鍍鋅怎麼配約水

『壹』 電渡鋅的葯液怎麼配比

1． 氰化物鍍鋅:
由於(CN)屬劇毒,所以環境保護對電鍍鋅中使用氰化物提出了嚴格限制,不斷促進減少氰化物和取代氰化物電鍍鋅鍍液體系的發展.要求使用低氰(微氰)電鍍液.
採用此工藝電鍍後,產品質量好,特別是彩鍍,經鈍化後色彩保持好.
2． 鋅酸鹽鍍鋅:
此工藝是由氰化物鍍鋅演化而來的.目前國內形成兩大派系,分別為:
a) 武漢材保所的」DPE」系列
b) 廣電所的」DE」系列.
都屬於鹼性添加劑的鋅酸鹽鍍鋅;PH值為12.5~13.
採用此工藝,鍍層晶格結構為柱狀,耐腐蝕性好,適合彩色鍍鋅.
典型配方:
NaOH-------------110~120g/l
ZnO---------------11~12g/l
94------------------5~7g/l
94為產品代號是」DPE-Ⅱ」和乙醇胺的結合物.
注意:產品出槽後—>水洗—>出光(硝酸+鹽酸) —>水洗—>鈍化—>水洗—>水洗—>燙干—>烘乾—>老化處理(烘箱內80~90ºC).
3． 氯化物鍍鋅
此工藝在電鍍行業應用比較廣泛,所佔比例高達40%.
鈍化後(蘭白)可以鋅代鉻(與鍍鉻相媲美),特別是在外加水溶性清漆後,外行人是很難辯認出是鍍鋅還是鍍鉻的.
此工藝適合於白色鈍化(蘭白,銀白).在客戶無特殊要求時,最好是選擇銀白鈍化(色澤保持較穩定).
典型配方:
KCl----------------------180~220g/l
ZnCl---------------------65~75g/l
H3BO3-------------------25~30g/l(緩沖劑). PH值:5~5.5
CI-87--------------------15~20g/l(光亮劑).
4． 硫酸鹽鍍鋅
此工藝適合於連續鍍(線材、帶材、簡單、粗大型零、部件)。成本低廉.
典型配方:
ZnSO4----------------------300~500g/l
H3BO3---------------------25~30g/l. PH值:4.5~5.5
硫鋅--------------------15~20g/l(光亮劑).

『貳』 熱鍍鋅助鍍劑怎樣調制

將需處理的助鍍液由FLUX槽泵入助鍍液自動除鐵設備反應槽內，H2O2（雙氧水）和NH4OH（氨水）自動加入反應槽，提供空氣充分攪拌, 加快反應速度，處理後干凈的溶液再泵回FLUX槽中，產生的沉澱通過板框式壓濾機壓濾出淤泥後委外處理，整個處理過程由PLC自動控制。

助鍍液自動除鐵設備的心臟在於反應槽，HCl和NH4OH氨水中和；FeCl2 + H2O2 產生Fe(OH)3，在反應槽中，NH4Cl及ZnCl2會再生。一般而言再生的NH4Cl/ZnCl2 比例可滿足助鍍液濃度要求，無需再添加，若達不到，需少量添加ZnCl2或ZnCl2-2NH4Cl。

(2)鍍鋅怎麼配約水擴展閱讀：

注意事項：

1、熱鍍鋅防爆劑由多種表面活性成分組成，具有極強的潤濕和滲透能力，本品通過降低助鍍液表面張力，改善助鍍液對工件的浸潤性，減少漏鍍。

2、使多餘的助鍍液從工件表面快速分離，縮短乾燥時間，避免爆鋅。

3、助鍍劑的溫度一般大於60°C。

4、助鍍劑氯化銨和氯化鋅的配比:一般氯化銨和氯化鋅的配比比值在1.2：1。

『叄』 電鍍鋅，彩鋅葯水怎麼配啊顏色要很紅，誰能告訴我怎麼配嗎

鉻酸二十克每升，氯化鈉五克每升，高錳酸鉀一克每升，此鈍化出彩鋅較紅

『肆』 鉀鹽鍍鋅的鍍液的配製

1、稱取計量氯化鉀、氯化鋅倒入槽內，用60。C熱水加入槽內至槽容積1/2，攪拌至完全溶解。
2、將所需量工業級硼酸，用80。C熱水溶解完全後，加入（1）液中。
3、加入2g/L鋅粉，充分攪拌2小時後立即過濾，加入至規定容積的4/5。
4、將計量FZ-91A，經3～5倍水稀釋後，在不斷攪拌條件下，均勻地先後分別加入鍍液中，加水至規定刻度值，調PH值至工藝范圍，小電流處理4小時，試鍍合格後正式投產。
注意事項：掉入槽內鐵件應及時取出，若配合FK-411鉀鹽鍍鋅抗鐵劑，防止鐵離子污染效果更佳；每添加5～6次B型，插加一次A型效果更好。若鍍深孔復雜零件及釹鐵硼件滾鍍，應每添加5～6次A型，插加一次B型。消耗量（25。C時）<175ml/KA.H 。
鉀鹽鍍鋅也就是各位所說的酸鋅。在目前國內使用中筆者認為有以下幾個誤區：
1、光亮劑耐溫性越高越好
2、pH范圍越廣越好
3、使用中主要成份分開補加
其實不然。無論是何鍍種，都有一個最佳使用溫度范圍，筆者認為鍍鋅的最佳溫度范圍就是15～30攝氏度。
鍍鋅中使用的添加劑、光亮劑在溫度高時都不穩定，基本上溫度每提高10度，添加劑的消耗會提高1倍，主要是夾雜在鍍層中，無論是從經濟的角度還是從鍍層性能的角度，都不利。
再說pH范圍。在酸性鍍鋅中，鋅以簡單離子存在於鍍液中，pH的變化會改變其存在形式。在鉀鹽鍍鋅中，pH高於5.5時，鋅離子會以氧化物或氫氧化物形式析出，夾雜於鍍層中或沉積於鍍槽底部，影響槽液的使用和鍍層的性能。
鍍液中主要成份的缺失主要是工件的帶出，在主要成份補加時，最好是按配槽比例同時補加，既可保持槽液的穩定，又可減少許多不必要的處理。

『伍』 普通鋼板 鐵板的酸性 鍍鋅 酸洗液的具體配置方法

對於鋼鐵件可採用以下幾個配方：
1、H2SO4:120至250克每升，加緩蝕劑（專若丁）0.3至0.5克每屬升。
2、H2SO4:100至200克每升，HCL：100至200克每升，緩蝕劑（若丁）0.3至0.5克每升。
3、HCL：150至200克每升，六次甲基四胺1至3克每升。

對補充提問的回答：
你列的兩種也可以。

『陸』 鍍鋅三價鉻鈍化液配方

組分 工作鍍液質量濃度(g/L) 反應條件 參數
九水合硝酸鉻 4-8 開槽比例 5-10%
七水合硫酸鈷 3-10 處理時間 30-40秒
無水回硫酸鈉 3-6 pH 1.8-2.2
六水答合硫酸鎳 8-15 溫度/℃ 常溫
絡合劑1 1-5
發黑劑1 0.5-2.0
丙二酸 2-3
草酸 1-6
乙醇酸 3-6
氟化鈉 2-6
硫化物 1-5
水 餘量

『柒』 求鍍鋅工藝流程及配方

工藝流程

試樣 打磨 化學除油 流動熱水洗 流動冷水洗 表調 流動冷水洗 活化 流動熱水洗 流動冷水洗 一次浸鍍鋅 退鍍 二次浸鍍鋅 流動冷水洗 電鍍鋅 流動冷水洗 鈍化 流動熱水洗 流動冷水洗 乾燥 實驗結果測定。

1.2.1 前處理

除油工藝：18g/L 氫氧化鈉，46g/L碳酸鈉，28g/L磷酸鈉，溫度70～80℃，處理時間1～2min。

表調工藝：40.0g/L碳酸鈉，40.0g/L硝酸鐵，3.5g/L氟化鉀，室溫下處理2～3min。

活化工藝：200ml磷酸（85％），90g/L氟化氫氨，溫度20～80℃,處理時間：1～10min。

浸鍍鋅工藝：20g/L 氫氧化鈉，300g/L硫酸鋅，1g/L硝酸鈉，20g/L酒石酸鉀鈉，室溫下處理30～180s。

1.2.2 電鍍

鍍液配方：6～12g/L氧化鋅，90～130g/L氫氧化鈉，3.0～9.0ml/L DEP-Ⅲ,2.0～6.0ml/L WBZ－Ⅲ ，酒石酸鉀鈉適量

工藝參數：陰極電流密度1～4A/dm2，溫度15～75℃,時間，10～30min。

1.2.3 鈍化

鈍化處理的目的是提高鍍鋅層的耐蝕性，增加裝飾性，使鋅層表面生成一層穩定性高，組織緻密的鈍化膜。從環保方面考慮，採用無鉻鈍化。工藝參數：5～8ml/L硝酸，40～50g/L氟化氫氨，添加劑（主要成分為DEP-Ⅲ）適量，時間10～20s。

摘自《材料保護》2008.2

熱鍍鋅層磷化膜硝酸鈰封閉後處理的研究

（1） 磷化熱度鋅鋼板經硝酸鈰溶液封閉後處理，可在磷化膜的空隙處形成鈰鹽轉化膜，並在磷化膜上覆蓋有絮狀含鈰化合物，在鋅層表面形成了由磷化膜和鈰鹽轉化膜構成的連續完整的復合膜。

（2） 中性鹽霧試驗結果表明，未封閉劑硝酸鈰封閉處理的熱鍍鋅層磷化膜的耐蝕性均隨著磷化時間的延長而增強。磷化時間相同時，硝酸鈰封閉後所獲得的復合膜的耐蝕性顯著由於單磷化膜；且隨封閉時間的延長而增強，但超過300s後其耐蝕性降低。

（3） 磷化時間超過300s、硝酸鈰封閉處理300s後獲得復合膜的耐蝕性能最佳，且優於常規鉻酸鹽鈍化膜的耐蝕性。

摘自《材料保護》 2008.2

偶聯劑在PVC塑料化學鍍Ni－Cu－P前處理中的應用

得親水性良好的表面層，在此處理層上進行傳統化學鍍Ni－Cu－P合金，可以獲得與基體結合良好的鍍層。塑料化學鍍前選用合適的偶聯劑來替代傳統鉻酸粗化工藝是可行的。

對鉻酸粗化處理樣品以及偶聯劑處理樣品，在鍍件表面上以1mm間距和90℃交錯角度用刀片劃出方形小格，觀察劃痕交錯處鍍層的變化，進一步用粘性高的膠帶貼在劃痕表面，再撕去膠帶，結果鍍層均未脫落，鍍層與基體間的結合力良好，但不作任何粗化處理的樣品則出現大片剝落。可見，通過偶聯劑處理可以改善鍍層的結合力，達到一般實用要求。

摘自《材料保護》 2008.1

電鍍銀鎳合金工藝及其在電接觸材料生產中的應用

經過大量的實驗，最終確定鍍液的組分和工藝條件如下：

（1） 預鍍銀：

KCN 70～80g/L

KAg(CN)2 5～7g/L

（2） 鍍銀鎳合金

KAg(CN)2 30～80g/L

KCN 10～30g/L

K2CO3 10～20g/L

CdSO4 0.2～0.3g/L

糖精 0.1～0.2g/L

配位劑Ⅱ 100～150g/L

鎳鹽 5～10g/L

亞硒酸鉀 1～2g/L

PH 13～14

θ 20～40℃

陽極 0＃純銀板（純度99.97％）

J 0.5～2.0 A/dm2

攪拌方式 機械式依次迴旋轉攪拌

攪拌速率 7～14m/min

陰極移動 15～17次/min

註：採用連續過濾裝置，鍍液每小時至少過

濾四次，使用密濾芯（1～3um）。

摘自《電鍍與裝飾》 2007.3

鋅鎳合金鍍層在海洋大氣環境緊固件防護上的應用

工藝流程

除油 流水清洗 無光腐蝕 流水清洗 電鍍鋅鎳合金 流水清洗 鈍化處理 空氣中滯留 流水浸洗2次 加熱老化 送檢。

電鍍工藝配方

鋅鎳合金鹼性無氰電鍍工藝如下：

掛鍍 滾鍍

鋅鹽 10g/L 12g/L

導電鹽 120g/L 120g/L

鎳鹽 8g/L 6g/L

絡合劑 70g/L 100g/L

晶粒細化劑 6ml/L 6ml/L

光亮劑 4ml/L 4ml/L

θ 10～35℃ 10～35℃

Jk（鍍層） 0.5～4.5A/dm2 2～4A/dm2

Ja 2～3 A/dm2

陽極 鋅板（陰、陽極面積比 同左

為1：1.5～2）

攪拌 陰極移動 同左

過濾 連續過濾，2～3次循環/h 同左

鈍化處理（彩色）

鈍化工藝如下：

鈍化液 25～35ml/L

t 30～35s

PH 1.1～1.5

θ 25～35℃

攪拌 工件移動

空氣中停留 10～15s

清洗 流水浸洗（不能直接沖洗）

鈍化膜老化處理

θ （60±5）℃

t 1h

『捌』 求鍍鋅液配方

鍍液配方及復操作條件:氫氧制化鈉100-120g/L，氧化鋅8-12g/L，三乙醇胺20-30mL/L，光亮劑適量（按光亮劑使用說明書進行），溫度10-40度，電流密度1-2.5A/平方分米。配製：將各成分加水溶解，加鋅粉1-2/L，攪拌1-2小時除鉛等雜質，加光亮劑即可試鍍。鹼性鍍鋅要注意鋅和氫氧化鈉含量在工藝范圍內，鋅含量偏低，鍍速慢，分散能力低，含量高，鍍層粗糙；氫氧化鈉含量低，鍍層粗糙，鍍速慢，含量太高，電流效率低。還有光亮劑要控制好，含量低，鍍層不光亮，含量高 鍍層發脆。

『玖』 電鍍鋅的工藝流程和配方

一、電鍍鋅工藝
電鍍鋅：行業內又稱冷鍍鋅，就是利用電解，在製件表面形成均勻、緻密、結合良好的金屬或合金沉積層的過程。
與其他金屬相比，鋅是相對便宜而又易鍍覆的一種金屬，屬低值防蝕電鍍層，被廣泛用於保護鋼鐵件，特別是防止大氣腐蝕，並用於裝飾。鍍覆技術包括槽鍍（或掛鍍）、滾鍍（適合小零件）、藍鍍、自動鍍和連續鍍（適合線材、帶材）。
二、工藝流程
以鍍鋅鐵合金為例，工藝流程如下：
化學除油→熱水洗→水洗→電解除油→熱水洗→水洗→強腐蝕→水洗→電鍍鋅鐵合金→水洗→水洗→出光→鈍化→水洗→乾燥。
三、影響因素
⑴鋅含量的影響
鋅含量太高，光亮范圍窄，容易獲得厚的鍍層，鍍層中鐵含量降低；鋅含量太低，光亮范圍寬，要達到所需的厚度需要較長的時間，鍍層中鐵含量高。
⑵氫氧化鈉的影響
氫氧化鈉含量太高時，高溫操作容易燒焦；氫氧化鈉含量太低時，分散能力差。
⑶鐵含量的影響
鐵含量太高，鍍層中鐵含量高，鈍化膜不亮；鐵含量太低，鍍層中鐵含量低，耐蝕性降低，顏色偏橄欖色。
⑷光亮劑的影響
ZF-IOOA太高，鍍層脆性大；太低，低電流區域無鍍層，鈍化顏色不均勻；ZF一100B太高，鍍層脆性大；太低，整個鍍層不亮。
⑸溫度的影響
溫度太高，分散能力下降，鍍層中鐵含量高，耐蝕性降低，鈍化膜顏色不均勻，發花；溫度太低，高電流密度區燒焦，鍍層脆性大，沉積速度慢。
⑹陰極移動的影響
必須採用陰極移動。移動太快，高電流密度區鍍層粗糙；太慢，可能產生氣流，局部無鍍層。