鍍鋅的後處理層日語怎麼說

① 鍍鋅鋼帶是什麼

鍍鋅鋼帶是普通鋼帶酸洗、鍍鋅、包裝等工序加工而成的，因有良好的防腐蝕性能，故廣泛的應用。主要用於製作冷加工、而不再進行鍍鋅的金屬用品。例如：輕鋼龍骨、護欄網桃型柱、水槽、卷簾門、橋架等金屬製品。

一般民用。加工家用器具，例如水槽等，可以加固門板等，或是加強廚房用具等等。建築行業。輕鋼龍骨、屋頂、天花板、牆壁、擋水板、雨搭、卷簾門、倉庫內外板、保溫管外殼等。家用電器。電冰箱、洗衣機、淋浴器、吸塵器等家電中加固保護作用。汽車行業。大轎車、卡車、拖車、行李車、冷藏車部件，車庫門、刮水器、檔泥板、油箱、水箱等。工業行業。作為沖壓材料的基材，在自行車、數碼產品、鎧裝電纜等等方面都會用到。其它方面。設備箱罩、電氣櫃、儀表盤、辦公傢具等。

鍍鋅帶鋼的後處理包括三方面，鈍化、預磷化和塗油。首先要對鍍鋅帶鋼進行鈍化處理，可以改善鍍鋅層的表面結構和光澤，提高鍍鋅層的耐蝕性能及使用壽命，並能改善塗層與基體金屬的結合力。鈍化處理主要採用鉻酸鹽鈍化。在鈍化液中添加一些活化劑，如氟化物、磷酸或硫酸等，使得鈍化後得到較厚的鉻酸鹽膜。當鈍化液中有氟化物時可降低鋼帶表面張力，加速成膜反應，並能增加化學拋光作用，使鈍化膜細致光亮。

鍍鋅帶鋼的應用效果符合現代需求，在如今已經廣泛作為建築材料使用。鍍鋅帶鋼具有多年不生銹、耐腐蝕的特點，它可以做到不受外界不良環境影響，始終保持自身性能和外觀。在使用鍍鋅帶鋼的過程中，為了提高其作業效能和自身特性，可以對鍍鋅帶鋼成品進行後處理，使其性能表現更加出色。

② 專業文章翻譯：熱浸鍍鋅層塗裝前表面處理

Preparing Hot Dip Galvanizing for Painting – It』s not Overly Complicated

熱浸鍍鋅層塗裝前表面處理-這並不太復雜

文章來自防腐塗裝良心網站KTAuniversity，原文鏈接  請點這里

Bare galvanizing provides excellent corrosion protection at a pH between 7 and 13, but corrosion of the zinc increases as the pH becomes more acidic (less than 7), or more alkaline (greater than 13).  When galvanizing is exposed to the lower or higher pH ranges, it should be painted.  Paint should also be applied when aesthetics is important, regardless of pH.  Unfortunately, when galvanizing is painted, paint failures can occur (Photo 1), but they are easy to prevent through proper surface preparation.

在 ph 值為7和13的情況下, 僅憑鍍鋅就可以提供優異的腐蝕保護, 但鋅的腐蝕會稿侍隨著 ph 值變酸性 (小於 7) 或鹼性 (大於 13) 而提高。 當鍍鋅層暴露在更低或更高的 pH 值范圍內時, 應當進行塗裝。 當外觀比較重要時, 無論 pH 值如何, 也應該塗裝。 不幸的是, 對鍍鋅表面塗裝時, 很可能發生塗層失效 (照片 1), 但通過適當的表面處理這很容坦斗易防止。

Photo 1 – Typical failure of paint to galvanizing e to lack of surface preparation.

照片 1-由於缺乏表面處理造成的典型塗層失效。

Surface preparation is the key to assuring successful coating adhesion and performance.  The extent of preparation required depends on the answers to these four questions:

Was the galvanizing passivated?

Is the galvanizing new?

Is the galvanizing partially weathered?

Is the galvanizing aged?

表面處理是保證塗層附著力和性能的關鍵。所需處理的程度取決於對以下四個問題的回答:

鍍鋅鍵信吵層鈍化處理了嗎？

鍍鋅層是新的嗎？

鍍鋅層是否部分風化？

鍍鋅層是否老化？

Passivating Treatments – Passivation is a common practice used at the time of galvanizing to rece the formation of white storage stain.  Unfortunately, passivating treatments applied to galvanizing (especially chromate treatments) can interfere with the adhesion of coatings.  If the galvanized steel is going to be painted, the galvanizer should be notified in advance, so that the passivation step can be eliminated.  Frequently, however, parts have already been galvanized and the user does not know whether a treatment was applied.  When in doubt, the surface should be tested.  A suitable procere is provided in SSPC-SP16, Brush-Off Blast Cleaning of Coated and Uncoated Galvanized Steel, Stainless Steels, and Non-Ferrous Metals.」  Section 4.3.3 of the standard offers the following:

鈍化處理  – 鈍化是鍍鋅時常用的一種方法，以減少鍍鋅件儲存時白銹印跡的形成。不幸的是，對鍍鋅件的鈍化處理(特別是鉻酸鹽處理)會影響塗層的附著力。如果鍍鋅件要塗裝，應提前通知鍍鋅人員，以便取消鈍化步驟。然而，實際情況通常是部件已經鍍鋅完成但用戶不知道是否進行了鈍化處理。如有疑問，應對表面進行測試。SSPC - SP16中提供了一個合適的程序，即「塗裝和未塗裝鍍鋅件、不銹鋼和有色金屬表面的掃砂處理標准。」 該標准第4.3.3節規定如下：

If all three areas turn black immediately, there is no passivation on the surface. If the first area does not turn black within 10 seconds and the second and third areas turn black immediately, there is no passivation on the surface with the possible exception of light oil. If the first and second areas do not turn black within 10 seconds and the third area turns immediately, a passivator of some type is present.

If it is present, mechanical cleaning is typically required to remove it, although some of the etching/cleaning solutions discussed below suggest that they will also remove some treatments.  Before using them, it is recommended that the etching cleaner be applied to discrete areas followed by the testing described above to determine if the treatment is removed.  If the project schele permits, weathering of 12 to 18 months prior to painting, should also eliminate any treatment that may have been present.

如果3個區域均立刻變黑，則表面沒有鈍化處理。如果第1個區域沒有在10秒內變黑，而第2和第3區域立即變黑，則表面沒有鈍化處理，但可能有輕微的油漬存在。如果第1和第2區域沒有在10秒內變黑，而第3區域立即變黑，則表面有過鈍化處理。

如果檢測有過鈍化處理，則通常需要機械工具來清理，盡管後面提到的一些蝕刻/清洗液也能去除某些鈍化層。如果使用蝕刻清洗液，建議先在小塊區域試驗，隨後進行上述測試，以確定是否去除了鈍化層。如果項目進度允許，塗裝前風化了12至18個月的構件也應去除可能存在的鈍化層。

New and Partially Weathered Galvanizing – If the age of the galvanizing is less than approximately 48 hours, it may be possible to coat it as is, but if it is weathered between a couple days and approximately one year (termed partially weathered), surface preparation will be required.  Two methods that are commonly used to prepare the galvanizing are cleaning/etching with a phosphoric acid/detergent blend and abrasive blast cleaning.

Etching solutions are used to clean, ll, and roughen the surface for proper coating adhesion.  The solution is applied to the surface, typically scrubbed with a synthetic abrasive pad, thoroughly rinsed, and force dried.  Examples of solutions can be found in the Master Painters Institute (MPI) qualified procts list #25, Cleaner, Etching, for Galvanized Metal ( http://www.specifypaint.com/APL/paintinfo_APL_new/MpiNumber.asp?ID=25000 ).

新的和部分風化的鍍鋅層 –    如果鍍鋅時間小於約48小時，可以直接塗裝，但如果鍍鋅層經過在幾天至約一年之間的風化(稱為部分風化)，則需要進行表面處理。通常用於鍍鋅件的兩種表面處理方法是噴砂清理和用磷酸/洗滌劑混合物進行清理/蝕刻。

蝕刻清洗液用於表面清理、表面暗化和粗糙化以獲得適當的塗層附著力。將溶液施加到表面上，通常用合成研磨片研磨，徹底沖洗，並烘乾乾燥。溶液種類可在「Master Painters Institute ( MPI )」認證產品列表#25「鍍鋅金屬的蝕刻清洗液」中找到。( http://www.specifypaint.com/APL/paintinfo_APL_new/MpiNumber.asp?ID=25000 )

Abrasive blast cleaning is performed according to SSPC-SP16.  Excerpts from a few paragraphs of the standard describing the cleaning of bare, uncoated metal (galvanizing) are repeated below.  The sentences that were redacted address the criteria for any paint remaining on the surface, which is not applicable to this article.

噴砂清理根據SSPC - SP16進行。以下是標准中描述清理裸露未塗裝金屬(已鍍鋅)的幾段摘錄。節略的部分是關於表面殘留油漆的標准，不適用於本文因此省略。

Paragraph 4.3.1 of the standard requires the removal of wet storage stain by means other than blast cleaning since the 「dwell time」 required to remove it by blast cleaning can damage the galvanizing.  Other methods are addressed in a non-mandatory Appendix.  Appendix Section A3 indicates that salts from wet storage stain can be removed with a nylon brush and water, or a dilute solution of acetic or citric acid, lime juice, or white vinegar, followed by rinsing with a large amount of water.

Appendix Section A8.1 indicates that to rece the risk of damage, blast cleaning is done with relatively low nozzle pressures (A8.2) and a softer abrasive with a Mohs hardness of 5 or less (A8.1.1.).

Appendix Section A9 recommends that the thickness of the galvanizing be measured before blast cleaning and again after blast cleaning to confirm that it meets the specified thickness.  The thickness requirements may be found in the procurement documents, or as required in ASTM A123, Standard Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coatings on Iron and Steel Procts, or ASTM A153/153M, Specification for Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel Hardware.

The Appendix (A9.2) cautions that in the presence of moisture, zinc oxides can form quickly on the surface after preparation, so it should remain dry, and painted as soon as possible.  The same recommendations for a minimum 5°F (3°C) spread between surface temperature and dew point temperature when preparing steel (steel temperature being the higher of the two), also apply to galvanizing.

該標准第4.3.1段要求通過噴砂清理以外的方式清除儲存時產生的白銹印跡，因為噴砂清理白銹印跡所需的「停留時間」可能會損壞鍍鋅層。其他方法在非強制性附錄中討論。附錄部分A3指出，儲存時產生的白銹印跡可以用尼龍刷和水，或乙酸或檸檬酸、檸檬汁或白醋的稀溶液除去，然後用大量水沖洗。

附錄部分A8.1指出，為了降低鋅層破壞風險，噴砂清理採用相對較低的噴嘴壓力( A8.2 )和莫氏硬度為5或更低的較軟磨料( A8.1.1 )。

附錄A9建議在噴砂清理前和噴砂清理後測量鍍鋅層厚度，以確認其符合規定膜厚。厚度要求見采購文件，或ASTM A123《鋼鐵製品鍍鋅(熱浸鍍鋅)標准規范》或ASTM A153/153M《鋼鐵五金件鍍鋅(熱浸鍍鋅)規范》。

附錄( A9.2 )警告稱，在潮濕條件下，噴砂清理後會在表面會迅速形成鋅氧化物，因此應保持乾燥，並盡快塗裝。與鋼結構表面處理相同，鍍鋅層表面處理時同樣建議表面溫度超出露點溫度至少5°F ( 3°C )。

Aged Galvanizing – When galvanizing has weathered for 12 to 18 months, the surface will have oxidized and can often be prepared for painting by pressure washing alone.  The key is to remove surface dirt and debris as well as zinc salts and confirm that the surface is ll (photo 2).

鍍鋅層老化  – 當鍍鋅層已經風化12至18個月時，表面將被氧化，並且通常只需要高壓清洗處理就可以准備塗裝。關鍵是清除表面污物和鋅渣以及鋅鹽，並確認表面暗化(圖2 )。

Photo 2 – Exterior surfaces of the galvanizing have weathered and can likely be painted after pressure washing to remove the salts, but note the lack of oxidation and the visible spangle in the in the protected area (red arrow).  A test patch should be applied to determine if the adhesion is adequate without roughening and lling the surface.

圖2– 鍍鋅層的外表面已經風化，可以在高壓清洗除去鹽分後進行塗裝。但請注意保護區(紅色箭頭)內氧化物不多，有可見亮色的金屬鋅，應在該區域小范圍塗漆測試，以確定未粗糙暗化的表面塗料附著力是否足夠。

Depending on the condition of the steel, 3,000 psi with a rotating tip may be adequate, but it』s best to apply a test patch of the coating after cleaning and check the adhesion to make certain.  If there is any doubt regarding the adhesion of the coating, either of the methods described above for partially weathered galvanizing (etching cleaner or SP-16 Brush-Off Blast) should be used.

根據鋼材（表面高壓沖水）的經驗，旋轉噴嘴的壓力在3000psi（約20MPa）應該足夠，但最好在鋅層表面高壓沖水後小范圍塗漆測試，並檢查附著力以確保合格。如果對塗層的附著力有任何疑問，則應使用上述部分風化後鍍鋅層的任一表面處理方法(蝕刻清洗液或SP-16掃砂)。

Conclusion – Most coating failures on galvanizing are the result of poor adhesion of the coating to the galvanizing.  Poor adhesion is typically caused by a lack of roughening of the smooth galvanizing, an abundance of zinc salts beneath the coating film, or the presence of a passivating treatment that inhibits adhesion of the coating. When properly prepared, coatings will adhere well to galvanizing and improve the aesthetics and corrosion protection afforded by the galvanizing.  This article described a few common methods or preparing galvanizing for painting.  Other methods are described in:

ASTM D6386, Standard Practice for Preparation of Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coated Iron and Steel Proct and Hardware Surfaces for Painting

ASTM D7396, Standard Guide for Preparation of New, Continuous Zinc-Coated (Galvanized) Steel Surfaces for Painting

結論 – 鍍鋅過程中的大多數塗層失效是由於塗層與鍍鋅層的附著力差造成的。附著力差通常是由於光滑鍍鋅層的粗糙度不足、塗層下面鋅鹽的大量存在或抑制塗層粘附的鈍化處理而引起的。經過適當的塗裝前表面處理，塗層將很好地粘附到鍍鋅層上，並改善鍍鋅層的美觀性和防腐性。本文介紹了幾種常用的塗裝前鍍鋅層表面處理方法。其他方法記錄於如下標准:

ASTM D6386, 鍍鋅(熱浸鍍鋅)鋼鐵製品和五金件塗裝前表面處理的標准操作規程

ASTM D7396, 新的連續鍍鋅鋼材塗裝前表面處理的標准指南

原文作者介紹：

Ken Trimber is the President of KTA-Tator, Inc. He is Chairman of the SSPC Surface Preparation Committee and the SSPC Visual Standards Committee, as well as a member of the SSPC Standards Review Committee and ASTM DOl responsible for developing, reviewing and approving standards like the ones described in this article. He can be reached at [email protected]

ken Trimber，KTA-Tator公司的總裁，SSPC表面處理委員會和SSPC目視標准委員會主席，SSPC標准審查委員會和ASTM DOl成員，負責制定、審查和批准類似文中所述的標准。作者郵箱地址  [email protected]

③ 鍍鋅的原理

在盛有鍍鋅液的鍍槽中，經過清理和特殊預處理的待鍍件作為陰極，用鍍覆金內屬製成陽極，兩極分別與直流電容源的正極和負極聯接。鍍鋅液由含有鍍覆金屬的化合物、導電的鹽類、緩沖劑、pH調節劑和添加劑等的水溶液組成。通電後，鍍鋅液中的金屬離子，在電位差的作用下移動到陰極上形成鍍層。陽極的金屬形成金屬離子進入鍍鋅液，以保持被鍍覆的金屬離子的濃度[1]。在有些情況下，如鍍鉻，是採用鉛、鉛銻合金製成的不溶性陽極，它只起傳遞電子、導通電流的作用。電解液中的鉻離子濃度，需依靠定期地向鍍液中加入鉻化合物來維持。鍍鋅時，陽極材料的質量、鍍鋅液的成分、溫度、電流密度、通電時間、攪拌強度、析出的雜質、電源波形等都會影響鍍層的質量，需要適時進行控制。
1、鹼性氰化物鍍鋅
2、鹼性鋅酸鹽鍍鋅
3、銨鹽鍍鋅
4、鉀鹽鍍鋅
5、銨鉀混合浴鍍鋅
6、硫酸鹽鍍鋅
7、氯化物鍍鋅
鍍鋅層的後處理
1、去氫
2、鈍化
3、著色

④ 有沒有人知道電鍍符號表,

中國機械CAD論壇 -> 金屬板料成形專版 -> 金屬電鍍和噴塗表示方法

金屬電鍍和噴塗表示方法
（摘錄標准：SJ20818-2002電子設備的金屬鍍覆與化學處理）
A1.1 金屬鍍覆表示方法：
基體材料 / 鍍覆方法 ． 鍍覆層名稱 鍍覆層厚度 鍍覆層特徵 ． 後處理
鍍覆層特徵、鍍覆層厚度或後處理無具體要求時，允許省略。
例1：Fe / Ep.Zn7.c2C
(鋼材，電鍍鋅7μm以上，彩虹鉻酸鹽處理2級C型。)
例2：Fe / Ep.Ni25dCr0.3mp
(鋼材，電鍍雙層鎳25μm以上，微孔鉻0.3μm以上。)
例3：Cu / Ep.Ni5bCr0.3r
(銅材，電鍍光亮鎳5μm以上，普通裝飾鉻0.3μm以上。)
例4：Al/Ap.Ni-P13.Ep.Ag10b/At.DJB-823
(鋁材，化學鍍鎳磷合金13μm以上，電鍍光亮銀10μm以上，塗DJB-823防變色處理。)
A1.2 化學處理和電化學處理的表示方法：
基體材料 / 處理方法 ． 處理名稱 覆蓋層厚度 處理特徵 ． 後處理（顏色）
若對化學處理或電化學處理的處理特徵，鍍覆層厚度，後處理或顏色無具體要求時，允許省略。
例5：Al/Et.A.Cl(BK)
(鋁材，電化學處理，陽極氧化，著黑色，對陽極氧化方法，氧化膜厚度無特定要求)
例6：Al/Ct.Ocd
(鋁材，化學氧化處理，生成可導電的鉻酸鹽轉化膜)
例7：Cu/Ct.P
(銅材，化學處理，鈍化。)
例8：Fe/Ct.ZnPh
(鋼材，化學處理，磷酸鋅鹽處理。)
A2.1 基體材料表示符號，見表1：
表1 基體材料表示符號
材料名稱 符 號
鐵、鋼、銦瓦鋼 Fe
銅及銅合金 Cu
鋁及鋁合金 Al
鋅及鋅合金 Zn
鎂及鎂合金 Mg
鈦及鈦合金 Ti
塑料 PL
硅酸鹽材料（陶瓷玻璃等） CE
其他非金屬材料 NM
A2.2 鍍覆方法、處理方法表示符號，見表2：
表2 鍍覆方法和處理方法表示符號
方法名稱 符 號 英 文
電鍍 Ep Electroplating
化學鍍 Ap Autocatalytic Plating
熱浸鍍 Hd Hot Dipping
熱噴鍍 TS Thermal Spraying
電化學處理 Et Electrochemical Treatment
化學處理 Ct Chemical Treatment
A2.3 鍍覆層表示符號：
合金鍍覆層，合金含量為質量百分數的上限值：合金元素之間用「-」連接；合金成分無需表示或不變表示時，允許不標注。
例9 ：Al/Ap.Ni(65)-Cu(27)-P15
(鋁材，化學鍍含鎳65％，銅27％，磷8％的鎳銅磷合金15μm以上.)
多層鍍覆時，按鍍覆先後，自左至右標出每層的名稱、厚度和特徵；也可只標出最後鍍覆層的名稱和總厚度，並在鍍覆層名稱外加圓括弧，但必須在有關技術文件中加以規定或說明。
例10：Al/Ep.Cu10.Ap.Ni20.Ep.Au2.5.P
（鋁材，電鍍銅10μm以上，化學鍍鎳20μm以上，電鍍金2.5μm以上，鈍化處理。）
例11：Fe/Ep.(Cr)25b
（鋼材，表面電鍍鉻，組合鍍覆層特徵為光亮，總厚度為25μm以上，中間鍍覆層按有關規定執行。）
A2.4 鍍覆層厚度表示符號：厚度數字標在鍍覆層名稱之後，單位為μm，該數值為鍍覆層厚度范圍的下限，必要時可以標注鍍層厚度范圍。
例12：Al/Ap.Ni13.Ep.Ag15~18b
（鋁材，化學鍍鎳μm以上，電鍍光亮銀15～18μm。）
A2.5 化學處理和電化學處理名稱的表示符號，見表3：
對磷化及陽極氧化無特定要求時，允許只標注Ph（磷酸鹽處理符號）或A（陽極氧化符號）。
表3 化學處理和電化學處理名稱的表示符號
處理名稱 符 號 英 文
鈍化 P Passivating
氧化 O Oxidation
電解著色 Ec Electrolytic Colouring
磷化處理 磷酸錳鹽處理 Mnph Manganese Phosphate Treatment
磷酸鋅鹽處理 Znph Zinc Phosphate Treatment
磷酸錳鋅鹽處理 Mnznph Manganese Zinc Phosphate Treatment
磷酸鋅鈣鹽處理 Zncaph Zinc Calcium Phosphate Treatment
陽極氧化 硫酸陽極氧化 A(S) Sulphuric Acid Anodizing
鉻酸陽極氧化 A(Cr) Chromic Acid Anodizing
磷酸陽極氧化 A(P) Phosphoric Acid Anodizing
草酸陽極氧化 A(O) Oxalic Acid Anodizing
A2.6鍍覆層特徵、處理特徵表示符號，見表4：
表4 鍍覆層特徵、處理特徵表示符號
特徵名稱 符 號 英 文
光亮 b Bright
半亮 s Semi-Bright
暗 m Matte
緞面 st Satin
雙層 d Double Layer
三層 d -
普通* r Regular
微孔 mp Micro-Porous
微裂紋 mc Micro-Crack
無裂紋 cf Crack-Free
松孔（多孔） p Porous
花紋 pt Patterns
黑色 bk Blackening
乳色 o Opalescence
密封 se Sealing
復合 cp Composition
硬質 hd Hardness
瓷質 pc Porcelain
導電 cd Conction
絕緣 i Insulation
無定形（非晶態） a Amorphous
低應力 ls Low-Stress
*註：無特別指定的要求，可省略不標注，如常規鍍鉻。
例13：Cu/Ep.Ni5lsAu1~2hd
（銅材，電鍍低應力鎳5μm以上，電鍍硬金1～2μm。）
A2.7 後處理名稱表示符號，見表5：
表5 後處理名稱表示符號
後處理名稱 符 號 英 文
鈍化 P Passivation
電解鈍化 Pi Electrolytic Passivation
磷化（磷酸鹽處理） Ph Phosphating(Phosphate Treatment)
氧化 O Oxidation
乳化 E Emulsification
著色 Cl Colouring
熱熔 Fm Flash Melting
擴散 Di Diffusion
除氫 Rh Removal Hydrogen
塗裝 Pt Painting
封閉 S Sealing
防變色 At Anti-Tarnish
鉻酸鹽封閉 Cs Chromate Sealing
例14：Cu/Ep.Ag10b.At
（銅材，電鍍光亮銀10μm以上，防變色處理。）
A2.8 電鍍鋅和鋅合金以及電鍍鎘後鉻酸鹽處理表示符號，見表6：
表6 電鍍鋅和鋅合金以及電鍍鎘後鉻酸鹽處理表示符號
後處理名稱 符號 分級 類型 英 文
白色（淺）鉻酸鹽處理 c 1 A Clear Chromate Treatment
漂白鉻酸鹽處理 B Blanching Chromate Treatment
彩虹鉻酸鹽處理 2 C Iris Chromate Treatment
軍綠色鉻酸鹽處理 D1 Olive Drab Chromate Treatment
黑色鉻酸鹽處理 D2 Black Chromate Treatment
例15：Fe/Ep.Zn15.c2C
（鋼材，電鍍鋅15μm以上，彩虹鉻酸鹽處理2級C型。）
A3.1 顏色表示符號，見表7：
顏色字母代碼用括弧標在後處理「著色」符號之後；也可以直接註明所需顏色。
表7 常用顏色表示符號
顏色 黑 棕 紅 橙 黃 綠（軍綠） 藍（淺藍） 紫（紫紅）
字母代碼 BK BN RD OG YE GN BU VT
顏色 灰（藍灰、灰褐） 白 粉紅 金黃 青綠 銀白
字母代碼 GY WH PK GD TQ SR
例16：Al/Et.A(S)18.Ec(GY)
（鋁材，電化學處理，硫酸陽極氧化，氧化膜厚度18μm以上，電解著色為灰褐色。）
例17：Al/Et.A(S).Cl(BK+RD+GD)
(鋁材，電化學處理，硫酸陽極氧化，套色顏色順序為黑、紅、金黃。)
A4 獨立加工工序名稱符號，見表8：
表8 獨立加工工序名稱符號
名 稱 符 號 英 文
有機溶劑除油 SD Solvent Degreasing
化學除油 CD Chemical Degreasing
電解除油 ED Electrolytic Degreasing
化學酸洗 CP Chemical Pickling
電解酸洗 EP Electrolytic Pickling
電化學拋光 ECP Electrochemical Polishing
化學拋光 CHP Chemical Polishing
化學緞面處理 CST Chemical Satin Treatment
化學鹼洗 AC Alkaline Cleaning
機械拋光 MP Mechanical Polishing
噴砂 SB Sand Blasting
噴丸 SHB Shot Blasting
滾光 BB Barrel Burnishing
刷光 BR Brushing
磨光 GR Grinding
振動擦光 VI Viber
例18：Fe/SD
（鋼材，有機溶劑除油。）
例19：Fe/SB.Sa3
（鋼鐵表面噴砂達GB/T8923規定的Sa3除銹等級，為鋼鐵件熱噴鋅、熱噴鋁前應達到的除銹等級。）
例20：Al/Mp.CST.Et.A(S)10.S
（鋁材，機械拋光，化學緞面處理，電化學處理，硫酸陽極氧化，氧化膜厚度10μm以上，氧化膜封孔處理。）
C 常用新舊塗覆標記對照表，見表9：
表9 常用新舊塗覆標記對照表（參考件）
鍍覆和化學處理 舊標記 新標記
鋁硫酸陽極氧化 D.Y Al/Et.A(S).S
鋁電化學氧化 D.Y.DZ Al/Et.A(S).Ec
鋁電化學氧化著黑色 D.YZ（黑色） Al/Et.A(S).Cl(BK)
鋁導電氧化 H.DY Al/Ct.Ocd
鋁砂面氧化 D.U3Y Al/Et.A(S)10st.S
鋁件化學緞面處理 Al/Ct.CST
化學鍍鎳 H.Ni Al/Ap.Ni
鍍銀 D.Ag Cu/Ep.Agb
鍍金 D.Au Cu/Ep.Au
不銹鋼或鋼件鈍化 H.D Fe或Cu/Ct.P
銅件發黑（氧化） H.Y Cu/Ct.
電鑄銅
鍍鋅彩色鈍化 D.Zn.DC
鍍鋅軍綠色鈍化 D.Zn.DJ
鍍鋅白色鈍化 D.Zn.DB
鍍鋅鎳合金 D.Zn-NiDC
磷化 H.L
鍍雙層鎳 D.Nid
鍍雙層鎳套鉻 D.Nid/Cr
熱浸鍍鋅
熱噴鋁
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例如：
MFZnNi8-D、MFZnNi5-D符號中8~5代表什麼~~~~D代表什麼意思？
MFZnNi8-D代表（MF一般代表六價鉻電鍍），詳細的說，M代表電鍍，F代表的是鋼或者鐵基體，8代表的是電鍍厚度（8um） D代表的是顏色（橄欖鉻酸鹽處理），Zn:電解淀積Zn。另外三價鉻電鍍是PF。
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例如：
關於電鍍符號問題 Tic、Tin、TiCN、TiAlN、CrN、CU、AU、DLC這些符號究竟有什麼意思？？？(請詳細說明)
tic是一種陶瓷復合材料的增強體
TiN塗層（氮化鈦）
TiCN塗層（氮碳化鈦）
TiAlN塗層（氮化鋁鈦）
CrN塗層（氮化鉻）
DLC塗層（類金剛石）
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EQY-3-95電鍍層及化學處理層標准
2006年9月26日 8:57
電鍍層及化學處理層標准（EQY-3-95 代替EQY-3-86）
1 主題內容與適用范圍
本標准規定了汽車零(部)件的電鍍層和化學處理層的技術規范及膜層的質量要求。
本標准適用於汽車零(部)件的電鍍層及化學處理層的質量控制和驗收。
2 引用標准
3 術語
3.1 主要表面
3.2 厚度
4 鍍覆及化學處理的表示方法
4.1 電鍍表示方法
基體材料/鍍覆方法·鍍覆名稱·鍍覆層厚度·鍍復層特徵·後處理
4.2 化學處理表示方法
基體材料/處理方法·處理特徵·後處理(顏色)
4.3 基體材料為鋼鐵材料時，其符號允許省略。
4.4 如果鍍層或化學處理層的特徵、厚度、顏色及後處理無具體要求時，其符號允許省略。
4.5 表示符號
4.5.1 基體材料表示符號:金屬材料用化學元素符號表示，合金材料用其主要成分的化學元素符號表示，非金屬材料用國際通用縮寫字母表示，如銅用Cu表示，塑料用PL表示。
4.5.2 鍍覆方法和處理方法的表示符號見表1。
表1
方法名稱 符號 備注 鍍覆方法 電鍍 化學鍍 機械鍍 鋅鉻膜
EP
CP
MP
JZnCr

化學處理方法
化學氧化
陽極氧化
錳鹽磷化
鋅鹽磷化

鉻酸鹽處理（白色）
鉻酸鹽處理（彩色）
鉻酸鹽處理（綠色）鉻酸鹽處理（黑色）

銅及合金鈍化
CO
AO
MnPh
ZnPh

B
C
G
H

P
鋼鐵化學氧化又稱發蘭
包括鍍鉻陽極松孔
磷化無特定要求時只標注Ph
磷化無特定要求時只標注Ph

簡稱白鈍化
簡稱彩色鈍化
簡稱綠鈍化
簡稱黑鈍化

也用於銀層鈍化表示
4.5.3 鍍層厚度用阿拉伯數字表示，單位為μm。
電鍍層及化學處理層標准（EQY-3-95 代替EQY-3-86）
4.6 如有特殊要求，應在鍍層或化學處理層後面註明，如: EP·Zn15 除氫處理
5 電鍍和化學處理層在產品圖紙上的標注
5.1 零(部)件所需的電鍍層和化學處理層應作為"技術要求"在產品圖紙上或有關技術文件中註明。
5.2 產品圖中電鍍層和化學處理層的標注方法一般是標注電鍍層或化學處理層的標記及其標准號，如:
鋼鐵件鍍鋅：EP·Zn10B EQY-3-95
鋼鐵件錳鹽磷化：MnPh EQY-3-95
鋁和鋁合金陽極氧化：Al/AO EQY-3-95
5.3 產品圖上所標的零件尺寸，除螺紋外，均指鍍前加工尺寸，如指包括鍍層或化學處理層在內，必須註明；螺紋尺寸均指鍍後(成品)尺寸。
5.4 產品圖上所標的粗糙度均指鍍前的機械加工粗糙度，如指鍍後的粗糙度，必須註明。
6 電鍍層和化學處理層使用條件分類
電鍍層和化學處理層的分類根據零部件在汽車上的位置和作用來確定，見表2
表2 使用條件分類
使用環境特點
零件舉例
8 電鍍層及化學處理層的技術要求
8.1 鍍鋅層
8.1.1 鍍鋅層的使用條件及厚度見表3。 標記
基體金屬
鍍層厚度
使用條件
EP·Zn25
EP·Zn15
EP·Zn10
EP·Zn6
鋼
25
15
10
6
嚴酷腐蝕(特殊)
嚴酷腐蝕
中等腐蝕
輕微腐蝕
註：1.緊固件的標記允許省略表示電鍍的EP
2.厚的電鍍鋅層有一定的脆性，慎用EP·Zn25
8.1.2 普通螺紋緊固件，鍍層的厚度按表4規定。

8.1.4 零件需要保證無氫脆時，應在圖紙上註明"除氫處理"。

8.1.5 除氫處理應在鍍後4h以內並在鉻酸鹽轉化處理之前進行，其方法按附錄A1方法進行。

8.1.6 鍍鋅層附著強度檢驗按GB5270進行，也允許將零件置於200°C烘箱中保溫30min， 鍍層應不起泡，不脫落。

8.2 鍍銅層

8.2.1 鍍銅層的厚度要求及使用條件見表6。 標記
基體
金屬
鍍層厚度
μm
使用條件

EP·Cu15
鋼
15
防滲碳，防碳氮共滲

EP·Cu4
鋼
4
嚙合、釺焊

EP·Cu2
鋼、鑄鐵
2
釺焊

8.2.2 防滲碳鍍銅部位不允許有毛刺、翻邊，基體表面粗糙度不大於Ra1.6，如粗糙度大於Ra1.6時，應適當增加厚度。

8.2.3 防滲碳和防碳氮共滲，鍍銅層應無孔隙，檢驗方法按附錄A.2方法進行。

8.3 鍍鎳層

8.3.1 鍍鎳層的厚度及使用條件見表7。
8.4 鍍鉻層

8.4.1 鍍鉻層的厚度和硬度要求見表8。
8.4.2 活塞環鍍鉻層結合強度的測定方法按附錄A.3方法進行，鍍層與基體不應產生分離。
8.5 鍍松孔鉻層
8.5.1 鍍松孔鉻層的厚度、松孔深度及硬度要求見表9。
8.6 防護裝飾性鍍鉻層
8.6.1 防護裝飾性鍍鉻層的厚度及耐蝕性(CASS試驗)要求見表10。
8.7 鍍銀層
8.7.2 鍍銀後必須進行電解鈍化，抗暗處理。
8.7.3 在鋼鐵上鍍銀時，必須先預鍍銅層。
8.8 鍍鉛層
8.8.1 鍍鉛層的厚度及耐蝕性要求見表12。
8.8.2 具有普通螺紋的零件，鍍層的厚度及有關檢驗方法按8.1.2規定。
8.8.3 鍍鉛層孔隙率應按附錄A.2方法進行檢查。
8.9 鍍錫層
8.9.1 鍍錫層的厚度及耐蝕性要求見表13。
8.9.2 穩定接觸電阻鋼件鍍錫時，必須鍍以5μm 厚的銅底層。
8.10 鍍鎘層
8.10.1 鍍鎘層的厚度及耐蝕性要求見表14。
8.10.2 除特殊要求外，原則上不採用鍍鎘層。
8.10.3 鍍鎘層鍍後均應經彩虹色鈍化處理，有特殊要求者需在產品圖上註明。
8.10.4 鍍鎘層的彈性零件必須進行除氫處理，其方法按附錄A.1方法進行。
8.11 塑料上銅＋鎳＋鉻電鍍層
8.11.1 塑料上銅鎳鉻電鍍層的厚度和耐蝕性能要求見表15。
8.11.2 允許採用不同鍍層組合和不同厚度，但耐蝕性能必須符合該等級規定的指標。
8.11.3 結合強度試驗，根據使用條件按GB/T12610規定的方法進行。試驗周期為四個熱循環，試驗後鍍層不應出現目視可見的缺陷，如起泡、裂紋或脫落。
8.12 化學鍍鎳層
8.12.1 化學鍍鎳層的厚度、硬度要求見表16。 標記
基體金屬
鍍層厚度μm
硬度HV
使用條件

CP·Ni25
鋼
25
-
耐蝕

CP·Ni25Ht
鋼
≥25
≥750
耐磨

CP·Ni10
鋼
10
-
耐輕微腐蝕

CP·Ni5
鋼
5
-
耐輕微腐蝕

註：CP·Ni25Ht表示化學鍍鎳後需經熱處理(一般400℃1h)，其硬度值為熱處理後的硬度值。

8.12.2 附著強度按GB5270的規定的方法進行。

8.13 鋼鐵化學氧化、磷化處理

8.13.1 鋼鐵化學氧化、磷化處理的標記，膜層質量及使用條件見表17。 標記
膜類型
膜層質量g/m2
使用條件

CO
氧化
-
輕微防蝕、著色處理

MnPh10
錳鹽磷化
10
防蝕,抗磨

MnPh5
錳鹽磷化
5
磨合

MnPh2
錳鹽磷化
2
磨合

ZnPh15
鋅鹽磷化
15
潤滑,減摩

ZnPh10
鋅鹽磷化
10
潤滑，防蝕

ZnPh5
鋅鹽磷化
5
潤滑

8.13.2 化學氧化膜和磷化膜的孔隙試驗採用點滴法，其溶液配製及其試驗方法見表18。 化學處理層類別
試驗溶液成份
終點變化
合格標准
備注

氧化膜
3%中性硫酸銅溶液
試樣表面出現紅色斑點
30sec以上
允許在1cm2內有2-3個紅色斑點

磷化膜
0.2M硫酸銅(CuSO4·6H2O)溶液40ml；100g/l氯化鈉溶液20ml；0.1M鹽酸溶液0.8ml。
試樣表面出現玫瑰紅色斑點
2min以上
鑄鐵件磷化1min 以上為合格

8.13.3 化學氧化及防蝕磷化後應隨即浸防銹油或乳化液，如特殊要求，須另註明。

8.13.4 膜層應均勻完整，緻密，不允許有紅色、綠色、白色掛灰。

8.13.5 鋼鐵件因材質不同，氧化後允許色澤不同。

a、碳鋼、低合金鋼氧化後為黑色。

b、合金鋼因成份或含量不同，氧化膜允許為紅褐色、蘭黑色或淺黑色。

c、鑄鐵、鑄鋼的氧化膜為暗褐色。

8.13.6 單位面積上磷化膜層質量的測定按GB9792規定的方法進行。

8 電鍍層及化學處理層的技術要求

8.14 鋁及鋁合金陽極氧化和化學氧化

8.14.1 鋁和鋁合金陽極氧化及化學氧化的氧化膜厚度及耐蝕性要求見表19。 標記
基體金屬
氧化膜厚度
中性鹽霧試驗
使用條件

μm
時間(h)
合格要求

Al/CO
鋁及其合金
2
-
主要表面無
白色腐蝕產物
防蝕

Al/CO
鋁及其合金
10
72
主要表面無
白色腐蝕產物
防蝕

註：因材料不同，工藝不同，膜層色澤不作規定。
8.15 鋅合金鉻酸鹽鈍化處理

8.15.1 鋅合金鈍化處理的標記,耐蝕性和使用條件要求見表20。 標記
基體金屬
中性鹽霧試驗
使用條件

時間(h)
合格要求

Zn/C
鋅合金
72
主要表面無白色腐蝕產物
防腐蝕

8.15.2 鈍化膜一般為金黃色或帶彩虹色。

8.16 銅及銅合金鈍化處理

銅及銅合金鈍化處理的標記,外觀要求及使用條件見表21。 標記
基體金屬
外觀要求
使用條件

Cu/P
銅及銅合金
金屬本色或彩虹色
防蝕

8.17 鋅鉻膜

鋅鉻膜的標記、膜層質量、耐蝕性及使用條件見表22。 標記
膜層質量g/m2
中性鹽霧試驗
使用條件

時間(h)
合格要求

JZnCr9
36
1000
無紅銹
汽車外部及發動機罩下面

JZnCr6
24
500
無紅銹
汽車內部

JZnCr4
15
48
無紅銹
用於存放發動機內部零件

註：1、適用於高強度零件，不適用於在280℃以上工作的零件。

2、前處理不允許酸洗。

8.18 機械鍍鋅

機械鍍鋅的標記、鍍層厚度、耐蝕性及使用條件見表23。 標記
鍍層厚度
>μm
中性鹽霧試驗
使用條件

時間(h)
合格要求

MP·Zn10
10
48
無白色腐蝕產物
高強度零件(HV≥390)10.9級
和12.9級螺栓、彈簧墊圈

MP·Zn6
6
48
無白色腐蝕產物
高強度零件(HV≥390)10.9級
和12.9級螺栓、彈簧墊圈

註：1、具有普通螺紋的零件、鍍層的厚度及有關檢驗方法按8.1.2規定進行

2、前處理不允許酸洗。

3、鍍後進行彩色鈍化。

4、有潤滑要求的需特殊註明。
9 檢驗方法與驗收規則

9.1 鍍層厚度的測定按GB4956或GB6462規定的方法進行。

9.2 中性鹽霧試驗(NSS試驗)按GB6458規定的方法進行。

9.3 銅加速醋酸鹽霧試驗(CASS試驗)按GB6460規定的方法進行。

9.4 腐蝕試驗結果的檢驗與評級按GB6461規定的方法進行。

10 電鍍層和化學處理層的質量檢查

10.1 電鍍層和化學處理層的厚度等級應符合產品圖紙的要求。

10.2 用肉眼對電鍍層和化學處理層進行外觀檢查，電鍍層和化學處理層應完整無缺，無氣泡、起皮、脫落、粗糙等現象，顏色符合本標準的技術要求。

10.3 用磁性法、陽極溶解庫侖法,金相法中的一種方法對電鍍層的厚度進行常規檢查，當有爭議時,以金相法,重量法為仲裁方法。

10.4 定期檢查電鍍層和化學處理層的防蝕能力。
11 缺陷處理

11.1 允許缺陷

11.1.1 鍍層表面乾燥後有輕微的水跡印。

11.1.2 由於零件表面狀態不同，同一零件上有不均勻的顏色和光澤。

11.1.3 不可避免的輕微的掛具印。

11.1.4 在復雜或大型零件的邊稜角處有輕微粗糙，但不影響裝配。

11.1.5 鉚接或焊接零件電鍍後，在接縫周圍鍍層起泡或有黑斑。

11.1.6 帶孔零件，其孔深超過1.5倍孔徑(螺紋孔減半)的內表面允許無鍍層,如有特 殊要求應在圖紙上註明。

11.1.7 因鍛件、鑄件、焊接件、沖壓件或原材料帶有相應技術標准所允許的缺陷而 造成的鍍層缺陷。

11.1.8 鈍化膜有輕微的擦傷。

11.2 應返修的缺陷

11.2.1 鍍層厚度不符合技術要求。

11.2.2 鍍層粗糙、燒焦、麻點、起泡。

11.2.3 耐蝕性或孔隙率檢驗不合格。

11.2.4 轉化膜、鈍化膜疏鬆易脫落。

11.2.5 鍍層經附著強度試驗不合格。

11.3 應報廢的缺陷

11.3.1 零件尺寸不符合圖紙要求。

11.3.2 零件表面產生嚴重腐蝕麻坑，影響產品質量。

11.3.3 鍍鉻零件經返修後，其鍍層產生龜裂，或附著強度仍不合格。

附錄A:（標準的附錄）

A.1 除氫處理

通常情況下，將零件置於180～220℃的保溫箱中，保溫2h以上。

A.2 孔隙率測定方法

用濾紙浸透試液(鐵氰化鉀10g/l，氯化鈉20g/l，蒸鎦水餘量)貼在剛出槽或用酒精擦凈的銅層上，並驅除紙下的氣泡，經2～3 min後，觀察濾紙上的蘭色斑點，或把試液直接滴在清洗干凈的零件上， 1 min後觀察零件表面，出現蘭色斑點，則表示鍍層有空隙。

A.3 活塞環鍍鉻層的附著強度的測定方法

A.3.1 將鍍鉻後未經加工的矩形環放在測定儀的平台上，用直徑為40mm，質量為1Kg的鋼錘從150mm高度自由落下，鋼錘頭部直徑10mm的端面的中心應擊中鍍層與基體的結合面，然後用肉眼檢驗鉻層與基體是否分離。

A.3.2 合金鑄鐵環可將環折斷後，用肉眼檢驗鉻層與基體是否分離。
附錄B:（提示的附錄）電鍍層和化學處理層的標注方法新舊對照表

鍍層或化學處理層 EQY-3-95 EQY-3-86

鋼鐵件鍍鋅(白色鈍化) EP·Zn10B DZn10D(白色鈍化)

(彩色鈍化) EP·Zn10 DZn10

(綠色鈍化) EP·Zn10G DZn10D(軍綠鈍化)

(黑色鈍化) EP·Zn10H DZn10D(黑色鈍化)

螺紋緊固件電鍍鋅 Zn7 Zn7D

鋼鐵件鍍鎘 EP·Cd5 D·Cd15

鋼鐵件鍍銅 EP·Cu15 D·Cu15

鋼鐵件鍍鉛 EP·Pb15 D·Pb15

銅件鍍鉛 Cu/EP·Pb15 D·Pb15

螺紋緊固件鍍鉛 Pb7 Pb7D

鋼鐵件鍍錫 EP·Sn15 D·Sn15

銅件鍍鎳 Cu/EP·Ni6 -

鋼鐵件鍍硬鉻 EP·Cr13 D·YCr13

鋼鐵件鍍松孔鉻 EP·Cr150AO D·KCr150

鋼鐵件防護裝飾性鍍鉻 EP·Cu20Ni30Cr -

鋅鑄件防護裝飾性鍍鉻 Zn/EP·Cu20Ni30Cr -

鋼鐵件鍍銀 EP·Ag15P D·Ag15

銅件鍍銀 Cu/EP·Ag6P D·Ag6

塑料件鍍銅鎳鉻 PL/EP·Cu25Ni12Cr -

鋼鐵件化學鍍鎳 CP·Ni25 -

鋼鐵件氧化 CO H·Y

鋼鐵件錳鹽磷化 MnPh5 H·ML

鋼鐵件鋅鹽磷化 ZnPh10 H·FL

鋁合金陽極氧化 Al/AO D·Y·Al

鋁合金化學氧化 Al/CO H·Y·Al

鋅合金鈍化 Zn/C H·D

銅合金鈍化 Cu/P H·D
=========================================================
附錄中給出一個嚴格定義的「電鍍的表示方法」的鏈接。

因為字數超過規定限度，於是把無關內容部分刪除。

⑤ 關於鍍鋅 誰了解 請給與些解答。 謝謝

機械鍍鋅鐵是一種與電鍍鋅、熱鍍鋅鐵、達克羅處理不同工藝過程的防腐鍍層，它的工藝特點是：室溫條件生產操作、鍍層形成不屬於電沉積，是由裝載零件鍍筒的旋轉，使筒內的零件介質的相互碰撞、實現機械工業能傳遞來形成鍍層；鍍層結構為微粒級球形鋅粉受機械力傳遞碰撞變形、成為扁平、碟形鋅顆粒的層狀疊加來凝結為鍍層，這種結構鍍層具有金屬鋅的基本物理特徵，鍍層的功能作用是為鐵基本零件提供防銹蝕要求的陽極性保護鍍層 。工藝特性是：對高強鋼工業零部件不產生氫脆危害及小型可滾鍍零件的重防腐鍍層（25-110um）替代熱浸鍍鋅工藝具有工業應用的競爭優勢。
1.機械鍍鋅主要式藝過程
1.1 機械鍍鋅鐵主要工藝流程
零件前處理、除油、除銹（可線下處理）→水洗→閃鍍置換銅→水洗→機械鍍鋅沉積過渡底層→機械鍍鋅沉積→水拋光→零件倒出分離→熱水洗（或按要求零件表面鉻鈍化、浸相關保護層）→甩干並烘乾→檢測驗收。
1.2零件前處理、除油、除銹
對普通件，可按表面處理常規方法，但對高強鋼基體零件的除銹、除氧化皮，尤為注意，因為不能較長時間採用含氫離子的強酸性化學材料對零件表面進行除銹及除氧皮，這樣處理會對零件鋼基產生一定滲氫影響，所以，應採用機械法來解決：如噴沙、振動光飾、拋丸工藝等。
1.3閃鍍置換銅
置換銅層無厚度要求，但要完全覆蓋零件基體表面，它的作用是：提高鍍層結合力、有利於鍍層表面狀況的均勻性、阻擋工藝過程產生的氫對基體的滲入。另一作用發現，因為銅層具有良好的電導，相同鋅鍍層厚度的機械鍍鋅零件與滲鋅零件同在鹽霧箱進行試驗考核比較，在鹽霧試驗達到11個周期時，發現由於鹽霧水流的沖刷，滲鋅零件的稜角處批量件出現紅銹，而機械鍍鋅稜角處雖然已見露基體，但批量六件均不產生紅銹：這是由於置換銅層的電阻小、電子導電暢通，保證了鐵基體正常的電化學陰極狀態，所以，該置換銅層對機械鍍鋅鍍層結構的電化學防腐能力尤為重要。關於內鍍置換工序，美國機械鍍鋅的通用技術標准，指定的ASTM—B695—91,就有內閃鍍置換銅工序的技術要求：而我國國家機械工業局2000年1月1日頒布實施的「鋼鐵製件機械鍍鋅」、機械行業標准（JB/T8928—1999）對機械鍍鋅工藝中的置換銅層不作規定，對此：可按供、需雙方的要求來確定。
1.4機械鍍鋅沉積過渡底層
這一工序是針對置換銅層而言，實施步驟是定量的機械鍍鋅專用引發劑和少量的渡覆鋅粉加入滾動的渡筒內，滾動3—5min就可以形成使原來零件基本的銅層轉變為銀灰色的復合鍍鋅層。該鍍鋅層質量的優劣將影響後續加厚渡層的韌性與渡層結合力。
1.5機械鍍鋅沉積
定量分批次加入沉鋅引發劑、渡層厚度要求韻鋅粉可在15cm—30min定成此工序，達到工業零件要求的防腐鍍鋅層厚度。
1.6水拋光
機械鍍鋅粉表面為非鏡面半光亮渡層，水拋光工序就是機械鍍鋅的引發劑及鋅粉都
後。鍍筒繼續轉動，使零件鍍層表面達到均勻光亮的銀白色表面，一般需要轉動5—10in，雖然該鍍層達不到電鍍具有的鏡面光澤、但表面的光滑、光亮度要優於熱浸鍍鋅層。水拋光的鍍筒轉動時間有一個極大值，超過特定的極大值時鋅鍍層將有一定程度的切削破壞。

1.7零件表面鉻鈍化
機械鍍鋅層，特別是在最初條件下，在潮濕的空氣中，易在鍍層表面產生白色腐蝕物，必須通過透明鉻鈍化、黃色鉻鈍，使所形成鉻的鈍化膜防止白色腐蝕物產生。
1.8檢測驗收
機械工業鍍鋅厚度、鍍層質量，取決於工藝操作、工藝配方及工藝定性、定量的規范控制：所以鍍層質量的檢測認定尤為重要，合格的檢驗結果將指導機械鍍鋅工藝對不同零件批次量的正確生產。
2.國內機械鍍鋅初期研發與應用歷史
2.1國內機械鍍鋅初期研發與應用
國內機械鍍鋅工藝的技術文獻報導，最早由上海開關廠的吳載昌工程師發表於《材料保護》1975年第六期，文章題目為「機械鍍」：到目前，應用於生產的報導，基本上是機械鍍鋅技術。在生產實際應用上，上個世紀八十年代中期，由香港引進機械工業鍍鋅滾筒設備及化學原料在廣州水暖器材廠進行瑪鋼管件的機械鍍鋅，為國內機械鍍鋅工藝技術工業應用的開始。我國的機械鍍工藝技術的自主研發是從二十世紀年代的中、後期開始的，這得益於改革開放後與世界工業交流的啟迪。
2.2 國內機械鍍鋅工藝打樁水平的基本定位
國內從1989年在天津及其它地區開始把國內自主研製的機械鍍鋅工藝技術應用在工業零部件上，如：碟形彈簧、制釘、瑪鋼管件等；但當時的機械鍍鋅滾筒設備僅為單一轉速，工藝技術在國內尚無標准依據、技術水平定量控制並不完善：在此條件下，進人工業應用市場，違背市場發展規律，所以，這一時期的機械工業鍍鋅工藝的技術水平與生產應用基本處於踏步不前狀態，這表現在瑪鋼管件行業應用機械鍍鋅較為突出，究其原因，機械鍍鋅生產的應用，參照熱浸鍍鋅技術標準的考核，從硫酸銅試驗次數要求、厚鋅鍍層結合力、鍍層表面光亮度、厚鍍層的韌性等，在批量生產上均表現為重現性不穩定。這就是當時的機械鍍技術特有的定性、定量工藝控制技術仍未達到產品質量要求的技術水平。
工業市場的需求是引領技術發展的動力，由於機械鍍鋅零部件產品的出口需求增加、機械鍍工藝特有的技術功能，如對高強淬火鋼零件的鍍鋅無氫脆危害、對使用滾鍍方法的工業零部件鍍厚鋅要求時，採取機械鍍鋅替代熱浸鍍鋅具有的綜合的競爭優勢，推動了國內機械鍍鋅的較快發展；從二十世紀90年代中期開始，國內機械鍍鋅工藝技術有了長足的發展：體現機械鍍鋅新技術水平應用的有，如經淬火的硬質射釘產品的穩定批量出口，單件重量1.3kg、50um以上鍍層厚度的40Cr高強度鋼螺栓產品的質量合格出口，證明國內機械鍍技術工業應用與國外技術水平的拉近，這時的機械工業鍍鋅工藝可人為控制50~ 70um、硫酸銅試驗通過4-6次，並且鍍層韌性優良，這三個技術指標的應用控制，確保了採用的機械鍍鋅產品的戶外長期防腐能力不低於熱浸鍍鋅。同時國家機械工業局2000年1月1日頒布實施機械工業行業技術標准：「鋼鐵製件機械鍍鋅」(JB/T8928-1999)。
進入20001年，隨著淬火鋼五金零件機械鍍鋅產品出口的增長，外商要求產品鍍層表面亮度的質量，要與國內從美國引進的機械鍍鋅技術所生產的產品、達到表非面裝飾的一致性，針對這種情況，由國內自主技術基礎研發機構，在原機械鍍鋅工藝基礎的平台上，通過創新、在所用原料完全產化的條件下，使國內機械鍍鋅生產的產品與發達國家生產的機械鍍鋅產品，達到了一致的鍍層質量水平。
3.機械鍍鋅與電鍍鋅、熱浸鍍鋅、達克羅處理對比應用優勢
3.1 與電鍍鋅的對比應用優勢
在工業應用上，電鍍鋅過程將在陰極析出氫氣，這會對作為陰極析出氫氣，這會對作為陰極上受鍍的高強鋼零件產生滲氟作用，結果使這種高強鋼零件在使用過程中產生氫脆斷裂而引發事故（目前國內，時有發生淬火高強射釘在使用過程中和崩斷事故，這與採用電鍍鋅工藝有相當關系。發達國家對於射釘產品使用的安全規范，拒絕射釘表面防腐採用易產生氫脆斷裂的電鍍工藝）：機械鍍鋅工藝對高強鋼零件的鍍覆不產生氫危害，這一功能優勢，電鍍鋅是不可比的。另外，對比電鍍鋅，機械工業鍍鋅工藝的優勢是：操作簡單、對細小零件的滾鍍更易控制，能耗少、半小時時間就可以完成50um鍍層厚度的鍍覆。
3.2 與熱浸鍍鋅的對比優勢
熱浸鍍鋅工藝的鍍鋅層，是用於鋼鐵基本長期戶外防腐蝕鍍層工藝，這種工藝用在大型鋼鐵件（輸電鐵塔、工程鋼結構等）鍍鋅防腐上，下容質疑：但在戶外使用緊固零件的熱鍍浸鋅上，國內工藝過程實施、基本是手工操作，加上熱浸鍍鋅工藝過程的特徵，與機械鍍鋅工藝的特點比較，就呈現出工藝應用的優劣問題，如：熱浸鍍鋅鍍墊片類、細小類零件時，零件易粘連，鍍螺紋零件，熔融鋅鍍層會堵塞螺紋、對螺母，必須鍍後重新套螺紋扣；煙塵、粉塵、金屬熱蒸汽污染嚴重，而機械鍍鋅工藝則不存在這類缺點，此外，機械鍍鋅鍍層表面要比熱浸鍍鋅表面來得光滑、光亮；對環保來講，是具有相當可比性的清潔工藝。
從功能上，高溫熔融的熱鍍鋅過程會對淬火高強緊固零件的表面造成退火變軟，如8.8級高強鋼高速公路護欄緊固件，採用熱浸鍍鋅時，按技術標准進行的拉力試驗，就反映出產品質量不合格或不穩定性。機械鍍鋅是室溫條件操作，就不會對淬火鋼零件的表面造成退火影響。
機械鍍鋅鍍層還具有抗大氣酸雨的功能，通過試驗對比，它的抗菌素酸雨能力是熱浸鍍鋅層的三倍，如相同鍍層厚度的機械鍍鋅零件與熱浸鍍鋅零件在10％～15％的稀硫酸溶液中浸泡，其酸腐蝕露鐵時間，機械鍍鋅層比熱浸貿然鋅層將延遲三倍．這種抗酸雨功能應用於大氣酸雨嚴重的戶外電力鐵塔式緊固零件將尤為重要．
上述要求對比事例說明，要求長期防腐蝕的戶外應用緊固零件的鍍鋅防腐，完全可以用機械鍍鋅趙公元帥代熱浸鍍鋅．
3.3與達克羅處理對比優勢
達克羅處理是近年來國內開始應用的防腐塗層工藝，塗層厚度一般為5～10um ，
工藝在薄鍍層的應用上，有相當突出的塗層的防腐優點．對於一些防腐蝕要求不高的薄鍍層五金零件，採用機械鍍鋅的優點：工藝操作簡單、能耗低、表面光亮度好、而且工業加工成本低於達克羅處理。對於戶外應用長期防腐蝕的緊固件鍍層，都是犧牲陽極性質的鋅鍍層，鍍層含有足夠的含鋅量、才能確保了戶外應用的緊固零件數十年的防腐能力。
達克羅處理塗層的防腐蝕性能是塗層的整體鉻鈍化。組成塗層的每一微粒級鋅、鋁磷片都被鉻鈍化、其鋅、鋁固有的犧牲陽極作用不佔主導地位，所以說，起主要防腐作用的為塗層的整體鈍化功能。對於戶長期防腐蝕要求的鍍層，達克羅處理塗層具有的防腐含島上量遠達不到技術要求量，而塗層的鈍化膜，長期處於戶外大氣條件下，也將產生破壞並會縮短固有的抗腐時間。所以，討論的這些源於發達國家的防腐工藝應用，在其技術標准上，都有明確的區分和指定，如美國「輸電鐵塔鍍鋅螺栓」技術標准：ASTM—A—394—93:「公路護欄波形梁」技術標准：AASHTO—M—180—89,規定有，戶外長期使用的緊固螺栓防腐鍍層，採用熱浸鍍鋅或機械鍍鋅，並規范有鋅鍍層重防腐的含鋅量；所以規范戶外大氣長期防腐蝕條件，對於緊固件，機械鍍鋅厚鍍層的應用，要比達克羅處理塗層的應用更為適合。
4.與發達國家機械鍍鋅比較及相關應用技術標准
4.1 與發達國家機械鍍鋅相比較
國際上，對機械鍍的定義有兩種，英文的稱呼為：Mechanical Plating 和Mechanical Galvanizing,中文翻譯為：機械鍍和機械浸鍍，實際上，這兩種定義的工藝過程操作是一樣的，只不過機械鍍是指薄的鍍層，厚度為25um 以下的、機械浸鍍是指25—110um的厚鍍層，在國內都統稱為：機械鍍
目前國內的機械鍍鋅工藝技術，通過十幾年的發展，原材料的改進及配方技術的創新提高，使用的機械鍍鋅鍍層質量與發達國家相比，已經差別不大，同時也可以進行機械鍍鋅一錫合金、機械鍍鋅鋁、鍍黃銅裝飾金色等，但在機械設備自動化應用生產上，國內的工藝生產基本上仍屬於勞動密集型。
在機械鍍鋅鍍層結構調整研發上，我國與發達國家相比，仍存在一定的差距，發達國家的機械鍍鋅工藝技術為提高鍍層的耐蝕性及優化鍍層表面性能，已經引入了鎳、鑽、實施的復合機械鍍鋅層，並獲取了相關技術專利。
4.2 機械鍍鋅工業應用的技術標准
機械鍍鋅工藝在我國的應用已有十幾年的歷史，國內第一個機械鍍鋅技術行業標准： 「鋼鐵製作機械鍍鋅）（JB／T8928-1999）,由國家機械工業局2000年1月1日頒布實施，這只是機械行業的一個通用標准，相關各行業的機械鍍鋅應用技術標准仍未出台，所以在對不同行業零部件產品實施機械鍍鋅時，可參照美國相關各行業的機械鍍鋅應用標准：
(1)機械鍍鋅通用技術標准：ASTM B695—91《鋼鐵上鋅機械沉積層際准規范》。
(2)輸電鐵塔鍍鋅螺栓標准：ASTM A394—93.
(3)鋼結構連接用高強螺栓標准：ASTM A325M—97.
(4)公路護欄用波形梁標准：AASHTO MI80—89.
(5)國家公路與運輸管理協會，行業通用機械鍍鋅標准：AASHTO—M298—92.
(6)木材基體材料用制釘標准：ASTM F547—77(Reapproved 1995).
(7)美軍應用機械鍍標准：MIL—C—81562B.
(8)通用汽車公司機械鍍鋅企業標准：GM6183M(13DM360).
(9)福特汽車公司機械鍍鋅企業標准：ESF—MIP67—A.
(10)克來期汽車公司機械鍍鋅的歷史，從上個世紀中葉開始，已有近五十年的歷史，所以在美國機械鍍鋅技術的產品應用及相應技術標准可謂完善；我們取機械鍍鋅的工藝優勢，應用於與之相適應的機械零部件鍍鋅防腐蝕、可參考上列相關機械鍍鋅技術標准實施生產與驗收。
機械鍍鋅與電鍍鋅、達克羅處理及其它工藝技術，在工業應用市場領域中各有長短處，技術的應用，也是市場的需求，其結果是：適者用之、優者選之。

機械鍍鋅層質量檢驗與控制
目前，機械鍍工藝技術在國內的生產應用已初具規模，主要表現在出口零件，電力用緊固零件、五金、建築類制釘、射釘、環鏈、沖壓件，鑽尾釘及相關機械產品使用的高強鋼彈性和緊固件，及機械產品高強鋼緊固零件等。
工業技術應用的市場化過程，同時也對其本身提出了相應的技術標准及技術升級要求。國內機械鍍生產廠及國內外采購商，都在開始關注機械鍍產品的鍍層技術標准和檢測驗收。在國內機械鍍鋅工藝技術的應用，目前主要有三個類型機械鍍促進劑（引發劑）技術配方和相關工藝技術操作要領各異就反映出不同的鍍層優劣情況。針對這種性情況，本文根據相關機械工業鍍技術標准，列舉不同零部件產品的機械鍍鍍層，提出檢測判別方法來評估鍍層的優劣情況，使用關用戶對機械工藝技術的生產的應用與質量檢測提高到一定的認識水平。
1.戶外用電力、高速公路螺栓機械鍍鋅重防腐厚鍍層的檢測與控制
因為是戶外使用，所以都重點要求零件表面鍍層的含鋅量達到350g/ m2 ，或鍍層厚度為50um以上；也有更高求的，目的是要滿足戶外使用的緊固件達到10—30年以上不生紅銹。如美國輸電鐵塔鍍鋅螺栓標准ASTM—A394—93除要求電力螺栓防腐通常可採用鍍層含鋅量350g/ m2 熱鍍鋅或機械鋅外，對特定環境機械鍍鋅的鍍層也專門提出了鍍層最小平均含鋅量為1.65盎司/平方尺（5.02/d m2或71.7um鍍層厚度）以及任意點外鍍層的最小含鋅量為1.05盎司/平方呎（4.569g/d m2 或65.27um鍍層厚度），我國的《電力金具通用技術條件》GB2314—1997技術標准也明確提出了螺栓的鋅含量最低為380g/ m2 (約54.285um鋅鍍層厚度)這些鍍層含鋅量要求，都是基本鋅鍍層是電化學陽極保護鍍層來確定的，鍍層的含鋅量多少，是與防腐蝕年限成正比的。鍍層厚度檢測可採用磁性測厚儀或金相鍍層顯微剖面來檢測。
另外，對機械鍍的生產工藝技術優劣水平考核時，可根據機械鍍形成層特點，在批量生產時，每次滾筒生產零件倒出後，對整體零件鍍層韌性目視檢察時，不應存在鍍層表面在零件的凸刃處產生鍍層被沖擊脫落現象，並且抽檢要示達到鍍層的常規硫酸銅試驗四次上；可允許被沖擊鍍層從局部脫落鍍層碎渣，但鍍層脫掉後，底部不可露裸底層銅色或鐵基體。這兩個檢察要點將體現該機械鍍工藝技術水平的優劣。由於機械沉積鍍層的生產操作技術方式各異，同時要抽檢考核機械鍍鍍層的密度結構，這是按澳大利亞AS—3566.2—2002技術標准對鍍層進行金屬金相顯微剖面制備，然後按標准結構密度圖形對比，並按密度圖形確定的8級標准來考核比較確認。鍍層密度8級的金相剖面顯微鍍層觀察時，鍍層的空洞就很微小和量少，這一點對戶外重防腐鋅鍍層來講尢為重要。對鍍層的外觀檢查，除考核表面光亮度（機械鍍鍍層特性表面為光滑的半光亮鍍層、不如電鍍層全光亮，但鍍層表面光滑、光亮優於熱浸鍍鋅）外，還要檢查鍍層表面是否有游離金屬（鋅）粉存在。考核方法是，鍍後零件鍍層擦拭皮膚時，檢查皮膚表面不應掛有黑色鋅粉。上述幾個考核點在生產上都能穩定達到時，就說明其厚度鍍層的機械工藝技術生產已達到優良應用的技術水平。並在其環保及清潔生產工藝對比認同時，對於戶外緊固件重防腐鋅鍍層技術領域，取代污染嚴重的手工操作熱浸鍍鋅工藝，將具體可比競爭性。
2.各類零部件的機械鍍鍍層檢測
2.1高強鋼零部件的機械鍍鋅
這類零件的鍍層厚度一般為：5—50um鍍層厚度范圍，產品有射釘、彈簧零件、緊固件、沖壓件等，應用機械鍍鋅主要是防止鍍鋅過程對這類淬火鋼基體產生氫並造成對零件基體氫脆危害。機械工業鍍鍍層沉積過程不通電。沒有電化學陰極析氫現象，的以對淬火鋼基體不產生氫脆危害，這就是機械鍍工業應用的價值。
對這類零件的鍍層質量的檢測同樣按上述「1」敘述的各項要求進行檢測外，需要時，還要對鍍層進行必要的後處理鉻鈍化；對於鈍化的檢測要求，按美國ASTM-B695-00技術標准《鋼鐵上機械沉積鋅鍍層標准規范》通用72小時鹽霧試驗不產生白色銹蝕物為鍍層 鈍化合格。但鍍層的鈍化正常合格與機械工業鍍鋅的工藝操作要點促進劑配方結構有著相互依賴關第。也就是鍍層表面光滑、光亮，不掛游離鋅粉，並鍍層金相顯微剖面按AS-3566.2-2002技術標准顯測達到鍍層結構密度8級，達到這些項目的技術要求，鍍層後處理鈍化質量就有了技術基礎保證。
另外，若機械鍍工藝操作技術要點不完善，在零件的尖刃部位，通過10倍放大鏡檢查進，將見到露裸鐵基體現象產生，所以，機械鍍的工藝生產技術操作控制仍是重要的，對不同形狀的零件要作相應技術操作調整來適應，這也適合生產中時有發生的鍍層沖擊脫落現象的技術處理。
2.2 鑽尾釘的機械鍍混合鋅錫粉鍍層
國內各型號的鑽尾機械鍍混合鋅錫粉層，是澳大利亞AS-3566.2-2002技術標准執、行生產的，機械鍍層檢測項目有：鍍層厚度25um和45um級別；金相剖面顯微密度8級要求；鍍層結合力：鍍層鈍化72h不產生白銹；鍍層含錫量20%和25%技術等級要求；鍍後鍍層表面浸塗料加溫固化。這些項目合格後，鍍層鹽霧試驗可通過1000h以上。
機械鍍混合鋅錫粉層的外使有用壽命與久鍍層正確充足的含錫量及鍍層金相顯微密度標准8級重要相關，帝就要求工藝技術操作與沉積用促進劑用相關應用原料適合穩定，並可通過技術要求的各項檢測指標。
3.相關機械鍍標准參考
用戶根據產品技術要求，採用相關機械鍍鍍層時，行之時有效的方法應是對鍍後產品進行任意產品數量抽檢，並以此對產品鍍層質量和技術工藝的優劣作出正確判斷。只有按相關的技術標准項目反復檢測合格，才能確定產品鍍層質量通過和符合對應的技術標准。
各類相關應用的機械鍍技術標准題目如下：
1）鋼鐵製件機械鍍鋅JB/T8928-1999年。2）機械鍍鋅通用技術標准：ASTMB695-00；《鋼鐵上鋅機械沉積層標准規范》。3）輸電鐵塔鍍鋅螺栓標准：ASTM A394-93。4）鋼結構連接用高強螺栓標准：ASTM A325M-97。5）公路護欄用波形鍍鋅標准：AASHTO MI80-89。6）國家公路與支運輸管理協會，行業通用機械鍍鋅標准：AASHTO-M298-92。7）木材基體材料用制釘標准：ASTM F547-77(Reap-proved1995).8美軍應用機械工業鍍標准：MIL-C=81562B。9）通用汽車公司機械鍍鋅企業標准：GM4345M，GM4344M，GM4346M。10）福特汽車公司機械鍍鋅工業標准：ESF-MIP67-A，ESF-MIP68-A。11）克來斯汽車公司機械鍍鋅企業標准：PS-8956，PS1536，PS4850。12）澳大利亞鑽尾機械鍍防腐標准：AS-356602-2002
機械鍍的工藝優勢，在於適應用相關的機械零部件的防腐蝕；鍍層沒氫脆害，可常溫生間操作，可調整鍍層金屬粉種類來提高防腐能力，工藝生產對環璄污染少，屬於清潔生產工藝。用戶可參考上相關機械工業鍍技術標准實施規范生產和質量檢驗。

⑥ 鍍鋅日語怎麼說

問題一：鍍鋅三價白的日文怎麼說 三クロム化成I理（白）
俗稱：三クロメ`ト白
（三價鉻鍍鋅 白）

問題二：誰知道鍍鋅用日語怎麼說的啊？ あえんメッキ

問題三：熱鍍鋅和熱鍍鋁鋅的日語該怎麼說 熱鍍鋅=熱鉛めっきディップ
熱鍍鋁鋅=ホット鍍鋁鋅

問題四：鍍鋅板是有花面的日語怎麼說? 鍍鋅板叫做鉛めっき板 （あえんめっきいた）
花面是說有花紋的面的話，可以說成 }柄がある面 （えがらがあるめん）
具體這句中文不是很明白，是說鍍鋅板有帶花紋的式樣嗎？

問題五：鍍鋅電線管日語怎麼說 鉛メッキケ`ブル
請參考。。。

問題六：鋼板用日語怎麼說 根據不同場合有三種說法：
1）就是生活中將說的鋼制的板材
鋼板「こうはん」
2）油印時採用的鋼板
r「やすり」
3）汽車上的類似鋼板的零部件
板バネ「いた」
スプリング
以上、請參考

問題七：電鍍方面的日語單詞 白金めっき
金めっき（鍍金）
青化金浴
酸性金浴
銀めっき（鍍銀）
銅めっき（鍍銅）
青化銅浴
硫酸銅浴
ピロ酸銅浴
鉛めっき（鍍鋅〔としん〕）
青化浴
酸性浴
ジンケ`ト浴
（一般的に各浴種ともめっき後 以下の化成I理（＝クロメ`トI理）を施す。）
電鉛めっき光gクロメ`トI理(1種)
電鉛めっき有色クロメ`トI理(2種)
電鉛めっき\色クロメ`トI理
電鉛めっきグリ`ンクロメ`トI理
電鉛めっき耐食型3クロメ`トI理
電鉛めっき外Q型3クロメ`トI理
電鉛めっき\色3クロメ`トI理
カドミウムめっき
（鉛めっきと同じく、めっき後に化成I理を施す。）
錫めっき（鍍錫〔としゃく〕）
無光g錫めっき
光g錫めっき
電解ニッケルめっき
ワット浴ニッケルめっき
ジュ`ルニッケルめっき
サチライトニッケルめっき
スルファミン酸浴ニッケルめっき
ウッド浴ニッケルストライクめっき
光gニッケルめっき
半光gニッケルめっき
無光gニッケルめっき
\色ニッケルめっき
クロムめっき
裝飾クロムめっき（ニッケルクロ`ム）
ポ`ラスクロムめっき
マイクロクラッククロムめっき
工業用（硬質）クロムめっき
\色クロムめっき
合金めっき
鉛系合金めっき
鉛`
鉛`ニッケル
（上記2種共に鉛めっきと同じく、めっき後に化成I理が施される）
スズ-鉛
スズ-銀
スズ`コバルト合金めっき（ガラクロ`ム）
黃銅めっき
ブロンズめっき
はんだめっき
無電解めっき
無電解ニッケルめっき / カニゼンメッキ
無電解ニッケル-タングステン合金めっき供
無電解ニッケル-PTFE復合めっき
無電解銅めっき
無電解スズめっき
無電解金めっき
溶融鉛めっき
化成I理や化成著色
\染め（四三酸化皮膜）
パ`カ`ライジング（酸c皮膜）
クロメ`トI理
その他化成I理
鍍銀?鉛めっき?ニッケルめっき等のめっき皮膜を著色する特殊な方法。
古美I理
不溶解性アノ`ド

問題八：關於銅管製造方面的日語 我以前經常在工長做日語翻譯。在工廠里，拿不準的單詞不能水邊說。所以，最好是用國際通用的英文單詞，你說英文，日方技術人員都應該明白的。Carbon Steel Plate 碳素鋼板; 碳素鋼板和型材 Carbon Tool Steel 碳工具鋼; 碳素工具鋼 Carbon-Containing Alloy Steel 含碳合金鋼 Carbon-Free Stainless Steel 無碳不銹鋼 Carbon-Free Steel 無碳鋼 Carburizing Steel 碳鋼 Case-Hardened Steel 表面滲碳硬化鋼; 滲碳鋼 Bolts & Nuts For Steel Slotted 角鋼螺絲 Cast Alloy Steel Piston 合金鑄鋼活塞 Cast Iron Electrode With Steel Core 鋼芯鑄鐵焊條 Cast Stainless Steel 鑄造不銹鋼 Cast Steel 鑄鋼件 Cast Steel Plate 鑄鋼板 Cast(Carbon) Steel 鑄鋼 Cast-In Steel Bush 鑄入鋼套 Casement Section Steel 窗框鋼 Cast-Steel 鑄鋼 Cast-Steel Crossing 鑄鋼轍叉 Cast-Steel Pipe 鑄鋼管 Cast-Steel Separator 鑄鋼隔板; 鑄鋼橫梁 Cast-Steel Shot 鋼砂 Cast-Steel Yoke 鑄鋼軛 Cellular Steel Floor 格型鋼樓板 Cement-And-Grouted Steel Bolt 鋼筋砂漿錨桿 Cemented Steel 表面硬化鋼 Cemented Templet Steel 滲碳樣板鋼 Centra Steel 球狀石墨鑄鋼 Centrifugal Steel 離心鑄鋼 Centrifuge(D) Steel 離心鑄造鋼 Channel Steel 槽鋼 Channel-Section Steel 槽形鋼 Channeled-Steel Wheel Rim 槽鋼制輪輞 Checkered Steel Plate 花紋鋼板 Chemical Capped Steel 化學封頂鋼 Chilled Cast Steel 冷硬鑄鋼 Chilled Hardened Steel 淬火鋼 Chilled Steel 淬火鋼; 淬硬鋼 Chisel Steel 鑿鋼; 鑿子鋼 Chrome Hardened Steel 鉻硬化鋼 Chrome Steel 鉻鋼 Chrome-Carbon Steel 鉻碳鋼 Chrome-Manganese Nitrogen Steel 鉻錳氮鋼 Chrome-Manganese-Silicon Alloy Steel 鉻錳硅合金鋼 Chrome-Molybdenum Steel 鉻鉬鋼 Chrome-Nickel Steel 鉻鎳鋼 Chrome-Plated Steel Nozzle 鍍鉻鋼噴管 Chrome-Silicon Steel 鉻硅鋼 Chrome-Tungsten Steel 鉻鎢鋼 Chrome-Vanadium Steel 鉻釩鋼 Chromemanganese Steel 鉻錳鋼 Chromium Nickel Steel 高強度耐蝕鉻鎳鋼 Chromium Stainless Steel 鉻不銹鋼 Chromium Steel 鉻鋼 Chromium-Molybdenum Steel ......>>

問題九：熱鍍鋅管鋼坯薄板用日語怎麼說 5分 ホット鉛鍍金粗品鋼材薄い板

問題十：烤漆，滴膠，弧面漆，電鍍，壓沖用日語怎麼說 き付け、接著點滴、弧面塗裝、鉛メッキ、R延。

⑦ 熱鍍鋅是什麼

問題一：什麼是熱鍍鋅 熱鍍鋅是由較古老的熱鍍方法發展而來的，自從1836年法國把熱鍍鋅應用於工業以來，已經有一百四十年的歷史了。然而，熱鍍鋅工業是近三十年來伴隨冷軋帶鋼的飛速發展而得到了大規模發展。
熱鍍鋅板的生產工序主要包括：原板准備→鍍前處理→熱浸鍍→鍍後處理→成品檢驗等。按照習慣往往根據鍍前處理方法的 不同把熱鍍鋅工藝分為線外退火和線內退火兩大類，即：
濕法 （單張鋼板熱鍍鋅法）
線外退火 單張鋼板熱鍍鋅法
熱鍍鋅 惠林（Wheeling）法（帶鋼連續熱鍍鋅法）
線內退火 森吉米爾（Sendzimir）法（保護氣體法） 改良森吉米爾法
美鋼聯法（同日本川崎法）
賽拉斯（Selas）法
莎倫（Sharon）法
2． 線外退火：就是熱軋或冷軋鋼板進入熱鍍鋅作業線之前，首先在抽底式退火爐或罩式退火爐中進行再結晶退火，這樣，鍍鋅線就不存在退火工序了。鋼板在熱鍍鋅之前必須保持一個無氧化物和其他臟物存在的潔凈的純鐵活性表面。這種方法是先由酸洗的方法把經退火的表面氧化鐵皮清除，然後塗上一層由氯化鋅或由氯化銨和氯化鋅混合組成的溶劑進行保護，從而防止鋼板再被氧化。
（1）濕法熱鍍鋅：鋼板表面的溶劑不經烘乾（即表面還是濕的）就進入起表面覆蓋有熔融態溶劑的鋅液進行熱鍍鋅。此方法的缺點是：
a.只能在無鉛狀態下鍍鋅，鍍層的合金層很厚且粘附性很壞。
b.生成的鋅渣都積存在鋅液和鉛液的界面處而不能沉積鍋底（因為鋅渣的比重大於鋅液而小於鉛液），這樣鋼板因穿過鋅層污染了表面。因此，該方法已基本被淘汰。
（2）單張鋼板：這種方法一般是採用熱軋疊軋板作為原料，首先把經過退火的鋼板送入酸洗車間,用硫酸或鹽酸清除鋼板表面的氧熱鍍鋅法化鐵皮。酸洗之後的鋼板立即進入水箱中浸泡等待鍍鋅,這樣可以防止鋼板再氧化。後經過酸洗、水清洗、擠干、烘乾、進入鋅鍋（溫度一直保持在445―465℃）熱鍍鋅，再進行塗油和鉻化處理。這種方法生產的熱鍍鋅板比濕法鍍鋅成品質量有顯著提高，只對小規模生產有一定價值。
（3）惠林法熱：該連續鍍鋅生產線包括鹼液脫脂、鹽酸酸洗、水沖洗、塗溶劑、烘乾等一系列前處理工序，而且原板進入鍍鋅線鍍鋅前還需要進行罩式爐退火。這種方法生產工藝復雜，生產成本高，更為主要的是此方法生產的產品常常帶有溶劑缺陷，影響鍍層的耐蝕性。並且鋅鍋中的AL常常和鋼板表面的溶劑發生作用生成三氯化鋁而耗掉，鍍層的粘附性變壞。因而此方法雖然已問世近三十年，但在世界熱鍍鋅行業中並未得到發展。
3．線內退火：就是由冷軋或熱軋車間直接提供帶卷作為熱鍍鋅的原板，在熱鍍鋅作業線內進行氣體保護再結晶退火。屬於這個類行業的熱鍍鋅方法包括：森吉米爾法、改良森吉米爾法、美鋼聯法（同日本川崎法）；賽拉斯法；莎倫法。
森吉米爾法：它是把退火工藝和熱鍍鋅工藝聯合起來，其線內退火主要包括氧化爐，還原爐兩部份組成。帶鋼在氧化爐中煤氣火焰直接加熱到450度左右，把帶鋼表面殘存的軋制油燒掉，凈化表面。後再把帶鋼加熱到700-800度完成再結晶退火，經冷卻段控制進鋅鍋前溫度在480度左右，最後在不接觸空氣的情況下進入鋅鍋鍍鋅，因此，森吉米爾法產量高、鍍鋅質量較好，此法曾得到廣泛應用。
美鋼聯法: 它是森吉米爾法的一個變種，它僅僅是利用一個鹼性電解脫脂槽取代了氧化爐的脫脂作用，其餘工序與森吉米爾法基本相同。在原板進入作業線後，首先進行電解脫脂，而後水洗、烘乾，再通過有保護氣體的還原爐進行再結晶退火，最後在密封情況下進入鋅鍋熱鍍鋅。這種方法因帶鋼不經過氧化爐加熱，......>>

問題二：什麼是熱鍍鋅處理 熱鍍鋅處理（galvanizing） 也叫熱浸鋅和熱浸鍍鋅：是一種有效的金屬防腐方式，主要用於各行業的金屬結構設施上。是將除銹後的鋼件浸入500℃左右融化的鋅液中，使鋼構件表面附著鋅層，從而起到防腐的目的。 熱鍍鋅工藝流程：成品酸洗-水洗-加助鍍液-烘乾-掛鍍-冷卻-葯化-清洗-打磨-熱鍍鋅完工 1、熱鍍鋅是由較古老的熱鍍方法發展而來的，自從1836年法國把熱鍍鋅應用於工業以來，已經有一百四十年的歷史了。然而，熱鍍鋅工業是近三十年來伴隨冷軋帶鋼的飛速發展而得到了大規模發展。
先熱處理，然後鍍鋅。因為如果先鍍鋅再熱處理，鍍鋅層在熱處理時會被燒毀，熱處理溫度一般兩網路以上

問題三：鍍鋅是什麼意思 鍍鋅是指的在材料表面通過電鍍或者熱鍍工藝鍍上一層鋅。主要是為了提高材料的防腐蝕能力。
常見的有鍍鋅管，通風管道用的鍍鋅鐵皮，主機外殼，家電外殼等。

問題四：鍍鋅是什麼材質 熱鍍鋅是由較古老的熱鍍方法發展而來的，自從1836年法國把熱鍍鋅應用於工業以來，已經有一百四十年的歷史了。然而，熱鍍鋅工業是近三十年來伴隨冷軋帶鋼的飛速發展而得到了大盯模發展。
熱鍍鋅板的生產工序主要包括：原板准備→鍍前處理→熱浸鍍→鍍後處理→成品檢驗等。按照習慣往往根據鍍前處理方法的

問題五：環保熱鍍鋅的環保是什麼意思？ 熱鍍鋅污染物排放更少一些。
熱鍍鋅的污染物主要是酸洗工件的廢酸。
冷鍍鋅的污染物主要包括酸洗工件的廢酸、電鍍廢液、廢鈍化液等。
冷鍍鋅的污染物排放種類和數量都大大超過熱鍍鋅。

問題六：熱鍍鋅與電鍍鋅的區別是什麼？ 1.熱鍍鋅：鋅層厚，耐腐蝕性強，價格高。
熱鍍鋅工藝：將鐵件清洗干凈，然後溶劑處理，烘乾後浸入鋅液中，鐵與熔融鋅反應生成一合金化的鋅層，其流程為：脫脂--水洗--酸洗--助鍍--烘乾--熱浸鍍鋅--分離--冷卻鈍化。
2.電鍍鋅：鋅層薄，耐腐蝕性差，價格低。
電鍍鋅工藝：化學除油→熱水洗→水洗→電解除油→熱水洗→水洗→強腐蝕→水洗→電鍍鋅鐵合金→水洗→水洗→出光→鈍化→水洗→乾燥。

問題七：熱鍍鋅和冷鍍鋅的區別是什麼？那一種鍍鋅方法好？ 鍍鋅鋼管分冷鍍管、熱鍍管，前者已被禁用，後者還被國家提倡暫時能用.
熱鍍鋅管
熱鍍鋅管是使熔融金屬與鐵基體反應而產生合金層，從而使基體和鍍層二者相結合。熱鍍鋅是先將鋼管進行酸洗，為了去除鋼管表面的氧化鐵，酸洗後，通過氯化銨或氯化鋅水溶液或氯化銨和氯化鋅混合水溶液槽中進行清洗，然後送入熱浸鍍槽中。熱鍍鋅具有鍍層均勻，附著力強，使用壽命長等優點。
冷鍍鋅管
冷鍍鋅就是電鍍鋅，鍍鋅量很少，只有10－50g/m2，其本身的耐腐蝕性比熱鍍鋅管相差很多。正規的鍍鋅管生產廠家，為了保證質量，大多不採用電鍍鋅（冷鍍）。只有那些規模小、設備陳舊的小企業採用電鍍鋅，當然他們的價格也相對便宜一些。目前建設部已正式下文，淘汰技術落後的冷鍍鋅管，今後不準用冷鍍觸管作水、煤氣管。
回答者：網戀都隨風 - 初入江湖 二級 10-29 21:40

問題八：熱鍍鋅和冷鍍鋅的區別是什麼？ .熱鍍鋅又稱為熱浸鍍鋅，它是在高溫下把鋅錠融化，在放入一些輔助材料，然後把金屬結構件浸入鍍鋅槽中，使金屬構件上附著一層鋅層。熱鍍鋅的優點在於它的防腐能力強，鍍鋅層的附著力和硬度較好。冷鍍即電鍍，即把鋅鹽溶液通過電解，給鍍件上鍍層，一般來說不用加熱，上鋅量很少，遇到潮濕環境很容易脫落。2. 熱鍍鋅（galvanizing）針對鋼格柵板，廠家強烈建議用熱鍍鋅熱鍍鋅是化學處理，屬於電化學反應。冷鍍鋅是物理處理，只是在表面刷一層鋅，所以鋅層易脫落。建築施工中多採用熱鍍鋅。連續熱鍍鋅工藝：鋼材→加熱→冷卻至鍍鋅溫度→鍍鋅→冷卻冷鍍鋅就是電鍍鋅，只有10－50g/m2，其本身的耐腐蝕性比熱浸鍍鋅相差很多。採用電鍍鋅的價格相對便宜一些。熱鍍鋅是鋼體在熱浸的條件下對表面鍍鋅，它的附著力很強，不容易脫落，熱鍍鋅管雖海也出現銹蝕的現象，但在很長的周期可以滿足技術、衛生要求。3.工藝區別首先工藝的區別是：熱鍍鋅是將工件除油、酸洗、浸葯、烘乾後浸入溶化的鋅液里一定時間，提出來即可。冷鍍鋅也叫電鍍鋅，是利用電解設備將工件經過除油、酸洗後放入成分為鋅鹽的溶液中，並連接電解設備的負極；在工件的對面放置鋅板連接在電解設備的正極 ，接通電源，利用電流從正極向負極的定向移動，就會在工件上沉積一層鋅。鍍鋅成品的區別：熱鍍鋅外表沒有冷鍍鋅細膩光亮，但鋅層厚度方面熱鍍鋅是冷鍍鋅的幾十倍。防腐蝕性能也是電鍍鋅的幾十倍。4.環保問題熱鍍鋅污染物排放更少一些。熱鍍鋅的污染物主要是酸洗工件的廢酸。冷鍍鋅的污染物主要包括酸洗工件的廢酸、電鍍廢液、廢鈍化液等。冷鍍鋅的污染物排放種類和數量都大大超過熱鍍鋅。熱浸鋅標准：GB/T13912-92熱浸鍍鋅：熱浸鍍鋅一般在包邊工序完成後進行，當負載扁鋼厚度不小於5mm時，鍍鋅後的平均鋅層重量不小於610克/平米；當負載扁鋼厚度小於5mm時，鍍鋅後的平均鋅層重量不小於460克/平米，鍍鋅後質量及要求應符合GB/T13912規定

問題九：熱鍍鋅與冷鍍鋅有什麼區別 首先工藝的區別是：熱鍍鋅是將工件除油、酸洗、浸葯、烘乾後浸入溶化的鋅液里一定時間，提出來即可。
冷鍍罰也叫電鍍鋅，是利用電解設備將工件經過除油、酸洗後放入成分為鋅鹽的溶液中，並連接電解設備的負極；在工件的對面放置鋅板連接在電解設備的正極 ，接通電源，利用電流從正極向負極的定向移動，就會在工件上沉積一層鋅。
鍍鋅成品的區別：熱鍍鋅外表沒有冷鍍鋅細膩光亮，但鋅層厚度方面熱鍍鋅是冷鍍鋅的幾十倍。防腐蝕性能也是電鍍鋅的幾十倍。

問題十：達克羅與熱鍍鋅的區別是什麼？ 達克羅加工鋼材要比熱鍍鋅便宜，近來，國內各種材料都在漲價，所以，各個廠家加工價格也在漲，但最小不會低於3.5W，（以我所了解的情況看，再低的話，質量．．．呵呵）防銹效果從做鹽霧實驗的結果看要比熱鍍鋅效果好，達克羅尤其耐沿海氣候．
更多問題給我發E-maill：[email protected]

⑧ 電鍍鋅層英語怎麼說

電鍍鋅層
Zinc coating
英 [ˈkəʊtɪŋ] 美 [ˈkotɪŋ]
n. 塗層，覆蓋層; （食品上的）面衣，糖衣，塗料; 外衣布料上衣料，細呢，花呢版;
v. 給…權穿上外衣; 覆蓋; 「coat」的現在分詞;

⑨ 誰知道鍍鋅用日語怎麼說的啊

あえんメッキ

⑩ 鋼管電鍍鋅層的耐腐蝕能力檢測

鋼管電鍍鋅層的耐腐蝕能力檢測：
1 主題內容與適用范圍
本標准規定了鋼鐵製品上熱鍍鋅層的技術要求。 本標准適用於鋼鐵製品防腐蝕的熱鍍鋅層。 本標准不適用於未加工成形的鋼鐵線材、管材和板材上的熱鍍鋅層。 本標准對熱鍍鋅前基體材料的性質、表面狀態不作規定。影響熱鍍鋅效果的基體材料狀況參見附錄 A(參考 件)。 本標准對熱鍍鋅產品的後處理未作規定。
2 引用標准
GB 2828 逐批檢查計數抽樣程序及抽樣表(適用於連續批的檢查) GB 4956 磁性金屬基體上非磁性覆蓋層厚度測量 磁性方法 GB 12334 金屬和其他無機覆蓋層 關於厚度測量的定義和一般規則 GB/T 13825 金屬覆蓋層 黑色金屬材料熱鍍鋅層的質量測定 稱量法
3 術語
3.1 熱鍍鋅
將鋼件或鑄件浸入熔融的鋅液中在其表面形成鋅 — 鐵合金或鋅和鋅 — 鐵合金覆蓋層的工藝過程和方 法。
3.2 熱鍍鋅層(簡稱：鍍層)
採用熱鍍鋅方法所獲得的鋅 — 鐵合金或鋅和鋅 — 鐵合金覆蓋層。
3.3 主要表面
指製件上熱鍍鋅前和熱鍍鋅後的某些表面。該表面上的鍍層對於製件的外觀和(或)使用性能是起主要作用 的。
3.4 檢查批(簡稱：批)
為實施抽樣檢查匯集起來的熱鍍鋅件。 在熱鍍鋅廠檢驗時,指一個生產班內同一鍍槽中生產的相同類型和大小的熱鍍鋅件。 交貨後由需方檢驗時,指一次訂貨或一次交貨量。
3.5 樣本 從批中隨機抽取的鍍件或鍍件組。
3.6 基本測量面
在主要表面上進行規定次數測量的區域。
3.7 局部厚度 在基本測量面內進行規定次數厚度測量的算術平均值。
3.8 平均厚度 一大製件上或一樣本中所有製件上的局部厚度的算術平均值。
4 需方向熱鍍鋅廠家提供的資料
4.1 必要資料

a. 本標準的標准號。
b. 基體金屬的成分及有關特性。

4.2 附加資料 必要時,需方應提供下列資料。

a. 主要表面,可在圖紙上標明,也可用有適當標記的樣品說明；
b. 表面缺陷,可在圖紙上標明,也可用其他方法標明；
c. 鍍層的外觀要求,可用樣品或其他方法說明；
d. 鍍層厚度的特殊要求(見附錄 A 中 A3 )；
e. 是否需要離心處理,需要時,能否接受其厚度要求(見表 3)。

5 鋅液中的鋅含量
鍍鋅槽中操作區域的鋅含量(質量)不應低於 98.5%。
6 抽樣
測量鍍層厚度時,樣本的製件數應按表 1 的規定。 表 1 厚度測量的抽樣要求 批的製件數 樣本的最少製件數 1∽3 全部 4∽500 3 501∽1200 5 1201∽3200 8 3201∽10000 13 > 10000 20 6.1 若製件的主要表面小於 0.001m2,則表 1 規定的是樣本中基本測量面的最少個數(見 7.3.3)。 6.2 如果樣本不能滿足 7.3 條的要求,則將原樣本的製件數增加一倍再測量。若這個較大的樣本能滿足 7.3 條的要求,則認為該批產品符合要求,否則,該批產品為不合格產品。 6.3 若供需雙方認可,仲裁檢驗的抽樣方案也可從 GB 2828 中選擇。
7 對鍍層的要求
7.1 外觀

所有鍍件表面應是清潔的,無損傷的。其主要表面應是平滑的,無結瘤、鋅灰和露鐵現象。 2 中華人民共和國國家標准金屬覆蓋層 鋼鐵製品熱鍍鋅層技術要求 表面上極少量的儲運斑點 1)不應作為拒收的理由。 註：1)指熱鍍鋅後的製件在儲運過程中,由於環境中潮濕空氣的作用,在鍍件表面形成很淺的白色斑點。 必要時,應由需方提供(或認可)能說明鍍層外觀要求的樣品。
7.2 修復

外觀檢驗不合格的鍍件應進行修復,但修復總面積不應超過主要表面的 0.5%,且單個面積不超過 1dm2,否則應重新熱鍍鋅。 不同的修復工藝有不同的厚度要求。噴鍍鋅時,修復區域的鍍層厚度應滿足表 2 或表 3 的厚度要求。用富鋅塗料和(或)低熔點鋅合金時,其鍍層厚度至少應達到表 2 或表 3 中最小厚度的 50%。
7.3 厚度
為測得准確的鍍層厚度,供需雙方應根據製件的形狀和大小協商確定基本測量面的大小、部位和數量。 用磁性方法測量時,基本測量面不應小於 0.001m2,並且在每個基本測量面內至少應測量 5 次。 用稱量法(仲裁方法)測量時,基本測量面為一次測量所去除的區域,不應小於 0.001m2。鍍層的密度取 7.2g/cm3,從單位面積鍍層質量可計算出鍍層的近似厚度。 熱鍍鋅層的厚度應滿足表 2 或表 3 的要求。

7.3.1 主要表面大於 2m,製件的厚度要求 樣本中,每個製件上的所有基本測量面的平均厚度值應滿足表 2 或表 3 的平均厚度要求。
7.3.2 主要表面在 0.001m2 至 2m2 製件的厚度要求 樣本中的每個製件至少應有一個基本測量面,每一個基本測量面應滿足表 2 或表 3 的局部厚度要求,樣本中 所有局部厚度的平均值應滿足表 2 或表 3 的平均厚度要求。
7.3.3 主要表面小於 0.001m2 製件的厚度要求 選取足夠數量的製件構成一個基本測量面,使基本測量面不小於 0.001m2。由表 1 根據批的大小確定樣本中基本測量面的個數。測量的製件總數為一個基本測量面所要求的 製件數與基本測量面個數的乘積。每個基本測量面應滿足表 2 或表 3 的局部厚度要求,樣本中所有局部厚度的平均值應滿足表 2 或表 3 的平均厚度要求。 如果製件的壁厚不同,則在測量鍍層厚度時,應把製件的每一厚度范圍作為一個獨立的製件處理(見表 2 或 表 3)。 表 2 熱鍍鋅層厚度要求(不離心處理時) 製件和厚度 mm 局部厚度 (最小值) 平均厚度 (最小值) 鋼鐵零件 > 6 70 85 > 3∽6 55 70 1.5∽3 45 55 < 1.5 35 45 鑄件 > 6 70 80 ≤ 6 60 70 表 3 熱鍍鋅層厚度要求(離心處理時) 製件尺寸 mm 局部厚度(最小值) 平均厚度(最小值) 螺紋件 直徑 ≥20 直徑 > 10～< 20 直徑 ≤10 453520 554525 其他零件(包括鑄件) 厚度 > 3 厚度 ≤3 4535 5545 註：其鍍層厚度要求也適用於與此有關的墊圈。

7.4 附著強度
熱鍍鋅層應有足夠的附著強度,在無外應力作用使鍍件彎曲或變形時,鍍層不應出現剝離現象。 本標准對附著強度的試驗方法未作規定。 必要時,供需雙方可協定鍍層附著強度的要求及其試驗方法。
附錄 A 影響熱鍍鋅效果的製件特性 (參考件)
A1 基體金屬

A1.1 材料 普通碳鋼、低合金鋼和鑄鐵適合於熱鍍鋅,而含硫易切削鋼不適合於熱鍍鋅。
A1.2 表面狀況 熱鍍鋅之前,為獲得清潔的表面,鋼件可在除去油脂、塗層、焊渣等表面污物和雜質後進行酸洗,鑄件可用噴 砂(丸)、電解浸蝕等方法處理。
A1.3 內應力 熱鍍鋅過程中,由於消除了基體金屬內的應力,可能會導致鍍件的變形。 為避免鋼的脆化,應盡可能不使用對應變時效硬化敏感的鋼。 熱鍍鋅之前用熱處理消除應力能有效地避免鋼的脆化。 鋼的硬度值低於 34 HRC、340 HV 或 325 HB 時,通常不會因酸洗時的滲氫而變脆。
A2 設計 製件的設計應適合於熱鍍鋅工藝過程。

A2.1 公差加工螺紋時,應考慮鍍層公差以便符合裝配。 螺栓連接中,外螺紋上的鍍層對內螺紋有電化學保護 作用,內螺紋上無需鍍鋅層。對內螺紋,無論是先攻絲還是在熱鍍鋅後再攻絲均可。 螺紋件的鍍層厚度與離心處理有關。離心處理是為了獲得光潔的螺紋滿足公差要求。
A2.2 封閉空腔 為了安全和便於操作,必須給封閉空腔鏜出排氣孔。封閉空腔在熱鍍鋅過程中能引起爆炸。

A3 耐蝕性能與 鍍層厚度之間的關系鍍層的耐蝕性與鍍層厚度近似成正比,在較強的腐蝕環境中使用或要求使用壽命特別 長時,鍍層的技術要求由供需雙方共同協商。
A4 鍍鋅液 通常,鍍槽中操作區域的鋅含量(質量)不應低於 98.5%。若有特殊要求,應由需方規定。
A5 後處理 鍍件從鍍槽中取出後可在空氣中或水中冷卻。 對於小製件,熱鍍鋅後可立即進行離心處理去除多餘的鋅。 合適的表面處理(如鉻酸鹽處理),能夠阻滯鍍件表面可能形成的儲運斑點。