1. 鍍鋅管用什麼焊條連接
鋅屬於低熔點金屬,在電弧的熱量下是完全氧化和揮發的,基本上對焊接沒有什麼大的影響;
所以一般焊接低碳鋼的方式都可以焊接:
二氧化碳保護焊;效率高、成本低、耗電省。
手工焊條焊:普通J422焊條加交流電焊機即可。
如果是比較大的管,焊接要求是焊接後要求很大的抗拉強度的話,可以用WE600電焊條進行焊接。
(1)鍍鋅管與焊接管怎麼連接方式擴展閱讀:
工藝特點:
一、對硫酸鹽鍍鋅的優化
硫酸鹽鍍鋅最大優點是電流效率高達100% ,沉積速率快,這是其他鍍鋅工藝無可比擬的。由於鍍層結晶不夠細致,分散能力與深鍍能力較差,因而只適於幾何形狀簡單的管材與線材等電鍍。硫酸鹽電鍍鋅鐵合金工藝對傳統的硫酸鹽鍍鋅工藝進行優化,只保留了主鹽硫酸鋅,其餘組分均舍棄。
在組成新工藝配方中又加入適量鐵鹽,使原來的單金屬鍍層形成鋅鐵合金鍍層。工藝的重組,不僅發揚了原工藝電流效率高、沉積速率快的優點,還使分散能力與深鍍能力得到很大改善,過去復雜件不能鍍,現在簡單與復雜件都能鍍,而且防護性能比單金屬提高3~5倍。
二、硫酸鹽鍍鋅的轉化
硫酸鹽電鍍鋅鐵合金只保留硫酸鹽鍍鋅的主鹽硫酸鋅,其餘組分如硫酸鋁、明礬(硫酸鋁鉀)等可在鍍液處理時,加入氫氧化鈉使之生成不溶性氫氧化物沉澱去除;對有機添加劑,則加入粉狀活性炭吸咐去除。試驗表明,硫酸鋁與硫酸鋁鉀一次性難以徹底去除。
1.焊接含枯式連接方式:將兩條鍍鋅鋼管焊接式連接是比較常用的連接方式,這種方式比較耗時,但是對整體質量來說是最好的,焊接後不易漏水。
2.卡箍溝槽連接方式:是現在比較流行的一種連接方式,橋老歷施工便捷,只需把兩根鋼管用加工溝槽,然後用卡箍進行連接,這種方式需要使用質量較好的卡箍,質量差的卡箍容易漏水,對使用者留有隱患。
3.法蘭連接方式:一般使用在連敏搜接閥門處使用。
3. 直縫焊管,鍍鋅鋼管,鑄鐵管的鏈接方式
這個雖然沒有絕對答案,但是通常是以下的方式:
1、從管徑的大小來說:DN15~DN100適合用回螺紋連接,答DN65~DN400或更大型號適合用法蘭連接。DN80~DN200也可以用溝槽式連接。
2、從管材來說:A:鋼管(包括焊接鋼管和無縫鋼管)可以螺紋連接、螺紋法蘭連接、焊接法蘭連接。B:鍍鋅鋼管:不可以用焊接,焊接會破壞鍍鋅層,嚴重影響鋼管的抗腐蝕性。通常是螺紋連接、螺紋法蘭、溝槽式。C:鋼塑復合管:與鍍鋅鋼管同理,不可以焊接,會熔化管內塑料層而失去防腐蝕作用。
4. 鍍鋅鋼管連接方式有哪幾種
鋼管的連接方式有這幾種:焊接、溝槽卡箍連接、法蘭連接、絲接、承插口連接版。通常我們說的鍍鋅權鋼管指的是鍍鋅直縫焊管,用鍍鋅鋼板捲成鋼管後用埋弧焊焊接,管壁上有一條焊縫,所以叫焊管。這種管子不可以焊接,焊接會破壞鍍鋅層,嚴重影響鋼管的抗腐蝕性。通常是螺紋連接、螺紋法蘭連接、溝槽卡箍連接。而鍍鋅無縫鋼管可以焊接,因無縫鋼管硬度高,難以絞絲,所以一般焊接,或者焊法蘭連接,滾溝槽卡箍連接。
連接方式對管徑也有要求,DN15~DN100適合用螺紋連接,DN65~DN400或更大型號適合用法蘭連接。DN80~DN200也可以用溝槽式連接。因為鍍鋅鋼管不能焊接,所以通常最大規格為管徑DN200的,市場上也能買到DN300的,大於這個規格的很難買到。
5. 常用管材連接方式
法蘭連接
直徑較大的管道採用法蘭連接,法蘭連接一般用在主幹道連接閥門、止回閥、水表、水泵等處,以及需要經常拆卸、檢修的管段上。鍍鋅管如用焊接或法蘭連接,焊接處應進行二次鍍鋅或防腐。2. 焊接
焊接適用於不鍍鋅鋼管,多用於暗裝管道和直徑較大的管道,並在高層建築中應用較多。銅管連接可採用專用接頭或焊接,當管徑小於22mm時宜採用承插或套管焊接,承口應迎介質流向安裝,當管徑大於或等於2mm時宜採用對口焊接。不銹鋼管可採用承插焊。3. 螺紋連接
螺紋連接是利用帶螺紋的管道配件連接,管徑小於或等於100mm的鍍鋅鋼管宜用螺紋連接,多用於明裝管道。鋼塑復合管一般也用螺紋連接。鍍鋅鋼管應採用螺紋連接,套絲扣時破壞的鍍鋅層表面及外露螺紋部分應做防腐處理;應採用法蘭或卡套式專用管件連接,鍍鋅鋼管與法蘭的焊接處應二次鍍鋅。4. 承插連接
用於給水及排水鑄鐵管及管件的連接。有柔性連接和剛性連接兩類,柔性連接採用橡膠圈密封,剛性連接採用石棉水泥或膨脹性填料密封,重要場合可用鉛密封。5. 卡套式連接
鋁塑復合管一般採用螺紋卡套壓接。將配件螺母套在管道端頭,再把配件內芯套入端頭內,用扳手把緊配件與螺母即可。銅管的連接也可採用螺紋卡套壓接。6. 卡壓連接
不銹鋼卡壓式管件連接技術取代了螺紋、焊接、膠接等傳統給水管道連接技術,具有保護水質衛生、抗腐蝕性強、使用壽命長等特點,施工時將帶有特種密封圈的承口管件與管道連接,用專用工具壓緊管口而起到密封和緊固作用,施工中具有安裝便捷、連接可靠及經濟合理等優點。
6. 鋅管怎樣焊接 鍍鋅鋼管焊接技巧
1、鍍鋅鋼的焊前准備與一般的低碳鋼是相同的,需要注意的是要認真處理好坡口尺寸和附近的鍍鋅層。為了焊透,坡口尺寸要適當,一般60~65°,要留有一定的間隙,一般為1.5~2.5mm;為了減少鋅對焊縫的滲透,在焊之前,可將坡口內的鍍鋅層清除以後再焊。
在實際監理工作中,採用了集中打坡口,不留鈍邊工藝進行集中控制,兩層焊接工藝,減少了未焊透的可能性。焊條應根據鍍鋅管的基體材質選用,一般低碳鋼由於考慮易操作性,選用J422較為普遍。
2、焊接手法:在焊多層焊的焊縫時,盡量使鋅層熔化並使之汽化、蒸發而逸出焊縫,可大大減少液體鋅留在焊縫中。在焊角焊縫時,同樣在盡量使鋅層熔化並使之汽化、蒸發而逸出焊縫,其方法是先將焊條端部向前移出約5~7mm左右,當使鋅層熔化後再回到原來位置繼續向前施焊。再橫焊和立焊時,如選用短渣焊條如J427,咬邊傾向會很小;如果採用前後往返運條技術,更可以得到無缺陷的焊接質量。
3、鍍鋅鋼管的連接方式有三種,分別是焊接連接、卡箍溝槽連接、法蘭連接三種。焊接式連接方式將兩條鍍鋅鋼管焊接式連接是比較常用的連接方式,這種方式比較耗時,但是對整體質量來說是最好的,焊接後不易漏水。
4、卡箍溝槽連接方式卡箍溝槽連接是現在比較流行的一種連接方式,施工便捷,只需把兩根鋼管用加工溝槽,然後用卡箍進行連接,這種方式需要使用質量較好的卡箍,質量差的卡箍容易漏水,對以後使用者留有隱患。
7. 中央空調中鍍鋅鋼管與焊接鋼管有什麼用處怎麼連接求高人解!
鍍鋅鋼管一般用在冷凍水管道上,管徑使用一般不超過DN125,規范要求不能焊接,如焊接後需二次鍍鋅,要求採用絲接或溝槽連接。
焊接鋼管一般用在開式的冷卻水管道上,焊接連接
8. 鍍鋅管的連接方法有幾種
鍍鋅管的連接方法有以下三種:
1、滾槽方式連接
滾槽焊縫開裂:
①將管口壓槽部分的內壁焊筋磨平,減少滾槽阻力;
②調整鋼管與滾槽設備的軸心,並要求鋼管與滾槽設備水平;
③調整壓槽速度,壓槽成型時長不能超過規定,均勻、緩慢施力。
滾槽鋼管斷裂:
①將鋼管管口壓槽部分內壁焊筋磨平,減少滾槽阻力;
②調整鋼管與滾槽設備的軸心,要求鋼管與滾槽設備水平;
③調整壓槽速度,壓槽速度不能超過規定,均勻、緩慢施力;
④檢查滾槽設備的支撐輥與壓力輥的寬度和型號,是否存在兩輥尺寸不相匹配而造成咬合現象;
⑤用游標卡尺檢查鋼管的溝槽是否規定。
滾槽機滾壓成型的溝槽應符合下列要求:
①管端至溝槽段的表面應平整無凹凸、無滾痕;
②溝槽圓心應與管壁同心,溝槽寬度、深度應符合要求,並檢查卡箍件型號是否正確;
③在橡膠密封圈上塗抹潤滑劑並檢查橡膠密封圈是否有損傷,潤滑劑不得採用油潤滑劑。
2、焊接式連接
①鍍鋅鋼管管口對接後不在一條直線和鋼管存在斜口的問題,建議將鋼管管頭截掉一小段兒後再進行加工;
②鍍鋅鋼管管口對接後出現兩支管口對接不嚴現象,導致焊口薄厚不均勻,以及鋼管由於本身原因或運輸磕碰,造成管口橢圓,建議將鋼管管頭截掉一小段兒後再進行加工;
③鍍鋅鋼管管口對接後,管口部位出現砂眼,這是焊接時由於技術原因造成的;
④管口存在鋅瘤,造成焊接困難和砂眼問題,對鋅瘤過大、過多管進行簡單的鋅瘤去除處理。
3、車絲式連接
①絲扣亂扣:管箍與絲扣不能完全接觸、松動,截掉亂扣部分,重新車絲安裝;
②鋼管絲扣與管箍絲扣不吻合,不能連接,應更換管箍或調整設備重新車絲;
③鋼管車絲後漏印:測量鋼管的壁厚是否能夠達到車絲管標准厚度要求。
(8)鍍鋅管與焊接管怎麼連接方式擴展閱讀
鍍鋅管基於連接方法的注意事項
1、用電動套絲機時:
①管徑DN25mm以上要分兩次以上套絲,不可一次套成,管子螺紋要規整,不得有斷絲或缺絲等缺陷;
②管螺紋加工時應根據管徑的不同,分別選用相應的絞板和板牙,加工時用力要均勻;
③加工好的螺紋應端正不亂扣,光滑無毛刺,完整不掉扣,松緊程度適當。
2、管道螺紋連接時:
①在管子的外螺紋與管件或閥件的內螺紋之間用油性生料帶,用油性生料帶螺紋的第二扣開始沿螺紋方向進行纏繞,纏繞7-10圈,然後擰上管件,再用管鉗收緊;
②纏繞要適當,不得把油性生料帶入管腔以免堵塞管路;
③安裝螺紋管件要按旋轉方向一次裝好,不得倒向旋轉安裝,露出2-3扣螺紋,並清除剩生料帶,不得外露生料帶,鍍鋅管的外露螺紋、鉗痕和表面損傷部位需刷防銹漆。
3、管道絲扣連接時:
①管道及閥件的絲扣連接應在專用台具上進行,防止因絲扣連接造成管道直線度偏差過大而影響管道觀;
②當管段絲扣部位出現彎曲時,應給予矯正,無法矯正時須拆卸絲扣件重新連接;
③在介面位置橡膠圈外側安上卡箍,並將卡箍凸邊卡進溝槽內,而且在卡箍螺孔位置,穿上螺栓,並均勻輪換擰緊螺母。
9. 焊接鋼管與鍍鋅鋼管如何連接
你好,焊管與鍍鋅管焊接時,要槳鍍鋅管一側的鍍鋅打磨光,(否則會產生氣孔)正常焊接就行了。
10. 鍍鋅管可以和無縫鋼管對焊嗎應該怎麼樣連接
看具體的工藝要求,一般不支持對焊,可以用管接頭連接!