⑴ 氯化鉀鍍鋅有哪些常見問題
第一節 氯化銨鹽鍍鋅 1． 故障現象：新配氯化銨鍍鋅，鋅層發黑，鈍化不亮。原因分析：它只使用平平加，且加入量過大。平平加的作用是同其它光亮劑配合使用時作載體。在酸性鍍鋅溶液中，雖然對光澤性起一些作用，但它的主要貢獻是能使其它光亮劑穩定、均勻地分散於鍍液中，充分發揮其它光亮劑的作用。它用量少，作用也不大，過多亦無益處。處理方法：停止添加平平加，採用大電流處理，消耗掉多餘的平平加，再補充氨三乙酸和聚乙二醇。 2． 故障現象：鍍鋅層經鈍化後，發現表面有密集的小泡，小泡呈半圓形。原因分析：起泡有兩種，一種是脆性所引起的，另一種是鍍層同基體結合力不良引起的。脆性是指鍍層中由於夾雜無機或有機雜質，內應力增大而發脆。一般情況下引起的脆性因素是由於光亮劑加入過多。結合力是指鍍層同基體金屬結合的牢不牢。引起結合力不良的因素主要有以下兩方面：一、基體表面油污未除盡；二、鍍槽中重金屬雜質如鉛、銅等含量太高，影響了鋅的電沉積，使鋅中雜質過多，從而造成結合力不良。處理方法：首先應判斷是由何種原因引起。先觀察一下鍍鋅層的光亮性，如非常光亮，應查光亮劑的加入量，如加入量過多，故障就可能引起脆性。如光亮劑正常，應檢查經前處理過的零件表面是否有油污。把零件放入水中浸一下，提出觀察它的濕潤性是否良好（金屬表面的水膜成一片，表明濕潤性良好）。如果是表面有油膜未除盡，應加強前處鍵盯旅理工作。如果表面油污已除盡，則應檢查一下經鋅粉處理的周期。周期長的話，鍍液很可能是銅、鉛雜質過多引起的。解決方法是加入氨三乙酸或烏洛托品（六次甲基四胺），依靠它對重金屬的稿凳絡合作用來降低金屬雜質離子的影響。如果加入後起不到掩蔽金屬雜質的作用，說明金屬雜質已達相當的數量，需要用鋅粉來進行處理。 3． 故障現象：返鍍成品（因鈍化後表面不合要求或厚度未達到標准，用稀Hcl或HNO3將鈍化膜去除，然後直接在鋅鍍層上復鍍鋅）發現起泡。原因分析：復鍍產品表面起泡，多數是由於原來的鍍鋅層表面的鉻酸鹽鈍化膜未除盡造成的。處理方法：適當延長復鍍零件在稀Hcl或HNO3中的浸漬時間，使表面鈍化膜完全除盡，然後再進行復鍍。 4． 故障現象：掛鍍零件，鍍層外觀色澤正常，經低濃度鉻酸白鈍化，鈍化膜發黑。原因分析：鍍鋅層中如果雜質過多，不僅會引起前述的起泡現象，也會發生稀硝酸出光後鋅層變黑（或者出光不亮）的現象。零件從鍍鋅槽中出槽時，外觀鋅層是正常的，只有經出光或鈍化後才會出現這種現象。處理方法：由於鍍液中金屬雜質過多，需要用鋅粉進行處理，故障即可消除。 5． 故障現象：具有螯合作用的銨鹽鍍鋅溶液（氨三乙酸、檸檬酸）在鍍液中經常接觸鐵件，鐵雜質必然積累，當超過一定量後，將使出光後的光亮鍍層出現蘭紫色，脆性增大，甚至於有些部件鍍層剝落和破裂。原因分析：造成上述現象的原因是鐵零件落入槽中腐蝕造成的。處理方法：下班前用磁鐵吸出落入槽中的零件，這種情況下鐵雜質積累是很慢的。經常用鋅粉處理。在處理其它金屬雜質的同時，能去除部分鐵離子。（加入適量的硫脲緩蝕鐵的腐蝕，對控制鐵的污染也能起些作用）。 6． 故障現象：零件經銨鹽鍍鋅鈍化（尤其是天蘭色、白鈍化後），在其表面出現一攤攤「漿糊」狀斑跡。原因分析：造成該故障的原因有兩種：一、零件離開鍍槽後暴露在空氣中的時間過長，然後再鈍化。在擱置期，表面鋅層同空氣及鍍液發生化學作用，在鍍鋅層表面產生腐蝕產物，這樣鈍化後出現「漿糊」狀斑跡。二、零件在電鍍則慎過程中，直接加入未經稀釋的平平加，它一下子不容易散開，粘附後造成斑跡。處理方法：一般來說，造成這種故障的原因是前一種。在生產中，零件一出槽應立刻水洗（對酸性鍍鋅可在稀的熱鹼液中浸一下，對鹼性鍍鋅可在5%的檸檬酸液中浸洗），然後再經水洗、鈍化，「漿糊」狀斑跡就不會出現。若表面已有腐蝕產物，可在工件放在出光溶液中適當延長浸亮時間再去鈍化，依靠出光液來將腐蝕產物溶解。但是這種方法鍍層損失大。或者也可以將零件浸入濃的鹼溶液中浸幾秒，憑借鹼把腐蝕產物去掉，然後再用水沖洗干凈。如果是直接加入濃的平平加引起的，則應改變加入的方法，稀釋後加入，應充分攪拌。第二節 鋅酸鹽鍍鋅 1． 故障現象：新配鋅酸鹽鍍液，鍍層發暗、起霧，局部發黑。原因分析：因原材料不純往往發生這類故障。原材料包括ZnO、NaOH、鋅陽極和水質。處理方法：如果是重金屬雜質引起的，可加入1～3g/L鋅粉或使用CK-778 0.5g/L,充分攪拌並過濾.然後在每升鍍液中加入4～8ml/L水玻璃，或加入2～4g/L酒石酸，或加入1g/L EDTA二鈉，進一步掩蔽金屬雜質。如果使用質量差的NaOH（特別是掛鍍時），應加入2～4g/L酒石酸，即可得到米黃色鍍層。若水質硬度太高，可加入浙江黃岩熒光化工廠生產的「鋅酸鹽鍍鋅水質調整劑」 4ml/L，就能得到米黃色鍍層。 2． 故障現象：新配鋅酸鹽鍍液，按工藝要求嚴格配製，雜質凈化亦有進行，但開始總是鍍不好。原因分析：是新配槽液Zn2+濃度分層所致。鍍液下層Zn2+濃度大，上層Zn2+濃度低，造成Zn2+上下濃度不一致。處理方法：電解數小時，並稍許攪拌，鍍幾槽即好。 3． 故障現象：整流器輸出電流為300A，電鍍幾分鍾後下降到200A，如人為升高到300A，但沒幾分鍾，電流又下跌到150A，後來再調，卻再也調不上去。原因分析：電流300A，電鍍幾分鍾後由於陽極進入鈍態，致使電流下降到200A，如此時人為升高到300A，相當於外界推陽極進一步處於穩定的鈍化狀態，這樣電流又很快地處於150A左右了。處理方法：適當提高NaOH含量，有利於鋅陽極的活化，並增大陽極面積。鋅在鍍鋅時致鈍電流密度約為1.5～2A/dm2，故陽極電流密度不得超過2A/dm2。此外，陽極表面應經常清洗，防止結垢。因為陽極表面結垢後，相當於減少了陽極的真實面積。 4． 故障現象：鋅酸鹽鍍液中異金屬雜質對鍍層引起的不良影響太大，由它們引起的故障現象列於下表：異金屬雜質 允許含量（mg/L） 故障現象 Cr3+ ≤1 高電流密度處發霧，呈棕灰色，含量高時fI下降 Pb2+ ≤5 硝酸出光後，有黑色條紋，鈍化不亮，低DK處呈灰黑色，甚至無鍍層 Cu2+ ≤10 低DK處呈灰蘭色，加速陽極溶解 Fe2+ ≤10 二次加式性能差，鈍化後吻變色，結合力差，鍍層脆性增大，鍍層起霧、發黑 Ni2+ ≤10 鍍層發脆，易產生條痕處理方法：利用鋅粉和專用活性炭，處理鍍液中異金屬雜質離子效果見下表：（註：分析儀器採用WFD—YZ原子吸收光譜）處理結果（mg/L）工藝類別 處理方法 異金屬雜質離子鐵 銅 鉛 鉻原DPE—Ⅲ 鍍鋅工藝 未處理 正常槽液含量 1.2 0.5 1 0.5 加金屬雜質後含量 31 17.5 20.5 6.25 處理後 鋅粉處理 31 16 18.75 7 專用炭處理 20 0.7 0.9 6.5 ZB—80 光亮鍍鋅 未處理 正常槽液含量 1.1 0.5 1 0.5 加金屬雜質後含量 29 17.5 14.5 5.25 處理後 鋅粉處理 3.5 3.2 9.6 4.3 專用炭處理 0.6 0.45 0.9 3.75 從上下這三個表格可以看出，槽液中加入0.1～0.2g/L的CK—778凈化劑，對於不含任何絡合劑的鍍鋅液中鐵、銅、鉛、鉻去除均有明顯效果。對於含有給合劑三乙醇胺的鍍液也有較好的效果。在生產中，加入CK—778凈化劑後應強力攪拌，使其與鍍液充分接觸，攪拌後應在2～3小時內立即進行過濾。利用CK—778處理鋅酸鹽鍍鋅有害金屬結果：處理前 金屬雜質後含量 類別工藝類別 Fe(mg/L) Cu(mg/L) Pb(mg/L) Cr(mg/L) 受污染 處理後 有效率 受污染 處理後 有效率 受污染 處理後 有效率 受污染 處理後 有效率 ZB—80 光亮鍍鋅 1 805 1 98% 34.5 0.5 98% 40.5 2.5 94% 18 2 80% 2 22 1.5 93% 14.6 0.7 95% 5 1.9 83% 5 0.33 93% 3 30 1.04 97% 41 0.63 98% 17.5 1.65 91% 14 1.19 91% 原DPE—Ⅲ 鍍鋅工藝 1 37 4.88 87% 34.6 1.56 95% 8.75 1.9 78% 15 6.3 58% 2 22 1.84 91% 14.6 0.8 95% 5 1.9 83% 5 1.93 61% 5． 故障現象：某單位以DE為添加劑，鍍鋅件出槽時光亮如鏡，但在放置過程中，鋅層紛紛起皮脫落。原因分析：這是由於鍍層脆性所致。剝落下來的鋅鍍層成碎塊，用手指研磨，很易成粉末狀。這些原因是因為片面要求鍍層光亮，盲目加入過多光亮劑香草醛之故。處理方法：掛入廢鐵板進行大電流處理，人為消耗，直致色澤正常。另一種方法是加入顆粒活性炭，把過多的光亮劑香草醛吸附掉，然後沉澱過濾。生產中一般用前法。生產中添加劑使用應少加、勤加，正常的鍍鋅層呈米黃色即可。 6． 故障現象：鋅酸鹽鍍鋅會發生起泡現象。原因分析：起泡原因是多方面的，其分述如下： ①鍍液本身的性質：電解液自身不足，對鋼表面的活化較差。 ②添加劑的質量和用量：質量好的DE，應是淡黃色的，若發現分層，色如紅棕或咖啡色，則加入鍍液後即使不起泡，也會出現這樣或那樣的故障。添加劑加入過多，鍍層夾雜也多，內應力加大，也易起泡和產生脆性。冬天，在無加熱情況下，最易發生起泡。因為鍍液溫度低，添加劑吸附在零件表面多（溫度低，有利於添加劑的吸附），鍍層夾雜更多，更易起泡。此外，香草醛加入多，鍍層光亮性很足，脆性在，會由脆性引起起泡。 ③鍍前處理（包括入槽前的弱酸腐蝕）不良。 ④鍍液的凈化：金屬雜質離子含量太高也會引起鍍層起泡。 ⑤操作條件控制不當：如電流過大、溫度很低，都將會引起有機物夾雜，引起起泡。 ⑥掛具引起起泡。 ⑦鍍層邊緣四周太厚，引起應力過大而起泡。處理方法：做好技術管理工作，嚴格遵守操作工藝，鍍液應定期分析，定期加料，添加劑少加勤加，定期過濾，應每季過濾一次。 ①加入3～5g/L的NaCN，以增加對鋼鐵件的活化作用，同時又可掩蔽鍍液中重金屬雜質的影響。3～5g/L的NaCN基本符合排放條件。 ②添加劑應用合格品，在使用過程中應連續滴加，以保持其含量一定。 ③嚴格認真地做好鍍前處理工作，鋼鐵件鍍鋅應有完整的鍍前處理工序：化學除油、酸性除銹、電解除油、鍍前活化等四個主要工序。各工序應仔細操作，嚴格清洗。鍍前的一道浸酸活化工序是不可缺少的，再經清水洗滌，才能電鍍。活化是使鋼鐵件表面鈍化層去掉。 ④一旦添加劑、光亮劑加入過多，或重金屬雜質多，或鍍液分解產物多，則應進行大處理。 ⑤冬天應控制好液溫，溫度應在15℃以上，若無加溫裝置，則添加劑應盡量少。 ⑥掛具不可用錫焊，如有焊點應浸塑處理。用塑料薄膜包紮起來並不好。 ⑦嚴格控制鍍層厚度，邊緣不超過20μM，否則邊緣易起泡。 7． 故障現象：深鍍能力明顯較差。原因分析：如果Zn2+濃度高，NaOH濃度低，會影響深鍍能力。另外，添加劑質量差或含量少也會影響深鍍能力。處理方法：調整NaOH：ZnO = 10～12：1，對於某些盲孔較深的零件，深鍍能力要求高者，可加入「MB」防老劑（2—巰基苯並咪唑），加入量一般為0.1～0.2g/L。開始加入時效果應不明顯，一周後就會生效。 8． 故障現象：鍍層有較多的條紋和氣流。原因分析：產生此類故障的原因主要是鹼性鋅酸鹽鍍鋅的電流效率太低，析氫所造成的。若增大陰極電流密度，則電流效率還會繼續降低。大量的析氫，致使鍍層產生氣流、條紋，這種現象在冬天液溫低時更明顯。處理方法：陰極電流密度不宜過大，液溫控制在15℃以上，DK控制在1.5 A/dm2，若沒有加溫裝置，DK應控制在0.8 A/dm2。若現象較明顯，可加入一些表面活性劑，利於氫氣的析出。 9． 故障現象：電鍍大機架，電流開的小，深鍍能力差，深凹處無鍍層。電流開大，機架兩端燒毛。原因分析：鋅酸鹽鍍鋅其深鍍能力是較好的。但對於復雜的零件來說，凹陷程度較深者，電流開的小，往往鍍層薄，鈍化後就被腐蝕掉，故必須用大電流。處理方法：准確鍍液成分和添加劑、光亮劑用量恰當，盡可能開大電流，使零件的深凹處有一定厚度的鍍層。為避免機架兩端燒毛，可在機架兩端設置輔助陽極，讓一部分電流流到輔助陽極上
⑵ 酸性氯化鉀鍍鋅酸洗怎麼處理
酸性氯化鉀鍍鋅酸洗處理方式如下。
1、取出掛在鍍槽內的鋅陽極。用5%~10%稀鹽酸(CP級)，在劇烈攪拌條件下，調PH左右。
2、按2~3ml/L計量，在劇烈攪拌條件下緩緩加入經5倍水稀釋後的雙氧水(CP級)，至鍍液中，再劇烈攪拌2小時，使鍍液內的二價鐵氧化成三價鐵。用5%~10%的CP級氫氧化鈉水溶液，在劇烈攪拌條件下，緩慢加入鍍液中，調PH值6.2~6.5之間，使三價鐵生成氫氧化鐵沉澱。
3、將鍍液加熱至70C，並保溫2小時。將鍍液內的雙氧水徹底趕走。(雙氧水遇高溫分解)，液溫降至55~60C時，應趁熱過濾，若鍍液冷卻至室溫，氫氧化鐵沉澱物易發生部分溶解，嚴重影響處理效果。用KI澱粉試紙測此時的電解液中，是否還有殘留過剩的雙氧水存在，若試紙表示液中仍有雙氧水殘留物，應繼續去除雙氧水。按計量加入6g/L粉末活性碳(不允許用顆粒活性碳，否則將嚴重影響吸附的處理效果)每間隔半小時，加一次2g/L，後充分攪拌，共分三批次加入，充分攪拌1小時，停置4~5小時後，即過濾。鍍液冷卻35C以下時，加入2~3g/L鋅粉，充分劇烈攪拌半小時，靜置1小時後即過濾。
⑶ 氯化鉀鍍鋅放置一段時間後氧化了怎麼辦
1、首先採用酸洗、機械研磨和電化學方法可以有效處理表面氧化的鍍鋅材料。
2、其次利用酸性溶液將氧化層化學腐蝕除去，同時切割機械研磨表面也老薯可以去除氧化層。
3、最後還可純春以採用一些表面處理技術，如噴砂、掃描電鏡等方式對鍍鋅材侍褲者料表面進行處理，以達到清潔、光亮和抗腐蝕等效果。
⑷ 關於氯化鉀鍍鋅光亮劑和柔軟劑過多處理
最簡單的使用活性炭，如果效果慢可以使用雙氧水處理，但務必要注意處理完升溫。
⑸ 氯化鉀鍍鋅常見問題過幾天工件夾層已腐蝕怎麼回事
1． 故障現象：新配氯化銨鍍鋅,鋅層發黑,鈍化不亮.
原因分析：它只使用平平加,且加入量過大.平平加的作用是同其它光亮劑配合使用時作載體.在酸性鍍鋅溶液中,雖然對光澤性起一些作用,但它的主要貢獻是能使其它光亮劑穩定、均勻地分散於鍍液中,充分發揮其它光亮劑的作用.它用量少,作用也不大,過多亦無益處.
處理方法：停止添加平平加,採用大電流處理,消耗掉多餘的平平加,再補充氨三乙酸和聚乙二醇.
2． 故障現象：鍍鋅層經鈍化後,發現表面有密集的小泡,小泡呈半圓形.
原因分析：起泡有兩種,一種是脆性所引起的,另一種是鍍層同基體結合力不良引起的.脆性是指鍍層中由於夾雜無機或有機雜質,內應力增大而發脆.一般情況下引起的脆性因素是由於光亮劑加入過多.結合力是指鍍層同基體金屬結合的牢不牢.引起結合力不良的因素主要有以下兩方面：一、基體表面油污未除盡；二、鍍槽中重金屬雜質如鉛、銅等含量太高,影響了鋅的電沉積,使鋅中雜質過多,從而造成結合力不良.
處理方法：首先應判斷是由何種原因引起.先觀察一下鍍鋅層的光亮性,如非常光亮,應查光亮劑的加入量,如加入量過多,故障就可能引起脆性.如光亮劑正常,應檢查經前處理過的零件表面是否有油污.把零件放入水中浸一下,提出觀察它的濕潤性是否良好（金屬表面的水膜成一片,表明濕潤性良好）.如果是表面有油膜未除盡,應加強前處理工作.如果表面油污已除盡,則應檢查一下經鋅粉處理的周期.周期長的話,鍍液很可能是銅、鉛雜質過多引起的.解決方法是加入氨三乙酸或烏洛托品（六次甲基四胺）,依靠它對重金屬的絡合作用來降低金屬雜質離子的影響.如果加入後起不到掩蔽金屬雜質的作用,說明金屬雜質已達相當的數量,需要用鋅粉來進行處理.
⑹ 氯化鉀電鍍鋅槽液怎麼處理
一般情況下可以用高錳酸鉀或者是雙氧水，打到槽液中然後過濾，也可以使專用鋅粉，這些處理方法屬主要是針對鍍液中的金屬雜質離子，例如鐵離子、銅離子。
還可以使用活性碳處理，主要是針對有機雜質，平時沒事的話多過濾，勤電解，這些都是有好處的，其他的可以參考電鍍手冊
最後祝順利
⑺ 氯化鉀滾鍍鋅:雙氧水加多了怎麼辦
倒出來點
⑻ 鍍鋅槽加雙氧水過多怎麼處理
熱鍍鋅除鐵氨水和雙氧水都是什麼濃度加入的要減少鋅渣就要減少鋅液中鐵的含量，就是要從減少鐵溶解的諸因素著手：⑴施鍍及保溫要避開鐵的溶解高峰區，即不要在480～510℃時進行作業。⑵鋅鍋材料盡可能選用含碳、含硅量低的鋼板焊接。含碳量高，鋅液對鐵鍋浸蝕會加快，硅含量高也能促使鋅液對鐵的腐蝕。目前多採用08F優質碳素鋼板。其含碳0.087%(0.05%～0.11%)，含硅≤0.03%，並含有能抑制鐵被浸蝕的元素鎳、鉻等。不可用普通碳素鋼，否則耗鋅量大，鋅鍋壽命短。也有人提出用碳化硅製作熔鋅槽，雖然可解決鐵損量，但造型工藝也是一個難題。⑶要經常撈渣。先將溫度升高至工藝溫度上限以便鋅渣與鋅液分離，然後降至工藝溫度以下，使鋅渣沉於槽底後用勺撈取。落入鋅液中鍍件也要及時打撈。⑷要防止助鍍劑中鐵隨工件帶入鋅槽，助鍍劑使用一定時間就有紅褐色含鐵的化合物生成，要定期濾去。助鍍劑pH值維護在5左右為好。⑸鍍液中鋁
⑼ 氯化鉀鍍鋅生產時，槽液中的鐵雜質過多造成了故障，該怎麼處理呀
先加高錳酸鉀，分解幾分鍾後再加鋅粉，強烈攪拌使其生成氫氧化鐵沉澱，隨後補加小量的雙氧水來分解過量的高錳酸鉀，過濾鍍液、清槽，補充適量的光亮劑後試鍍。相對來說這種方法是比較傳統的解決方法。當然樓主也可以使用比格萊的氯化鉀鍍鋅光亮劑，由於葯水本身抗金屬雜質的能力比較強，可以減少停產處理的時間化工原料的損耗。