84 91% 14.6 0.8 95% 5 1.9 83% 5 1.93 61%
5． 故障現象：某單位以DE為添加劑，鍍鋅件出槽時光亮如鏡，但在放置過程中，鋅層紛紛起皮脫落。
原因分析：這是由於鍍層脆性所致。剝落下來的鋅鍍層成碎塊，用手指研磨，很易成粉末狀。這些原因是因為片面要求鍍層光亮，盲目加入過多光亮劑香草醛之故。
處理方法：掛入廢鐵板進行大電流處理，人為消耗，直致色澤正常。另一種方法是加入顆粒活性炭，把過多的光亮劑香草醛吸附掉，然後沉澱過濾。生產中一般用前法。生產中添加劑使用應少加、勤加，正常的鍍鋅層呈米黃色即可。
6． 故障現象：鋅酸鹽鍍鋅會發生起泡現象。
原因分析：起泡原因是多方面的，其分述如下：
①鍍液本身的性質：電解液自身不足，對鋼表面的活化較差。
②添加劑的質量和用量：質量好的DE，應是淡黃色的，若發現分層，色如紅棕或咖啡色，則加入鍍液後即使不起泡，也會出現這樣或那樣的故障。添加劑加入過多，鍍層夾雜也多，內應力加大，也易起泡和產生脆性。冬天，在無加熱情況下，最易發生起泡。因為鍍液溫度低，添加劑吸附在零件表面多（溫度低，有利於添加劑的吸附），鍍層夾雜更多，更易起泡。此外，香草醛加入多，鍍層光亮性很足，脆性在，會由脆性引起起泡。
③鍍前處理（包括入槽前的弱酸腐蝕）不良。
④鍍液的凈化：金屬雜質離子含量太高也會引起鍍層起泡。
⑤操作條件控制不當：如電流過大、溫度很低，都將會引起有機物夾雜，引起起泡。
⑥掛具引起起泡。
⑦鍍層邊緣四周太厚，引起應力過大而起泡。
處理方法：做好技術管理工作，嚴格遵守操作工藝，鍍液應定期分析，定期加料，添加劑少加勤加，定期過濾，應每季過濾一次。
①加入3～5g/L的NaCN，以增加對鋼鐵件的活化作用，同時又可掩蔽鍍液中重金屬雜質的影響。3～5g/L的NaCN基本符合排放條件。
②添加劑應用合格品，在使用過程中應連續滴加，以保持其含量一定。
③嚴格認真地做好鍍前處理工作，鋼鐵件鍍鋅應有完整的鍍前處理工序：化學除油、酸性除銹、電解除油、鍍前活化等四個主要工序。各工序應仔細操作，嚴格清洗。鍍前的一道浸酸活化工序是不可缺少的，再經清水洗滌，才能電鍍。活化是使鋼鐵件表面鈍化層去掉。
④一旦添加劑、光亮劑加入過多，或重金屬雜質多，或鍍液分解產物多，則應進行大處理。
⑤冬天應控制好液溫，溫度應在15℃以上，若無加溫裝置，則添加劑應盡量少。
⑥掛具不可用錫焊，如有焊點應浸塑處理。用塑料薄膜包紮起來並不好。
⑦嚴格控制鍍層厚度，邊緣不超過20μM，否則邊緣易起泡。
7． 故障現象：深鍍能力明顯較差。
原因分析：如果Zn2+濃度高，NaOH濃度低，會影響深鍍能力。另外，添加劑質量差或含量少也會影響深鍍能力。
處理方法：調整NaOH：ZnO = 10～12：1，對於某些盲孔較深的零件，深鍍能力要求高者，可加入「MB」防老劑（2—巰基苯並咪唑），加入量一般為0.1～0.2g/L。開始加入時效果應不明顯，一周後就會生效。
8． 故障現象：鍍層有較多的條紋和氣流。
原因分析：產生此類故障的原因主要是鹼性鋅酸鹽鍍鋅的電流效率太低，析氫所造成的。若增大陰極電流密度，則電流效率還會繼續降低。大量的析氫，致使鍍層產生氣流、條紋，這種現象在冬天液溫低時更明顯。
處理方法：陰極電流密度不宜過大，液溫控制在15℃以上，DK控制在1.5 A/dm2，若沒有加溫裝置，DK應控制在0.8 A/dm2。若現象較明顯，可加入一些表面活性劑，利於氫氣的析出。
9． 故障現象：電鍍大機架，電流開的小，深鍍能力差，深凹處無鍍層。電流開大，機架兩端燒毛。
原因分析：鋅酸鹽鍍鋅其深鍍能力是較好的。但對於復雜的零件來說，凹陷程度較深者，電流開的小，往往鍍層薄，鈍化後就被腐蝕掉，故必須用大電流。
處理方法：准確鍍液成分和添加劑、光亮劑用量恰當，盡可能開大電流，使零件的深凹處有一定厚度的鍍層。為避免機架兩端燒毛，可在機架兩端設置輔助陽極，讓一部分電流流到輔助陽極上。