① 氯化鉀鍍鋅有哪些常見問題
第一節 氯化銨鹽鍍鋅 1． 故障現象：新配氯化銨鍍鋅，鋅層發黑，鈍化不亮。原因分析：它只使用平平加，且加入量過大。平平加的作用是同其它光亮劑配合使用時作載體。在酸性鍍鋅溶液中，雖然對光澤性起一些作用，但它的主要貢獻是能使其它光亮劑穩定、均勻地分散於鍍液中，充分發揮其它光亮劑的作用。它用量少，作用也不大，過多亦無益處。處理方法：停止添加平平加，採用大電流處理，消耗掉多餘的平平加，再補充氨三乙酸和聚乙二醇。 2． 故障現象：鍍鋅層經鈍化後，發現表面有密集的小泡，小泡呈半圓形。原因分析：起泡有兩種，一種是脆性所引起的，另一種是鍍層同基體結合力不良引起的。脆性是指鍍層中由於夾雜無機或有機雜質，內應力增大而發脆。一般情況下引起的脆性因素是由於光亮劑加入過多。結合力是指鍍層同基體金屬結合的牢不牢。引起結合力不良的因素主要有以下兩方面：一、基體表面油污未除盡；二、鍍槽中重金屬雜質如鉛、銅等含量太高，影響了鋅的電沉積，使鋅中雜質過多，從而造成結合力不良。處理方法：首先應判斷是由何種原因引起。先觀察一下鍍鋅層的光亮性，如非常光亮，應查光亮劑的加入量，如加入量過多，故障就可能引起脆性。如光亮劑正常，應檢查經前處理過的零件表面是否有油污。把零件放入水中浸一下，提出觀察它的濕潤性是否良好（金屬表面的水膜成一片，表明濕潤性良好）。如果是表面有油膜未除盡，應加強前處鍵盯旅理工作。如果表面油污已除盡，則應檢查一下經鋅粉處理的周期。周期長的話，鍍液很可能是銅、鉛雜質過多引起的。解決方法是加入氨三乙酸或烏洛托品（六次甲基四胺），依靠它對重金屬的稿凳絡合作用來降低金屬雜質離子的影響。如果加入後起不到掩蔽金屬雜質的作用，說明金屬雜質已達相當的數量，需要用鋅粉來進行處理。 3． 故障現象：返鍍成品（因鈍化後表面不合要求或厚度未達到標准，用稀Hcl或HNO3將鈍化膜去除，然後直接在鋅鍍層上復鍍鋅）發現起泡。原因分析：復鍍產品表面起泡，多數是由於原來的鍍鋅層表面的鉻酸鹽鈍化膜未除盡造成的。處理方法：適當延長復鍍零件在稀Hcl或HNO3中的浸漬時間，使表面鈍化膜完全除盡，然後再進行復鍍。 4． 故障現象：掛鍍零件，鍍層外觀色澤正常，經低濃度鉻酸白鈍化，鈍化膜發黑。原因分析：鍍鋅層中如果雜質過多，不僅會引起前述的起泡現象，也會發生稀硝酸出光後鋅層變黑（或者出光不亮）的現象。零件從鍍鋅槽中出槽時，外觀鋅層是正常的，只有經出光或鈍化後才會出現這種現象。處理方法：由於鍍液中金屬雜質過多，需要用鋅粉進行處理，故障即可消除。 5． 故障現象：具有螯合作用的銨鹽鍍鋅溶液（氨三乙酸、檸檬酸）在鍍液中經常接觸鐵件，鐵雜質必然積累，當超過一定量後，將使出光後的光亮鍍層出現蘭紫色，脆性增大，甚至於有些部件鍍層剝落和破裂。原因分析：造成上述現象的原因是鐵零件落入槽中腐蝕造成的。處理方法：下班前用磁鐵吸出落入槽中的零件，這種情況下鐵雜質積累是很慢的。經常用鋅粉處理。在處理其它金屬雜質的同時，能去除部分鐵離子。（加入適量的硫脲緩蝕鐵的腐蝕，對控制鐵的污染也能起些作用）。 6． 故障現象：零件經銨鹽鍍鋅鈍化（尤其是天蘭色、白鈍化後），在其表面出現一攤攤「漿糊」狀斑跡。原因分析：造成該故障的原因有兩種：一、零件離開鍍槽後暴露在空氣中的時間過長，然後再鈍化。在擱置期，表面鋅層同空氣及鍍液發生化學作用，在鍍鋅層表面產生腐蝕產物，這樣鈍化後出現「漿糊」狀斑跡。二、零件在電鍍則慎過程中，直接加入未經稀釋的平平加，它一下子不容易散開，粘附後造成斑跡。處理方法：一般來說，造成這種故障的原因是前一種。在生產中，零件一出槽應立刻水洗（對酸性鍍鋅可在稀的熱鹼液中浸一下，對鹼性鍍鋅可在5%的檸檬酸液中浸洗），然後再經水洗、鈍化，「漿糊」狀斑跡就不會出現。若表面已有腐蝕產物，可在工件放在出光溶液中適當延長浸亮時間再去鈍化，依靠出光液來將腐蝕產物溶解。但是這種方法鍍層損失大。或者也可以將零件浸入濃的鹼溶液中浸幾秒，憑借鹼把腐蝕產物去掉，然後再用水沖洗干凈。如果是直接加入濃的平平加引起的，則應改變加入的方法，稀釋後加入，應充分攪拌。第二節 鋅酸鹽鍍鋅 1． 故障現象：新配鋅酸鹽鍍液，鍍層發暗、起霧，局部發黑。原因分析：因原材料不純往往發生這類故障。原材料包括ZnO、NaOH、鋅陽極和水質。處理方法：如果是重金屬雜質引起的，可加入1～3g/L鋅粉或使用CK-778 0.5g/L,充分攪拌並過濾.然後在每升鍍液中加入4～8ml/L水玻璃，或加入2～4g/L酒石酸，或加入1g/L EDTA二鈉，進一步掩蔽金屬雜質。如果使用質量差的NaOH（特別是掛鍍時），應加入2～4g/L酒石酸，即可得到米黃色鍍層。若水質硬度太高，可加入浙江黃岩熒光化工廠生產的「鋅酸鹽鍍鋅水質調整劑」 4ml/L，就能得到米黃色鍍層。 2． 故障現象：新配鋅酸鹽鍍液，按工藝要求嚴格配製，雜質凈化亦有進行，但開始總是鍍不好。原因分析：是新配槽液Zn2+濃度分層所致。鍍液下層Zn2+濃度大，上層Zn2+濃度低，造成Zn2+上下濃度不一致。處理方法：電解數小時，並稍許攪拌，鍍幾槽即好。 3． 故障現象：整流器輸出電流為300A，電鍍幾分鍾後下降到200A，如人為升高到300A，但沒幾分鍾，電流又下跌到150A，後來再調，卻再也調不上去。原因分析：電流300A，電鍍幾分鍾後由於陽極進入鈍態，致使電流下降到200A，如此時人為升高到300A，相當於外界推陽極進一步處於穩定的鈍化狀態，這樣電流又很快地處於150A左右了。處理方法：適當提高NaOH含量，有利於鋅陽極的活化，並增大陽極面積。鋅在鍍鋅時致鈍電流密度約為1.5～2A/dm2，故陽極電流密度不得超過2A/dm2。此外，陽極表面應經常清洗，防止結垢。因為陽極表面結垢後，相當於減少了陽極的真實面積。 4． 故障現象：鋅酸鹽鍍液中異金屬雜質對鍍層引起的不良影響太大，由它們引起的故障現象列於下表：異金屬雜質 允許含量（mg/L） 故障現象 Cr3+ ≤1 高電流密度處發霧，呈棕灰色，含量高時fI下降 Pb2+ ≤5 硝酸出光後，有黑色條紋，鈍化不亮，低DK處呈灰黑色，甚至無鍍層 Cu2+ ≤10 低DK處呈灰蘭色，加速陽極溶解 Fe2+ ≤10 二次加式性能差，鈍化後吻變色，結合力差，鍍層脆性增大，鍍層起霧、發黑 Ni2+ ≤10 鍍層發脆，易產生條痕處理方法：利用鋅粉和專用活性炭，處理鍍液中異金屬雜質離子效果見下表：（註：分析儀器採用WFD—YZ原子吸收光譜）處理結果（mg/L）工藝類別 處理方法 異金屬雜質離子鐵 銅 鉛 鉻原DPE—Ⅲ 鍍鋅工藝 未處理 正常槽液含量 1.2 0.5 1 0.5 加金屬雜質後含量 31 17.5 20.5 6.25 處理後 鋅粉處理 31 16 18.75 7 專用炭處理 20 0.7 0.9 6.5 ZB—80 光亮鍍鋅 未處理 正常槽液含量 1.1 0.5 1 0.5 加金屬雜質後含量 29 17.5 14.5 5.25 處理後 鋅粉處理 3.5 3.2 9.6 4.3 專用炭處理 0.6 0.45 0.9 3.75 從上下這三個表格可以看出，槽液中加入0.1～0.2g/L的CK—778凈化劑，對於不含任何絡合劑的鍍鋅液中鐵、銅、鉛、鉻去除均有明顯效果。對於含有給合劑三乙醇胺的鍍液也有較好的效果。在生產中，加入CK—778凈化劑後應強力攪拌，使其與鍍液充分接觸，攪拌後應在2～3小時內立即進行過濾。利用CK—778處理鋅酸鹽鍍鋅有害金屬結果：處理前 金屬雜質後含量 類別工藝類別 Fe(mg/L) Cu(mg/L) Pb(mg/L) Cr(mg/L) 受污染 處理後 有效率 受污染 處理後 有效率 受污染 處理後 有效率 受污染 處理後 有效率 ZB—80 光亮鍍鋅 1 805 1 98% 34.5 0.5 98% 40.5 2.5 94% 18 2 80% 2 22 1.5 93% 14.6 0.7 95% 5 1.9 83% 5 0.33 93% 3 30 1.04 97% 41 0.63 98% 17.5 1.65 91% 14 1.19 91% 原DPE—Ⅲ 鍍鋅工藝 1 37 4.88 87% 34.6 1.56 95% 8.75 1.9 78% 15 6.3 58% 2 22 1.84 91% 14.6 0.8 95% 5 1.9 83% 5 1.93 61% 5． 故障現象：某單位以DE為添加劑，鍍鋅件出槽時光亮如鏡，但在放置過程中，鋅層紛紛起皮脫落。原因分析：這是由於鍍層脆性所致。剝落下來的鋅鍍層成碎塊，用手指研磨，很易成粉末狀。這些原因是因為片面要求鍍層光亮，盲目加入過多光亮劑香草醛之故。處理方法：掛入廢鐵板進行大電流處理，人為消耗，直致色澤正常。另一種方法是加入顆粒活性炭，把過多的光亮劑香草醛吸附掉，然後沉澱過濾。生產中一般用前法。生產中添加劑使用應少加、勤加，正常的鍍鋅層呈米黃色即可。 6． 故障現象：鋅酸鹽鍍鋅會發生起泡現象。原因分析：起泡原因是多方面的，其分述如下： ①鍍液本身的性質：電解液自身不足，對鋼表面的活化較差。 ②添加劑的質量和用量：質量好的DE，應是淡黃色的，若發現分層，色如紅棕或咖啡色，則加入鍍液後即使不起泡，也會出現這樣或那樣的故障。添加劑加入過多，鍍層夾雜也多，內應力加大，也易起泡和產生脆性。冬天，在無加熱情況下，最易發生起泡。因為鍍液溫度低，添加劑吸附在零件表面多（溫度低，有利於添加劑的吸附），鍍層夾雜更多，更易起泡。此外，香草醛加入多，鍍層光亮性很足，脆性在，會由脆性引起起泡。 ③鍍前處理（包括入槽前的弱酸腐蝕）不良。 ④鍍液的凈化：金屬雜質離子含量太高也會引起鍍層起泡。 ⑤操作條件控制不當：如電流過大、溫度很低，都將會引起有機物夾雜，引起起泡。 ⑥掛具引起起泡。 ⑦鍍層邊緣四周太厚，引起應力過大而起泡。處理方法：做好技術管理工作，嚴格遵守操作工藝，鍍液應定期分析，定期加料，添加劑少加勤加，定期過濾，應每季過濾一次。 ①加入3～5g/L的NaCN，以增加對鋼鐵件的活化作用，同時又可掩蔽鍍液中重金屬雜質的影響。3～5g/L的NaCN基本符合排放條件。 ②添加劑應用合格品，在使用過程中應連續滴加，以保持其含量一定。 ③嚴格認真地做好鍍前處理工作，鋼鐵件鍍鋅應有完整的鍍前處理工序：化學除油、酸性除銹、電解除油、鍍前活化等四個主要工序。各工序應仔細操作，嚴格清洗。鍍前的一道浸酸活化工序是不可缺少的，再經清水洗滌，才能電鍍。活化是使鋼鐵件表面鈍化層去掉。 ④一旦添加劑、光亮劑加入過多，或重金屬雜質多，或鍍液分解產物多，則應進行大處理。 ⑤冬天應控制好液溫，溫度應在15℃以上，若無加溫裝置，則添加劑應盡量少。 ⑥掛具不可用錫焊，如有焊點應浸塑處理。用塑料薄膜包紮起來並不好。 ⑦嚴格控制鍍層厚度，邊緣不超過20μM，否則邊緣易起泡。 7． 故障現象：深鍍能力明顯較差。原因分析：如果Zn2+濃度高，NaOH濃度低，會影響深鍍能力。另外，添加劑質量差或含量少也會影響深鍍能力。處理方法：調整NaOH：ZnO = 10～12：1，對於某些盲孔較深的零件，深鍍能力要求高者，可加入「MB」防老劑（2—巰基苯並咪唑），加入量一般為0.1～0.2g/L。開始加入時效果應不明顯，一周後就會生效。 8． 故障現象：鍍層有較多的條紋和氣流。原因分析：產生此類故障的原因主要是鹼性鋅酸鹽鍍鋅的電流效率太低，析氫所造成的。若增大陰極電流密度，則電流效率還會繼續降低。大量的析氫，致使鍍層產生氣流、條紋，這種現象在冬天液溫低時更明顯。處理方法：陰極電流密度不宜過大，液溫控制在15℃以上，DK控制在1.5 A/dm2，若沒有加溫裝置，DK應控制在0.8 A/dm2。若現象較明顯，可加入一些表面活性劑，利於氫氣的析出。 9． 故障現象：電鍍大機架，電流開的小，深鍍能力差，深凹處無鍍層。電流開大，機架兩端燒毛。原因分析：鋅酸鹽鍍鋅其深鍍能力是較好的。但對於復雜的零件來說，凹陷程度較深者，電流開的小，往往鍍層薄，鈍化後就被腐蝕掉，故必須用大電流。處理方法：准確鍍液成分和添加劑、光亮劑用量恰當，盡可能開大電流，使零件的深凹處有一定厚度的鍍層。為避免機架兩端燒毛，可在機架兩端設置輔助陽極，讓一部分電流流到輔助陽極上
② 鋅酸鹽鍍鋅液如何處理成可排放廢物方法是什麼
成分主要是氧化鋅和氫氧化鈉，所以加入稀鹽酸版就可以啦權!
http://www.f139.com/zn/detail/330217.html
③ 鹼性鋅酸鹽鍍鋅後鈍化發霧
鹼鋅發霧的原因很多的。前處理不幹凈、鍍鋅液光劑問題、鍍液溫度不正常、出光液陳化、鈍化液配方問題、鈍化液老化等等，都有可能導致發霧。要解決這個問題，你需要一個實戰經驗非常強的師傅
④ 怎樣防止鋅酸鹽鍍鋅鍍層起泡
電鍍鋅層起泡脫落現象和處理方法：
1、前處理的工件做得不夠徹底，在陰極電解過程中，工件的表面是得到鋅層。所以是不能除去工件表面的油物及其它雜質，如果前處理不徹底，就會使鍍層沉積在金屬的氧化膜上，自然結合力就會出現問題。所以我們在前處理過程中加大以鹼、酸的方式除去原金屬物表面的油污及雜質。
2、還有一個是我們在電鍍中常常遇到的問題，在機加廠商對零件的硬度要求過高，往往對零件進行熱處理〈滲氮〉，在熱處理後零件的表面有一層厚厚黑色的氧化皮，為了保證零件的光澤度，而不能在酸鹼溶液中過腐蝕去掉氧化皮，過腐蝕去掉氧化皮的同時零件表面也同樣被腐蝕到，在這種情況下也是會使零件膜層出現起泡脫落的現象的，所以我們在前處理時調整工藝，用物理方法進行處理。比如：機械拋光、噴砂、拉絲等，最終得到結合力良好的膜層。
3、除前處理因素外，鍍層的結合力不好與鍍層的脆性有關，如光亮劑加入過高，鍍液中有機雜質過多等。這就需要在現場添加光亮劑應以勤加少加原則，切忌一次過多加入光亮劑，一般建議每兩小時添加一次，但添加的量一定要按照說明書去添加，還有槽液的溫度過高，光亮劑分解快消耗多，在這種情況下可考慮降底槽液的溫度，而不是一味靠添加光亮劑。
4、鍍層過厚也是導致鍍層結合力不良因素；因為鍍層過厚〈比如膜層超出20um〉往往應力增大，也是會造成鍍層脆性和脫落.
⑤ 請教鍍鋅技術問題
出光發黑主要是銅雜質過量引起的。銅雜質多也許是由導電銅棒、銅鉤中產生回的銅綠或銅粉掉入槽中引起的，答也可能是電鍍掛具掉入鍍槽而沒有及時取出所造成的。解決方法可用鹼性鍍鋅除雜劑或鋅粉進行處理後過濾，但這一方法比較麻煩，一般可採用低電流密度條件下進行電解處理。電解時陰極最好掛瓦楞形鐵板。
⑥ 鍍鋅鐵在焊接時會產生有害氣體，是什麼對人體的危害是什麼
普通的電弧焊焊接鍍鋅件時會產生大量的白色ZnO煙塵.
焊工在焊接鍍鋅件後，焊工白天吸入含內鋅的焊接煙塵容，晚上睡覺時體溫升高，發熱可達38～39℃，然後出汗，全身乏力，次日症狀好轉，一般無需特殊治療。但應防止反復發作，損傷體力和健康。因此在焊接鍍鋅件時，必須加強通風除塵措施，必要時應佩戴防塵口罩。
⑦ 怎樣防止鋅酸鹽鍍鋅時鍍層起泡
鋅酸鹽鍍鋅中出現鍍層起泡的原因及處理方法
(1)鋅含量過高
原因分析：由於鋅酸鹽鍍液中氫氧根離子對鋅離子的絡合能力不強，陰極極化作用較弱，為此，採用降低氧化鋅含量、提高氫氧化鈉含量的辦法進行彌補。生產中，為了使鍍液穩定，應控制NaOH/Zn=8～10或NaOH/Zn0=10～12之間，鍍液中氫氧化鈉含量一般為120g/L，所以掛鍍時氧化鋅的濃度一般採用10～12g/L，滾鍍時稍低，8～10g/L為宜。鋅含量低，鍍層結晶細致，光澤均勻，鍍液的分散能力和深鍍能力好，但鋅含量過低，電流密度上限和陰極電流效率降低，陰極極化作用增加，沉積速度慢。鋅含量過高，鍍層發暗、粗糙，陰極電流效率提高，高電流密度易燒焦，出現陰陽面，鍍液的分散能力和深鍍能力降低。
因鋅陽極的化學溶解較快，Zn2 濃度很易上升，造成鍍層品質異常，可採取下列措施，防止Zn2 濃度上升
a.定期分析調整Zn2 的含量;
b.使用部分鍍鎳鐵板代替鋅陽極，並控制其面積比為2：1，保證足夠的陽極面積，又可控制Zn2 濃度的升高;
c.不生產時，取出鋅陽極板，以減緩鋅陽極的化學溶解;
d.控制鍍液的工藝參數在工藝范圍內;
e.使用高純度的鋅陽極板(0號鋅錠)
處理方法：稀釋鍍液，分析調整鍍液成分至標准值
(2)氫氧化鈉含量過低
原因分析：鍍液中的氫氧化鈉是鋅的絡合劑、導電鹽，又是陽極去極化劑，並兼有除油作用。含量低，陽極鈍化、槽電壓升高，鍍液的分散能力和深鍍能力降低，鍍層發暗、粗糙;含量高，鍍液導電性能好，分散能力和深鍍能力提高，陽極化學溶解過快，導致鍍液中的鋅含量不斷升高，造成鍍液成分比例失調，陰極電流效率下降，光亮劑消耗增多，同時，氫氧化鈉易於生成碳酸鈉，造成碳酸鈉積累，鍍液電阻增大，溫度升高過快，嚴重影響鍍層質量。
處理方法：分析調整鍍液成分至標准值
(3)鍍液中有固體顆粒
(4)光亮劑含量太低
原因分析：在鋅酸鹽鍍鋅液中，沒有光亮劑存在時，所得的鍍層是粗糙的，甚至是疏鬆的海綿狀鍍層。當加入一定量的添加劑後，可以使鍍層結晶細致、光亮，電流密度范圍擴大，鍍液的分散能力和深鍍能力提高，但是光亮劑含量過多，鍍層非常光亮，鍍層的脆性增大，而且容易引起鍍層起泡，結合力不好。含量低，鍍層光亮度差、出光速度慢，含量過低，鍍層發暗、粗糙。
處理方法：用赫爾槽調整光亮劑的含量
(5)溫度太高
原因分析：鋅酸鹽鍍鋅液的最佳溫度一般控制在10～25℃。溫度低時，鍍液的導電性能差，電流密度上限降低，添加劑吸附強，脫附困難，當Dk高時，工件的尖端(或邊緣)易燒焦，鍍層中添加劑夾雜多，鍍層脆性增加，容易變色、起泡。溫度高時，添加劑吸附弱，極化降低，光亮劑消耗大，Zn2 含量易上升，鍍液穩定性差，分散能力和深鍍能力降低，鍍層結晶粗糙、發灰、光亮性差。
處理方法：控制鍍液溫度至工藝范圍內
(6)陰極電流密度過大
原因分析：陰極電流密度的大小與鍍液的濃度和溫度密切相關，隨濃度和溫度的升高，可適當提高陰極電流密度。溫度低時，鍍液的導電性差，添加劑吸附強，脫附困難，如果使用高電流密度的話，高電流密度區鍍層易燒焦，同時添加劑夾雜多，鍍層脆性增大、起泡，鈍化膜易變色及耐腐蝕性能下降。對於鍍層厚度要求薄和白色鈍化的工件，可以適當加大陰極電流密度;對於鍍層要求較厚，或是彩色鈍化的工件，陰極電流密度應小些，以減少鍍層的內應力和提高鈍化膜的抗蝕能力。溫度高時，添加劑吸附弱，極化降低，必須採用較高的電流密度，以提高陰極極化作用，細化結晶，防止陰陽面。一般地，鍍液溫度低於20℃時，陰極電流密度採用1～1.2A/dm2;20～30℃宜採用l.5～2.0A/dm2;30～40℃時宜採用2～4A/dm2。
綜上所述，陰極電流密度的控制原則是，在允許的電流密度下盡量開大，電流密度小，添加劑容易吸附，不易脫附，鍍層中有機物夾雜較多，鍍層脆性大，容易起泡、變色，產生陰陽面。電流密度太大，鍍層結晶粗糙、高電流密度區鍍層燒焦。
處理方法：准確測量工件受鍍面積，合理設定電流值#p#分頁標題#e#
(7)異金屬雜質過多
原因分析：鍍液中的異金屬雜質主要有Fe2 、Fe3 、Cu2 、Pb2 等，雜質過多，會造成鍍層發暗、發黑，產生黑色條紋，鍍液分散能力下降，邊角部位易燒焦，鈍化後不良，甚至呈無光澤的瓦黃至暗褐色，更為致命的危害是導致鍍層起泡，嚴重時鍍層成片脫落(大部分金屬雜質離子呈氫氧化物懸浮在溶液中，特別是Fe3 呈膠體狀懸浮物，吸附沉積在工件表面，直接影響鍍層與基體的結合力，一旦有機物含量增加，內應力增大，更容易起泡、脫皮。)
①Cu2 雜質主要來源於掛具和導電極桿，其極限含量不得大於0.015g/L。少量的Cu2 雜質影響鈍化膜的色調，稍高會使鈍化膜發霧，再多時，硝酸出光後發黑，嚴重時鍍層粗糙呈灰黑色，鈍化後更黑，含量再高鍍層呈海綿狀。
②Pb2 雜質主要來源於鋅陽極，其極限含量不得大於0.002g/L。Pb2 雜質較多時，鍍層呈暗灰色，硝酸出光後出現黑乎乎的花斑，鈍化時有黃褐色的膜，含量再高鋅鍍層難以沉積。
③Fe2 雜質主要來源於化學材料、前工序清洗水等，其極限含量不得大於0.05g/L。雜質含量較多時，低電流密度處鍍層灰暗，鈍化膜無光澤。
處理方法一：小電流電解處理法用瓦楞形鐵板作陰極，0.05～0.5A/dm2的電流電解，直至鍍液正常
處理方法二：鋅粉一活性炭處理法
a.向鍍液中加入0.6g/L左右的鋅粉(用小試驗確認用量)，攪拌30min;
b.加入1～3g/L活性炭，繼續攪拌30min;
C.靜置3h，過濾鍍液;
d.分析調整鍍液成分，調節pH值、補加光亮劑後，試鍍
處理方法三：硫化鈉處理法
a.配製適量的試劑級的硫化鈉溶液(用量先由小試驗確定，每次用量不得超過0.2g/L)，並稀釋至100倍;
b.邊加入邊劇烈攪拌lh;
c.自然沉澱一晝夜，試鍍(不必過濾)
附：如何防止異金屬雜質污染鍍液?
a.選用合格的化學材料和高純度的鋅陽極(0號鋅錠);
b.配製和補加鍍液時，使用純水;
C.防止掛具和工件落入鍍槽，一旦落人須及時撈出;
d.嚴格清洗操作標准作業，減少掛具主桿和工件清洗時帶入，造成交叉污染;
e.入鍍槽的工件，先經l0%氫氧化鈉溶液預浸，防止清洗水帶入鍍槽而造成污染;
f.選用合適的不溶性陽極，防止該陽極溶解，而造成異金屬雜質污染;
g.嚴格控制全工序的液面高度，防止掛具銅鉤腐蝕和主桿腐蝕造成的交叉污染;
h.鍍液定期進行處理，防止異金屬雜質離子積累
⑧ 金屬鋅酸鹽電鍍鍍鋅起泡該如何處理
鋅酸鹽電鍍起泡的可能原因有很多，要分析你的工藝和整個流程才能大體判斷專。而且LZ所謂的起泡是屬個什麼現象？是那種脫皮似的，還是針孔那種很小的？還要看你起泡的部位，是鍛造面還是機加工面等等。
鋅酸鹽不只有酸性的，也有鹼性的，在鹼性鍍鋅里析氫也是正常現象，要是析氫引起的起泡這個要看你的工件基材了，有些做過熱處理的會有此問題，而且還要看你們有沒有除氫工藝，我簡單說下起泡的可能性，LZ可以逐一排查：
1、前處理不充分，這個原因是比較直接的，除油不凈的工件最容易起泡
2、開缸劑不足
3、雜質引起，這個需要大處理了
4、電流過大或光亮劑過多，鍍層脆
不過，也有可能是鈍化液的問題，LZ提供的信息有限，所以只能簡單分析，希望回答對LZ有幫助，最好LZ還是請自己的供應商提供技術支持
⑨ 鋅酸鹽鍍鋅鍍液中進入硝酸怎麼處理謝謝
各種成份含量正常,用過保險粉、活性炭、CK778凈化劑都不管用，這說明你對上述三種處理很在乎。其實用不著這樣處理，一般電鍍上問題要通過赫爾槽試片來反應，若試片走位不好的話低區就是鍍不進，看你的描述就知道你在處理問題時沒有方向。
1、鍍液出現問題：一是金屬雜質干擾（包括陽極），二是有機雜質干擾，三是各成份比例不對，四是添加劑有問題，你說還有其它可能嗎。
2、一個小時不能鍍出成品，其實10～15分鍾就知道結果了，延長時間只不過增加厚度而已，時間長相對性走位要好點但那不是解決問題的辦法。正常時你鍍10～15分鍾就全部鍍進去了，不是嗎？
3、低區鍍不進，高區鍍的怎麼樣？如果高區鍍的好，而低區不好，說明走位有問題，要考慮NaOH/Zn2+比值是否正常，添加劑比例是否正常（要對你使用的添加劑比較了解），導電性是否正常.
4、對你所說的都處理過了還是不行，也很正常，因為在處理的同時，添加劑比例也被破壞了，可以肯定地說在添加劑上研究一下比較可行。
5、讓你再做個試驗，取一升槽液，加入0.1ml硝酸，然後再打個片子出來，再用原槽液打個片子作個對比，看兩者區別，如果沒大的區別，就說明你槽子里不是硝酸干擾所致。我個人認為你那槽子不是硝酸造成的。
如有困難Q我：277908746
⑩ 鋅酸鹽鍍鋅鍍液中進入鹽酸怎麼處理
只要鋅酸鹽鍍鋅鍍液中沒有混入重金屬，只是進入了鹽酸沒有必要處理，就是消耗了點氫氧化鈉，按化學分析數據進行添加氫氧化鈉就行了。