㈠ 螺紋孔鍍鋅了孔內為什麼還有銹
鍍鋅工藝分為熱鍍鋅和冷鍍鋅; 鍍鋅件加工表面未清洗干凈或採用冷鍍鋅工藝的回加工件易答生銹。
熱浸鋅,是將鋼鐵加工件經過酸洗、除油、除銹,呈現出無污後，將其浸到鍍槽中,在工件表面形成一層鋅鍍層的方法。
冷鍍鋅也叫電鍍鋅，是利用電解設備將管件經過除油、酸洗後放入成分為鋅鹽的溶液中，並連接電解設備的負極，在管件的對面放置鋅板，連接在電解設備的正極接通電源，利用電流從正極向負極的定向移動就會在管件上沉積一層鋅。
㈡ 使用掛鍍酸性鍍鋅光亮劑生產時工件鈍化膜容易變黑什麼的原因呢
我們在使用掛鍍酸鋅鍍鋅光亮劑生產時，當鍍液中金屬雜質過多時就會出現這種現象。這些金屬雜質主要來源於工件酸洗後清洗不幹凈將鐵離子帶進了鍍液中、或是使用了不純的氯化鉀和硼酸、或是掉入槽中的工件沒有及時打撈出溶解在鍍液中等。
當鍍液中銅、鉛雜質較多時鍍鋅層容易發霧，可用小電流電解或鋅粉處理後過濾。鐵是很容易積累的雜質，它可以和鋅離子共沉積到工件上去，鍍鋅層外觀雖然是正常的，但工件出光後，高電流區鍍層會變差棕黑色，這種現象在彩色鈍化時並不太明顯，但在進行藍白鈍化時就十分明顯，造成外觀的不合格。
㈢ 酸性鍍鋅生產中，工件鍍層出現大面積燒焦，該怎麼處理
燒焦是電鍍的常見故障之一。「燒焦」是一個借用詞，指工件陰極電流密度過大而超過工藝規范上限時鍍層出現的非正常沉積。 不少論述工藝的文獻中都有一個故障表，包括故障現象、可能原因及排除方法。
㈣ 使用滾鍍酸性鍍鋅添加劑生產時工件深孔內壁黑灰、鍍不上鋅層是怎麼回事呢
我們在使用滾鍍酸性鍍鋅添加劑的生產過程中，有的工件深孔內壁鍍層呈黑灰色、甚至是鍍不上鍍層的現象，這樣的工件容易生銹、耐腐蝕性能差。而出現這種現象的原因主要有這3個原因：
1、工件除油不幹凈。
2、鍍液成分配比不平衡或操作條件不當。
3、使用的鍍鋅添加劑深鍍能力差。
㈤ 為什麼酸性鍍鋅加活性炭，鋅粉之後，鍍出的貨發黑，灰濛蒙的，怎麼加光劑都不亮，而且貨上好像有一層白...
取少量鍍液加水稀釋後打試片看看效果，可能是鍍液濃度或溫度過高引起的。
PH值過高也會出現此症狀，不見效果等您追問（追問時請附上或說明試片效果）。
㈥ 氯化鉀鍍鋅經硝酸出光後發黑是什麼原因
這種現象要先觀察發黑的位置。如果發黑處大多出現在邊角電流較大部位，
如果滾鍍時鍍件上出現黑點則說明鍍液中鐵雜質多了。如果不是在邊角部位，而是無規律可循，則很可能是鈍化前後鍍層表面被酸污染了。
鍍液中因鐵雜質而造成鍍層鈍化後發黑是氯化鉀鍍鋅工藝中經常出現的症狀。那麼鐵從何而來的呢?在掛鍍槽中，主要是掉入槽中的零件耒及時撈出，浸在鍍液中腐蝕造成的。而滾鍍時，除了掉入槽中的零件腐蝕造成的以外，另外還有兩個重要途徑：一是酸洗時帶入鐵離子(水洗不凈造成)。另一途徑是零件入槽後，化學腐蝕造成的。
鐵離子進入鍍液中時有兩個價態：三價鐵和二價鐵。二價鐵可以和鋅離子共沉積鍍到零件上去。雖然鐵的析出電位比鋅正，但在鍍層中卻易在大電流區富集，而不是均勻地分散。當經硝酸出光後，高電流區的鐵就會變成棕黑色鍍層。在鍍鋅彩鈍化對，這種現象不太朗顯，而在藍白鈍化時十分明顯，造成外觀不合格。
這種現象在滾鍍時，往往和常見的滾桶眼差不多。但細觀察是不一樣的。如果是電流過大或主鹽含量過低造威滾桶眼時，出槽前是黑的，出光後，黑點處變為白點了，但不光亮。而因鐵雜質造成的黑點，在出槽時並不見黑，有時此處還發亮，但一經硝酸出光後，馬上出現黑點。
去除鐵雜質最有效、最經濟的方法是用雙氧水處理：先將雙氧水用凈水稀釋10倍後在攪拌下倒入鍍液。然後檢驗鍍液pH值，用10%火鹼溶液調pH值在5.2左右。然後靜置過夜，最後過濾。再用10%稀鹽酸調pH值至4.2。4.8之間。補加少量開缸劑即可。 i具體加多少雙氧水，這要根據鍍液中鐵雜質的含量來定。一般條件下在1muL左右。雙氧水也會破壞光亮劑。在加雙氧水時要注意兩點：一是要稀釋後加入(且要邊攪邊加)。二是不要過量。
㈦ 鍍鋅出槽後硝酸出光為什麼會發黑
氯化物鍍鋅工藝由於具有出光速度快，電流效率高，鍍層光亮細致、裝飾性能好等優點而得廣泛的應用。但如操作、維護不當，也會造成鍍液故障，如鍍鋅層發霧就是一個常見又易被忽略的問題，造成氯化物鍍鋅層發霧的原因較多。從前處理，到鍍液維護不當。從出光到鈍化等，稍有差錯就會造成發霧。
除油不徹底導致發霧
由於氯化物鍍鋅溶液本身不具有除油能力。所以，若工作前處理除油不盡，即污染了鍍液，使鍍液性能變壞。也使得工件由於油污的存在而發霧、發花。
解決方法：應加強除油工藝，對於大件應在化學除油
或超聲波除油，增加一道電化學除油工序。對於小件，特別是片狀小零件，應用滾磨代替電解除油，零件酸洗後加入水、沙、碳酸鈉等滾磨1小時，經清洗後用鹽酸活化，水洗後鍍鋅。
水洗不凈導致發霧
工件從鍍液中取出後，還要進行出光，鈍化等工序，每道工序後都要進行嚴格的水洗，若不能保證水的清洗質量，一方面，鍍件表面粘附的有機膜清洗不凈，另一方面，出光或鈍化液的某些成分殘留在工件表面，尤其是復雜件，這些都易導致鍍層在鈍化後發霧。
解決方法：氯化物鍍鋅工藝對原處理的清洗質量要求較高，每道工序後應採用兩道水洗。另外，後處理工藝對水洗也有一些特殊規定，必須嚴格遵守。工件出槽後，由於表面活性劑吸附，冷水洗很難清洗干凈，極易造成工件出光後發霧。所以，要求有條件的話，應首先用熱稀鹼液清洗，尤其是冬季，更應如此。對於藍白鈍化，要求鈍化後用90℃以上熱水清潔，並要立即吹乾，以確保鈍化層的明凈、清亮，防止發霧。此外，應經常更換漂洗水，以保證水質。
鍍液操作維護不當引起的發霧
1、光亮劑原因
因氯化物鍍鋅工藝對光亮劑的依賴性較強，光亮劑用量大，若光亮劑性能不佳，或光亮劑加得過多，或光亮劑長時間使用，形成了過量的有機雜質，都易使鍍鋅層發霧。
解決方法：用活性炭處理，向鍍液中加入1-2g/1活性炭，然後將鍍液加溫至45℃左右，攪拌30min，靜置過夜，再過濾。預防措施：平時光亮劑應少加勤加1號和2號光亮劑交替補加，1號加1次，2號加2次，嚴格控制光亮劑添加量。
2、鍍液中會有鉛、銅等重金屬雜質。
這也是造成鍍層發霧的常見原因，一般這類雜質含量超過5mg/l就有明顯影響。處理：可用小電流電解或用鋅粉處理，沉澱過濾。
預防措施：建議所用材料在加入鍍糟前應先經赫爾槽或小槽實驗，合格的才能使用，陽極最好用0號鋅或1號鋅，2號鋅雜質含量高，不能使用。6o8C6bd0Pq8w
3、鍍槽中所掛陽極鋅板過少，或鋅板鈍化不導電等，也易引起鍍盡發霧，要求陽極材料和工件面積比為1.5-2：1左右，另外，平時操作中，對於所掛鋅板及掛具等，需經常刷洗，以防止鈍化，保證導電良好。
4、出光引起發霧
氯化物鍍鋅層一般要求用2-3%硝酸出光，若出光液長時間使用，積累的Zn2+濃度過高，或出光液酸度過低，都將影響鍍件出光質量，嚴重的導致發霧。
排除：視情況補充硝酸，定期更換出光液。改進：可在出光液中增加少量NaCl或HCL，具體工藝為：HN0310-30ml/l，HClO.5-1ml/1或用低鉻藍白鈍化液代替硝酸出光液。
5、鈍化引起發霧
鈍化液成分失調。如鈍化液中PH值過高，酸度過低。硫酸含量高。易形成鈍化發霧。另外，鈍化液長時間使用後，液中積累的Zn2+、Cr3+含量過高，也易形成鈍化層發霧。
排除：根據實驗對鈍化液進行調整，若己不能調整，應更換鈍化液。新配鈍化液可加少許鋅粉，效果較好。另外，應加強出光後的清潔，盡量減少Zn2+的帶入。掉入鈍化槽內工件要及時取出，以延長鈍化液壽命。嚴格遵守鈍化工藝操作條件/若操作中鈍化時間長，空停時間過長，鈍化液溫度過低，均易引起鈍化層發霧。
㈧ 鍍鋅的朋友鍍件發黑怎麼辦
變黑是因為金屬表面被氧化了 用酸性溶液擦拭或洗刷 比如稀鹽酸
㈨ 氯化鉀鍍鋅常見問題過幾天工件夾層已腐蝕怎麼回事
1． 故障現象：新配氯化銨鍍鋅,鋅層發黑,鈍化不亮.
原因分析：它只使用平平加,且加入量過大.平平加的作用是同其它光亮劑配合使用時作載體.在酸性鍍鋅溶液中,雖然對光澤性起一些作用,但它的主要貢獻是能使其它光亮劑穩定、均勻地分散於鍍液中,充分發揮其它光亮劑的作用.它用量少,作用也不大,過多亦無益處.
處理方法：停止添加平平加,採用大電流處理,消耗掉多餘的平平加,再補充氨三乙酸和聚乙二醇.
2． 故障現象：鍍鋅層經鈍化後,發現表面有密集的小泡,小泡呈半圓形.
原因分析：起泡有兩種,一種是脆性所引起的,另一種是鍍層同基體結合力不良引起的.脆性是指鍍層中由於夾雜無機或有機雜質,內應力增大而發脆.一般情況下引起的脆性因素是由於光亮劑加入過多.結合力是指鍍層同基體金屬結合的牢不牢.引起結合力不良的因素主要有以下兩方面：一、基體表面油污未除盡；二、鍍槽中重金屬雜質如鉛、銅等含量太高,影響了鋅的電沉積,使鋅中雜質過多,從而造成結合力不良.
處理方法：首先應判斷是由何種原因引起.先觀察一下鍍鋅層的光亮性,如非常光亮,應查光亮劑的加入量,如加入量過多,故障就可能引起脆性.如光亮劑正常,應檢查經前處理過的零件表面是否有油污.把零件放入水中浸一下,提出觀察它的濕潤性是否良好（金屬表面的水膜成一片,表明濕潤性良好）.如果是表面有油膜未除盡,應加強前處理工作.如果表面油污已除盡,則應檢查一下經鋅粉處理的周期.周期長的話,鍍液很可能是銅、鉛雜質過多引起的.解決方法是加入氨三乙酸或烏洛托品（六次甲基四胺）,依靠它對重金屬的絡合作用來降低金屬雜質離子的影響.如果加入後起不到掩蔽金屬雜質的作用,說明金屬雜質已達相當的數量,需要用鋅粉來進行處理.