Ⅰ 求鍍鋅工藝流程及配方
工藝流程
試樣 打磨 化學除油 流動熱水洗 流動冷水洗 表調 流動冷水洗 活化 流動熱水洗 流動冷水洗 一次浸鍍鋅 退鍍 二次浸鍍鋅 流動冷水洗 電鍍鋅 流動冷水洗 鈍化 流動熱水洗 流動冷水洗 乾燥 實驗結果測定。
1.2.1 前處理
除油工藝：18g/L 氫氧化鈉，46g/L碳酸鈉，28g/L磷酸鈉，溫度70～80℃，處理時間1～2min。
表調工藝：40.0g/L碳酸鈉，40.0g/L硝酸鐵，3.5g/L氟化鉀，室溫下處理2～3min。
活化工藝：200ml磷酸（85％），90g/L氟化氫氨，溫度20～80℃,處理時間：1～10min。
浸鍍鋅工藝：20g/L 氫氧化鈉，300g/L硫酸鋅，1g/L硝酸鈉，20g/L酒石酸鉀鈉，室溫下處理30～180s。
1.2.2 電鍍
鍍液配方：6～12g/L氧化鋅，90～130g/L氫氧化鈉，3.0～9.0ml/L DEP-Ⅲ,2.0～6.0ml/L WBZ－Ⅲ ，酒石酸鉀鈉適量
工藝參數：陰極電流密度1～4A/dm2，溫度15～75℃,時間，10～30min。
1.2.3 鈍化
鈍化處理的目的是提高鍍鋅層的耐蝕性，增加裝飾性，使鋅層表面生成一層穩定性高，組織緻密的鈍化膜。從環保方面考慮，採用無鉻鈍化。工藝參數：5～8ml/L硝酸，40～50g/L氟化氫氨，添加劑（主要成分為DEP-Ⅲ）適量，時間10～20s。
摘自《材料保護》2008.2
熱鍍鋅層磷化膜硝酸鈰封閉後處理的研究
（1） 磷化熱度鋅鋼板經硝酸鈰溶液封閉後處理，可在磷化膜的空隙處形成鈰鹽轉化膜，並在磷化膜上覆蓋有絮狀含鈰化合物，在鋅層表面形成了由磷化膜和鈰鹽轉化膜構成的連續完整的復合膜。
（2） 中性鹽霧試驗結果表明，未封閉劑硝酸鈰封閉處理的熱鍍鋅層磷化膜的耐蝕性均隨著磷化時間的延長而增強。磷化時間相同時，硝酸鈰封閉後所獲得的復合膜的耐蝕性顯著由於單磷化膜；且隨封閉時間的延長而增強，但超過300s後其耐蝕性降低。
（3） 磷化時間超過300s、硝酸鈰封閉處理300s後獲得復合膜的耐蝕性能最佳，且優於常規鉻酸鹽鈍化膜的耐蝕性。
摘自《材料保護》 2008.2
偶聯劑在PVC塑料化學鍍Ni－Cu－P前處理中的應用
得親水性良好的表面層，在此處理層上進行傳統化學鍍Ni－Cu－P合金，可以獲得與基體結合良好的鍍層。塑料化學鍍前選用合適的偶聯劑來替代傳統鉻酸粗化工藝是可行的。
對鉻酸粗化處理樣品以及偶聯劑處理樣品，在鍍件表面上以1mm間距和90℃交錯角度用刀片劃出方形小格，觀察劃痕交錯處鍍層的變化，進一步用粘性高的膠帶貼在劃痕表面，再撕去膠帶，結果鍍層均未脫落，鍍層與基體間的結合力良好，但不作任何粗化處理的樣品則出現大片剝落。可見，通過偶聯劑處理可以改善鍍層的結合力，達到一般實用要求。
摘自《材料保護》 2008.1
電鍍銀鎳合金工藝及其在電接觸材料生產中的應用
經過大量的實驗，最終確定鍍液的組分和工藝條件如下：
（1） 預鍍銀：
KCN 70～80g/L
KAg(CN)2 5～7g/L
（2） 鍍銀鎳合金
KAg(CN)2 30～80g/L
KCN 10～30g/L
K2CO3 10～20g/L
CdSO4 0.2～0.3g/L
糖精 0.1～0.2g/L
配位劑Ⅱ 100～150g/L
鎳鹽 5～10g/L
亞硒酸鉀 1～2g/L
PH 13～14
θ 20～40℃
陽極 0＃純銀板（純度99.97％）
J 0.5～2.0 A/dm2
攪拌方式 機械式依次迴旋轉攪拌
攪拌速率 7～14m/min
陰極移動 15～17次/min
註：採用連續過濾裝置，鍍液每小時至少過
濾四次，使用密濾芯（1～3um）。
摘自《電鍍與裝飾》 2007.3
鋅鎳合金鍍層在海洋大氣環境緊固件防護上的應用
工藝流程
除油 流水清洗 無光腐蝕 流水清洗 電鍍鋅鎳合金 流水清洗 鈍化處理 空氣中滯留 流水浸洗2次 加熱老化 送檢。
電鍍工藝配方
鋅鎳合金鹼性無氰電鍍工藝如下：
掛鍍 滾鍍
鋅鹽 10g/L 12g/L
導電鹽 120g/L 120g/L
鎳鹽 8g/L 6g/L
絡合劑 70g/L 100g/L
晶粒細化劑 6ml/L 6ml/L
光亮劑 4ml/L 4ml/L
θ 10～35℃ 10～35℃
Jk（鍍層） 0.5～4.5A/dm2 2～4A/dm2
Ja 2～3 A/dm2
陽極 鋅板（陰、陽極面積比 同左
為1：1.5～2）
攪拌 陰極移動 同左
過濾 連續過濾，2～3次循環/h 同左
鈍化處理（彩色）
鈍化工藝如下：
鈍化液 25～35ml/L
t 30～35s
PH 1.1～1.5
θ 25～35℃
攪拌 工件移動
空氣中停留 10～15s
清洗 流水浸洗（不能直接沖洗）
鈍化膜老化處理
θ （60±5）℃
t 1h
Ⅱ 我做實驗，經常需要給小部件鍍鋅或者鍍鎳，東西太小又少，我能不能自己買些小工具，自己鍍鎳鍍鋅呢
試驗用電鍍裝置可以自己做。主要設備材料如下：整流電源、燒杯、直徑1-2mm細銅條（掛陽極和零件用）、細導線。鍍鎳材料：硫酸鎳、氯化鎳、硼酸、十二烷基硫酸鈉、小塊鎳板（找人尋點），鍍光亮鎳加糖精、1,4-丁炔二醇。鍍鋅材料：氯化鉀、氯化鋅、硼酸、小塊鋅板（找人尋點），光亮劑要買或找人尋點。
整流器可以自己做。一個調壓器（0-220V，200-500W），一個變壓器（輸入220V，輸出24V），整流二極體(5-10A）一隻（若用單相全波，需4隻），直流電流表一隻（0-5A），直流電壓表一隻（0-20V）。連接：調壓器輸入端接電源插頭，輸出端接變壓器輸入端，變壓器輸出端，一根接陽極或陰極，一根接二極體，電流表串聯到線路，電壓表並聯到線路。電源問題，也可買一個小型充電器，輸出線串聯一個可變電阻和一個直流電流表。如果零件面積太小，電流小不好掌握，可以串上萬用表的直流檔。鍍液配製及操作內容較多，在此不便詳述，買本書看看吧。祝你成功！
Ⅲ 電鍍廠用的化工原料；鍍鋅，鍍鎳，鍍鉻的化工原料請分別說一下
主要看你是鍍什麼。
鍍鋅主要的化工原料：
前處理：氫氧化鈉、鹽酸或硫酸。
電鍍：氫氧化鈉、氧化鋅、鋅錠、還有就是添加劑了。
後處理出光：硝酸。
鈍化：如果是六價鉻鈍化地化，鉻酐是肯定要有了，其他的酸類就要根據你是採用的什麼鈍化來定了。
Ⅳ 如何在加工切削中選擇合適的金屬切削液
在金屬切削過程中，為提高切削效率、工件精度和降低工件表面粗糙度，延長刀具使用壽命，達到最佳的經濟效果，就必須減少刀具與工件、刀具與切屑之間磨擦，及時帶走切削區內因材料變形而產生的熱量。
要達到這些目的，一方面是通過開發高硬度耐高溫的刀具材料和改進刀具的幾何形狀，而另一方面採用性能優良的切（磨）削液往往可以明顯提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延長刀具使用壽命，取得良好的社會和經濟效益。在機械加工中切削液的主要功能是潤滑和冷卻作用，加入特殊添加劑後還可起到清洗和防銹的作用，用於保護機床，刀具及工件等物件不被腐蝕。
我們在機械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、極壓乳化液、礦物油、植物油、動物油、極壓切削油等。其中，水溶液的冷卻效果最好，極壓切削液的潤滑效果最好。由於切削液的種類很多，性能差異較大，因此在加工中怎樣選擇合適的切削液一直是一項比較難以抉擇的事。下面主要從工件材料，刀具材料，加工工藝特點及性質等方面談談怎麼合理選用切削液。
一、根據工件材料選用
在難切削材料中，有的硬度高達65～70HRC，抗拉強度比45號鋼的抗拉強度高三倍左右，造成切削力比切削45號鋼高200%～250%；有的材料高溫硬度和強度高，有的材料加工硬化的程度比基體高50%～200%，硬化深度達0.1~0.3mm，造成切削的困難；有的材料化學活性大，在切削中和刀具材料產生親和作用，造成刀具產生嚴重的粘結和擴散磨損；有的材料彈性模量極小和彈性恢復大及延伸率很大，更難於切削。因此，在切削各種難切削材料時，要根據所切材料各自的性能與切削特點與加工階段，選擇相宜的切削液，以改善難切削材料的切削加工性，而達到加工的目的。一般而言：
加工鑄鐵，鑄鋁等脆性金屬，為避免切屑堵塞冷卻系統或粘附在機床上難以清除，一般不用切削液。但精加工時為了提高表面質量，可用潤滑好，黏度小的煤油或7%～10%的乳化液。
加工一般鋼件，粗加工選用乳化液，精加工選用硫化乳化液。
加工有色金屬或銅合金，不宜用含硫切削液，以免腐蝕工件。可選用一般乳化液或切削油。
加工鎂合金時，不能用切削液，否則會燃燒起火。
加工難切削工件，如不銹鋼，耐熱鋼及含有鉻，鎳，鉬，錳，鈦，鈮，鎢等元素的材料時，因所含硬質點多，機械擦傷作用大，導熱系數低，切削熱不易散出，往往難以切削。應選用10%～15%的極壓切削油或極壓乳化液。
二、根據刀具材料選用
工具鋼刀具：其耐熱溫度約在200~300℃之間，只能適用於一般材料的切削，在高溫下會失去硬度。由於這種刀具耐熱性差，要求冷卻液的冷卻效果要好，一般採用乳化液為宜。
高速鋼：這種材料是以鉻、鎳、鎢、鉬、釩（有的還含鋁）為基礎的高級合金鋼，它們的耐熱明顯比工具鋼高，允許的最高溫度可達600℃。使用高速鋼刀具進行低速和中速切削時，建議採用油基切削液或乳化液。在高速切削時，由於發熱量大，以採用水基切削液為宜。若使用油基切削液會產生較多的煙霧，污染環境，而且容易造成工件燒傷，加工質量下降，刀具磨損增大。
硬質合金刀具：用於切削刀具的硬質合金是由碳化鎢（WC）、碳化鈦（TiC）、碳化鉭（TaC）和5%~10%的鈷組成，它的硬度大大超過高速鋼，最高允許工作溫度可達1000℃，具有優良的耐熱性能，在加工鋼鐵材料時，可減少切屑間的粘結現象。在選用切削時，要考慮硬質合金對驟熱的敏感性，盡可能使用刀具均勻受熱，否則會導致崩刃。在選用切削液時一般油基切削液的熱傳導性能較差，使刀具產生驟冷的危險性比水基切削液小，所以一般選用含有抗磨添加劑的油基切削液為宜。在使用冷卻液進行切削時，要注意均勻冷卻刀具，在開始切削之前，最好預先用切削液冷卻刀具。對於高速切削，要用大流量切削液噴淋切削區，以免造成刀具受熱不均勻產生崩刃，亦可減少由於溫度過高產生蒸發形成和煙污染。
陶瓷刀具：採用氧化鋁（Al2O3）、金屬和碳在高溫下燒結而成，這種材料的高溫耐磨性比硬質合金要好，一般採用干切削，但考慮到均勻的冷卻和避免溫度過高，也常用水基切削液。
金剛石刀具：具有極高的硬度，一般採用干切削。為避免溫度過高，也象陶瓷材料一樣，許多情況下採用水基切削液。
三、根據加工工藝特點及性質選用
粗加工：由於加工餘量及切削量較大，因此在切削過程中產生大量切削熱，易使刀具快速磨損，所以需選擇冷卻功能為主的乳化液或合成切削液。
高速鋼刀具加工碳素鋼時，應選用3%～5%的乳化液，也可選用合成切削液。高速鋼刀具加工鋁合金，銅合金時，選用5%～7%的乳化液。加工鑄鐵鑄鋁，一般不用切削液。另外還需考慮切削速度，一般而言在低切削速度（小於5m/min）時，如滾齒機的滾齒，插齒，刨床的拉削時，刀具主要是機械磨損，要求切削液有良好的潤滑性，宜選用切削油來輔助加工。在較高切削速度（大於10m/min）時，刀具主要是熱磨損和電化腐蝕磨損，則要求切削液有良好的冷卻性，宜用離子型切削液。
精加工：為減少切屑，工件刀具間的摩擦，保證工件表面，粗糙度和工件精度，切削液應具有良好的滲透性，潤滑性和一定的冷卻性。一般選用潤滑性能較好的極壓切削油或高濃度極壓乳化液。高速鋼或硬質合金刀具精加工碳鋼時，選用10%～15%的乳化液，或10%～20%的極壓乳化液。精加工銅或鋁合金時，為了得到較高精度和表面質量，可用10%～20%的乳化液或煤油。在低切削速度時，為使切削液很快的滲透到切削區域，減少刀具與工件摩擦和粘結，控制積屑瘤形成，降低表面粗糙度，提高刀具耐用度，保證加工精度，宜用10%～15%的極壓乳化液。中等切削速度時，刀具既有機械磨損又有熱磨損和電化腐蝕磨損宜用8%～10%乳化液或離子型切削液。
半封閉加工：在鑽孔，絞孔和深孔加工中，刀具往往處於半封閉狀態下工作，排屑，散熱條件比較差，加工中產生大量切削熱不能及時傳出，易造成刀具灼燒，嚴重破壞工件表面粗糙度，尤其是切削某些硬度高，強度大，韌性大和冷硬現象嚴重的特殊材料時，問題更突出，不僅會使刀具磨損嚴重，容易退火，而且容易拉毛已加工表面。為此需用黏度較小的極壓乳化油或極壓乳化液，並加大切削液的壓力和流量，故可以一邊冷卻，潤滑，另一邊將切屑沖刷出來。
四、根據機床的類型選用
在選用切削液時，必須考慮到機床的結構裝置是否適應。有些機床，如多軸自動車床，齒輪加工機床，設計時就已考慮使用油基切削液，所以沒有採用特殊的軸承蓋的特殊的裝置來保護機床內部機構免受外界水、汽的侵襲，並且這類機床大都靠油基切削液來潤滑接近切削區域的運動部件，因而必須使用油基切削液。如果使用水基切削液水溶性會滲透到軸承和機床內部結構，使這些零部件脫油產生腐蝕加速磨損。水基切削液滲入液壓系統會使液壓油乳化變成油包水或水包油的乳化液，使粘度增大或大幅度下降，改變了液壓油的性質，影響液壓系統的正常運行。因此，對於那些原用油基切削液的機床，要轉用水基切削液時必須慎重，必要時要作適當的改裝，否則會導致機床損壞。
以上所述是機械加工中切削液選擇的一些基本方法，但是，機械加工種類繁多，加工要求和方法千變萬化，同時還需考慮加工成本，因此在實際選用中還需結合實際情況進行科學分析，選擇出最合適的切削液來提高加工效率和經濟效益。
Ⅳ 切削難加工材料時如何選用切削液
所謂難加工材料是相對於易加工材料而言的，它與材料的成分、熱處理工藝等有關。一般來講，材料中含有鉻、鎳、鉬、錳、鈦、釩、鋁、鈮、鎢等元素時，均稱為難切削材料。這些材料所含硬質點多，機械擦傷作用大，熱導率低，切屑易散出等特點，因而在切削過程中處於極壓潤滑摩擦狀態。切削難加工材料的切削液要求較高，切削液必須具有較好的潤滑性和冷卻性。
1、用超硬高速工具鋼刀具切削難加工材料時，應選用質量分數為lO%～15％的極壓乳化液，或極壓切削油。
2、用硬質合金刀具切削難加工材料時，應選用質量分數為10％～20％的極壓乳化液，或硫化切削油。
這里應該指出：有些工礦企業用動、植物油作為切削難加工材料的切削液，這就太浪費了。雖然動、植物油能作為切削難加工材料的切削液，能達到切削效果，但是動、植物油的價格較高，許多又是食用油，切削用液與人爭食也不合理，且極易氧化變質，這樣會增加生產成本。然而用極壓切削油完全可以代替動、植物油，作為切削難加工材料的切削液。我們應該盡量少用或不用動、植物油作為切削液。
Ⅵ 鹼性電鍍鋅鎳合金配方
鹼性攔缺電鍍鋅鎳合金的配方可以根據具體要求和工藝條件而變化，以下是一個常簡蔽辯見的鹼性電鍍鋅鎳合金配方：
1、氫氧化鈉(NaOH)：150~200g/L；
2、碳酸鈉(Na2CO3)：20~30g/L；
3、氯化鋅(ZnCl2)：25~35g/L；
4、氯化鎳(NiCl2)：6~10g/L；
5、並汪甘油(Glycerol)：5~10mL/L；
6、溫度(temperature)：50~60℃；
7、pH值：13.5~14.5；
8、電流密度(currentdensity)：2~5A/dm2。
Ⅶ 在機械加工中切削液如何選用
合理選用切削液，可以有效地減小切削過程中的摩擦，改善散熱條件，降低切削力、切削溫度和刀具磨損，提高刀具耐用度和切削加工效率，保證已加工表面質量和降低成本。
常用的切削液有水溶液、普通乳化液、極壓乳化液、礦物油、復合(植物、礦物、動物)油、極壓切削油。在它們中，水溶液冷卻效果最好，極壓切削液的潤滑效果最好。一般的切削液在200℃左右就失去潤滑能力，可是在切削液中添加極壓添加劑(如氯化石蠟、四氯化手改碳、硫代磷酸鹽、二烷基二硫代磷酸鋅等)就成為潤滑良好的極壓切削液，就可在600～1000℃高溫和1470～1960Mpa高壓條件下起潤滑作用。所以，含硫、磷、氯等極壓添加劑的乳化液或切削油，不僅適用於碳鋼、合金鋼的冷卻與潤滑，特別適用於難切削材料加工過程中的冷卻與潤滑。
不銹鋼。在粗加工時，選用3％～5％乳化液或10％～15％極壓乳化液、極壓切削油和硫化油。在精加工時，選用極壓切削油或10％～20％極壓乳化液、硫化油、硫化油80％～85％+CCl415％～20％、礦物油78％～80％+黑機油或植物油和豬油18％+硫1.7％、機械油90％+CCl410％、煤油50％+油酸25％+植物油25％。拉削、攻絲和鉸孔時，用15％～20％極壓乳化液或極壓切削油、硫化豆油或植物油；在硫化油中添力口銷薯液CCl410％～20％、在豬油中加入20％～30％CCl4、在硫化油中加入10％～15％的煤油用於鉸孔。在硫化油中加入1.5％～20％CCl4或用自鉛油加機械油、或用煤油稀釋氯化石蠟、或用MoS2油膏用於攻絲。在滾齒和插齒時，應採用20％～25％極壓乳化液或極壓切削油。在鑽孔時，用10％～15％乳化液或10％～15％極壓乳化液、極壓切削油。
高溫合金。除採用同不銹鋼的切削液外，在粗加工時，用硫酸鉀2％+亞硝酸鉀1％+三乙醇胺7％+甘油7％～10％+水餘量或用葵二酸7％～10％+亞硝酸鈉5％+三乙醇胺7％～10％+硼酸7％～10％+甘油7％～10％+水餘量。對於鎳基高溫合金，應避免使用含硫的切削液，以免造成應力腐蝕，使零件的疲勞強度降低。
鈦合金。粗加工時，採用3％～5％乳化液或10％～15％的極壓乳化液。精加工時，採用極壓切削油(石油磺酸鈉10％+油酸3％+石油磺酸鉛6％+三乙醇胺3.5％+氯化石臘4％+氯化硬脂酸3％+20號機械油70.5％)、極壓水溶液、CCl4+等量的酒精。拉削、攻絲、鉸孔時，採用極壓切削油、油酸、硫化油、氯化油、蓖麻油60％+煤油40％。拉削時，還可採用聚醚30％+酯類油30％+7號機械油30％+防銹劑與抗泡沫劑10％。鑽孔時，採用極壓乳化液或切削油、硫化油、電解切削液。
高強度鋼。除採用常用的切削液外，應採用極壓切削液。用菜子油或虧物豆油攻絲效果較好。加工鉬時，用CCl4加20號機械油或用MoS2潤滑脂。精加工純鐵時，用酒精稀釋蓖麻油作切削劑。加工軟橡膠時，用酒精或蒸餾水作切削劑。
Ⅷ 如何在鎳層上鍍鋅
鍍件做陰極，ZuSO4做電解液，石墨做陽極，進行電解。