Ⅰ 影響電刷鍍鍍層的質量因素有哪些
葯水、機器、操作人的手藝、細心
Ⅱ 如何評定鍍層質量的好壞
鍍層質量的好壞包括鍍層結合力、外觀、厚度、耐腐蝕性等幾個方面。在專現場的檢驗，多半是以外觀屬和結合力為主，然後抽樣進行厚度檢測，必要時才進行耐蝕性的檢驗。 外觀主要通過肉眼觀察，在自然光(日光，非直射)下最好，或在照度相當於40W的日光燈下觀察。不應有起泡、脫皮、局部鍍不上和色調不均勻、污漬、水漬等，非工作面允許的缺陷要經供需雙方確認後，才能作為檢驗依據。 發現有起泡即為結合力不合格，對於外觀合格的產品，也要檢驗其結合力。厚度或抗腐蝕性能要通過厚度檢測設備確定。
Ⅲ 如何控制鍍鋅生產過程中的產品質量
1 緒論
1.1 概述
電鍍層的質量直接關繫到機電、電子、儀表、輕工、國際產品的可靠性與使用壽命，也關繫到它們的外表美觀。為了滿足上述要求及外貿出口的需要，不但對電鍍層的質量要求應有明確的規定，而且還應按照國標(GB)或國際電鍍標准（ISO）方法進行檢驗，並做到符合或超過其標准。
評定電鍍質量的方法可分為兩類，一是在實際使用中考核，這種方法最准確，但考核周期太長。另一種方法是人工模擬加速試驗，或選擇性地測定某些帶關鍵性的性能，如外觀、厚度、孔隙率、結合力、耐腐蝕性能等項目，以評定其質量。這類方法試驗時間短，能夠及時判斷電鍍質量的優劣，迅速指導生產流程和工藝的改進。在允許的條件下，兩類方法應結合進行，做到既快速又准確地評定電鍍質量。
1.2 強化質量觀念
1.2.1 強化質量觀念的重要性
在商品經濟迅速發展的今天，一個企業的產品在市場上有沒有競爭能力，最終要看這個企業的產品質量是否優良。因為市場競爭就是爭取用戶的競爭，要爭取用戶，一是要品種適銷對路，二是要靠產品質量。而品種也要以質量為基礎，所以，歸根到底要看產品質量。市場競爭說到底，就是質量的競爭。
對於經營者來說，質量也是和成本同等重要的問題。因此，管理人員、質量檢驗人員對此也要十分注意，而且應該引導工廠的全體人員加強質量觀念。
一般而言，產品的性能、可靠性、壽命、一致性、安全性、外觀和特色等綜合起來就是鍍件的質量。綜合分析上述各項指標，就能判斷鍍件的優劣。
無論採用什麼配方或工藝流程，都不可能鍍出完全相同的鍍件，總會存在不一致的問題。應該以加強企業管理，完善操作工藝和操作條件，盡可能地縮小這種不一致性，達標合格率越高越好。為此，就要使全體工作人員都具有質量觀念。
所謂質量觀念，就是要使企業里的每一個職工對產品質量十分關心，想方設法鍍出合格的、用戶滿意的優質鍍件的一種願望和努力。
1.2.2 如何強化質量觀念？
首先，管理人員、檢驗人員本身要有很強的質量觀念。
要讓工人充分了解鍍件的用途及重要性。鍍件用在什麼地方，如何使用、起什麼作用。
要使工人了解自己的鍍件屬於產品哪一部分，使職工對自己的技能感到自豪。
要進行指導，使工人具有準確判斷自己工作好壞的能力。
要使工人了解工藝流程及達到高質量的關鍵。
要讓工人明確自身工作的質量指標。
使工人感受到生產出優質鍍件的喜悅和個人成長的喜悅等。
要有領導藝術：明確質量目標之後，善於發揮全廠職工關心產品質量的積極性，並為職工創造和提供優質產品的環境和必需的客觀條件。
此外，為了提高鍍件的質量，還必須進行如下工作：必須經常認真檢查整流器、銅排、電壓表和電流表，以免影響工作；要讓工人使用符合規格的化工材料；要讓職工注意流水線的整理及清潔工作，以保證生產過程中的穩定性；要仔細檢查鍍件，認真判斷是否符合規格；要讓工人嚴格自檢，如果出現差錯，要立刻報告。
1.3 嚴格檢驗，把好質量關
1.3.1 什麼叫質量檢驗？
質量檢驗是鍍件生產過程中不可缺少的重要環節。沒有嚴格的質量檢驗，不合格產品就會流向下道工序，出廠產品就難以使用戶得到「質量保證」。
所謂質量檢驗，它是藉助一定的手段或方法，對鍍件質量特性進行測定，並同該鍍件的質量標准相比較，從而判定鍍件合格與否，並作一定的處置活動。
完整的質量檢驗過程，應包含如下六個步驟。
1.3.1.1 明確檢驗標准
這就是要根據鍍件質量標准及圖紙設計要求，制定鍍件的檢驗項目及其標准，以便檢驗人員能據此確定每個鍍件是否合格。如果是整批鍍件的檢驗，則還要規定抽樣檢驗的方法，明確整批鍍件的合格標准。
1.3.1.2 測定
對鍍件或整批鍍件的抽樣，通過觀察、測量、測試或化驗分析，求得實際質量的特性。
1.3.1.3 比較
把測定結果與質量標准相比較。
1.3.1.4 判定
根據比較結果判定單個鍍件或整批鍍件的合格率是多少？
1.3.1.5 處置
對單個鍍件，合格者通過，並進一步區分級別；不合格者打標記後隔離，並進一步作出退鍍、報廢等處理。對整批鍍件則要作出接收、拒收、挑選或降級降價等處理。
1.3.1.6 記錄
記錄好檢驗結果，並作好信息反饋，作為有關部門進行質量分析的資料，從而提出改進質量的措施。
由上述可見，進行質量檢驗要以質量標准為前提，並以檢測儀器作手段，又要有健全的檢驗制度來保證檢驗工作的正常開展。
1.3.2 質量檢驗的作用
質量檢驗對產品質量的作用：有把關作用、預防作用和信息反饋作用。
1.3.2.1 把關作用
這是質量檢驗最基本的作用。也就是說，檢驗部門有關人員要對鍍件生產過程實行道道把關，要對鍍液的原材料、毛坯的質量、零件鍍層的質量，都要嚴格按照產品標准及圖紙設計要求，通過認真的檢查、測試和試驗，判定是否合格。合格者放行，不合格者要加以隔離並作一定的處理。只有這樣做了，才能保證上道工序的不合格品不流到下道工序，不合格的鍍件不流到社會用戶，這就是把關的作用。
1.3.2.2 預防作用
雖然質量檢驗本身是事後鑒定性的工作，但是前道環節的檢驗工作，對於下道環節和最終產品質量來說，就起到了預防作用；零件加工中首件檢查、中間巡迴檢查對於零件最終質量也起預防作用。
1.3.2.3 信息反饋作用
對檢驗所發現的質量問題及所得的數據進行統計、分析，並向設計、生產工藝等部門反饋，以便採取解決措施。這就起到了反饋作用。
1.3.3 加強全面質量管理
以檢驗為主的傳統的質量管理，本身帶有很大的局限性，它的主要缺陷，一是見事遲，二是管不住。
全面質量管理包含著一整套觀念，系統的原理，科學的方法，整體優化的思想，協調一致和管理體制，充分體現了現代工業生產和科學技術發展的要求。
在全面質量管理中，要學會全過程質量管理：質量管理必須從頭抓起，貫穿於全過程；質量管理分階段實施，嚴格把關；質量管理必須突出重點，抓好關鍵。
為了強化質量管理，下面七個方面的工作必須一一加以實施。我們認為，只有這樣，質量管理的工作才能真正地、全面地開展起來。
1.3.3.1 必須有專職檢驗員
檢驗員是企業質量信息的重要提供者，對保證產品質量肩負著特殊的使命。因此，要求檢驗員必須有較強責任心、事業心和一定的技術水平，以及辦事公正，並經過一定培訓後已取得上崗資格證。對於一些廠領導，認為檢驗員可有可無，或者頻繁地、任意地更換檢驗員，這些看法和做法都是錯誤的，因為它不利於檢驗專業隊伍的穩定，會使產品質量忽高忽低，更有甚者，還會造成大量的次品、廢品。
1.3.3.2 專群組合，搞好檢驗工作
對於大規模的產品生產廠來說，每一個零件，每一道工序，都要依靠專職人員去檢驗，是不可能的。產品質量的好壞，決定於直接生產過程和操作工人的工作狀況。檢驗工作只是一種手段，不能決定產品的質量。電鍍專業的操作工人，必須嚴格按質量標准、按圖紙、按工藝規程生產。工藝員、檢驗員和操作者之間應建立一種相互信任、密切配合的關系，共同為提高質量出謀劃策，實行專職人員檢驗和生產工人自檢、互檢相結合的制度。也可以說，只有專群相結合，充分調動每一位生產者的積極性，才能把檢驗工作搞好。
1.3.3.3 嚴格貫徹執行工藝規范
在電鍍生產過程中，必須加強工藝管理，嚴格貫徹工藝規范。一定要按照圖紙和工藝文件進行加工。嚴禁隨意更改圖紙和工藝文件。嚴格貫徹執行工藝規程（也就是工藝控制），它是電鍍生產過程質量管理的主要環節。工藝控制好了，可以從根本上減少次品或廢品，提高產品質量的水平。
1.3.3.4 合理選擇檢驗的方式和方法
工序檢驗是按照工藝過程設立檢驗點，並由檢驗人員進行重點檢驗。它的任務就是及時控制與剔除生產過程中出現的次品或廢品，以免造成後道工序再加工的浪費，或影響成品質量。
對於不同的檢驗對象，在不同的情況下，可以採取不同的檢驗方式。選擇的原則是既要保證質量，又要便利生產，還要減少工作量。在工廠里實際進行的檢驗工作中，檢驗的方式是多種多樣的，要根據具體情況而加以安排。
（1）按工作過程的次序分類，檢驗工作有預先檢驗、中間檢驗和最後檢驗三種方式。
預先檢驗是加工前對投入材料、毛坯、半成品等的檢驗。
中間檢驗是加工過程中，對某道工序或某批工件的檢驗。
最後檢驗是對生產對象的完工檢驗。
（2）按檢驗工作的不同分類，檢驗工作有固定檢驗和流動檢驗兩種方法。
（3）按檢驗數量分類，檢驗工作有全檢和抽樣檢驗兩種方式。
全檢是對檢驗對象進行全部檢驗。這種檢驗方式的優點是能夠保證產品質量，但檢驗的工作量較大。它適用高精尖產品，關鍵性零件，以及批量不大的產品出廠檢驗等。
抽樣檢驗是根據抽驗國家標准事先制定的抽樣方案，在檢驗對象中，按一定的百分率進行抽查，通過樣品組的檢驗結果，來判斷這批產品的質量。抽樣檢驗適用於產品批量較大，生產自動化程度較高，生產設備性能良好，原材料和工藝都穩定等條件下才能適用。
（4）按檢驗的預防性分類，有首件檢驗和統計檢驗兩種。
首件檢驗是對改變加工對象，或改變工藝條件後，生產出的第一件或頭幾件產品進行檢驗。通過這種檢驗，可以及時發現問題，採取措施，可防止後續生產的成批報廢。
統計檢驗是運用數理統計方法，對產品進行抽查。通過抽查結果的分析，發現生產中的不正常因素，及時採取措施，可以預防廢品的產生，這是一種科學的質量控制方法。
1.3.3.5 工序控制
在生產工序中，應用數理統計的方法，抽查部分產品的質量情況進行分析。從中發現可能出現廢品的預兆，並及時加以控制。
1.3.3.6 及時進行廢品統計與分析
發現廢品後要填報廢單，更要作好統計工作，並及時分析產生廢品的原因，採取措施加以改進，避免再次出現廢品。
1.3.3.7 掌握質量動態
廠級領導和廠級質檢部門為了充分發揮電鍍生產過程中質量管理的預防作用，就必須系統地經常地准確掌握各車間、各班組、各工序在一定時間內的產品質量、工作質量的現狀及發展動態。為此，各車間、各班組都應該建立和健全有關質量動態的原始記錄，以備查閱和進行分析。
1.4 因果分析圖
電鍍生產中出現的質量問題，都有它產生和形成的種種原因，比如鍍件質量的變化是由於設備、原材料、鍍液組成、操作方法等因素的變化造成的。因果分析圖法就是從鍍件質量問題這個結果出發，分析原因，順藤摸瓜，步步深入，直到挖出具體根源為止。
其方法是：根據一個生產周期或數批鍍件的加工檢驗時所統計的疵病現象，或者在生產過程中發現的質量問題，組織質量小組同有關人員進行質量分析活動，在共同分析、探討影響質量原因的基礎上，將各人的意見按因果邏輯關系，分成大、中、小原因，分別填寫在圖1中相應的「樹枝」上，並確定出可能造成質量問題的主要原因，用框框出，旨在系統地、有機地表示出原因與結果之間的關系。質量分析會議結束，將各種原因整理成一張因果分析圖。然後，據此去現場一一核定，針對主要原因研究相應的對策。因果分析圖法是發動群眾、集思廣益的一種好方法，各種場合都可應用。
圖1 因果分析例圖
對於氯化鉀鍍鋅中造成的質量問題為例，一般可以從操作者的素質、基體材料、鍍液、工藝條件、設備等因素去尋找，詳見圖2。
圖2 鍍鋅質量因果分析思考圖
如果一位電鍍工程師，去一個電鍍廠點服務，把一系列可能發生的問題按因果分析圖列出，並逐一核定、分析，就會很快找到影響質量問題的症結。
如果是簡單的質量問題，便無需這樣排出因果分析圖，可根據已有的知識和經驗處理即可。
2 預防管理
2.1 預防管理的重要性
對預防管理這個名詞的真實含義，要作出確切的解釋，還是不容易的。然而，在電鍍工藝管理的實踐中，我們深切地體會預防管理是客觀存在的。當預防管理工作做得比較好的時候，各種溶液或鍍液很少出現故障現象，只需按照工藝文件所規定的生產應用周期進行更新或過濾、處理，而不是等待鍍不出產品的時候才去處理溶液。這時，電鍍出來的零件一次性合格率普遍比較高，因返工零件的各類損失大大降低，生產運轉也可正常。所以，在回答什麼是預防管理這個問題時，姑且從「預防」這兩個字來理解。可否認為：在電鍍生產過程中預先防止電鍍質量事故的發生來討論「預防管理」這個含義。
電鍍生產過程是由許多工序連貫組織起來完成電鍍這個生產過程的，而每個工序都是影響電鍍品質的一個環節。這么多的工序中：有的工序是在溶液中完成處理的，而處理目的不同，溶液性質也不同，各自按其任務完成除油、除銹、清洗、活化，然後才完成電鍍這個最終任務；有的鍍種，還要繼續進行鍍後處理。這些，說明了電鍍生產過程的復雜性。只要電鍍生產過程中某一道工序出了問題，生產就不可能連續不間斷地進行。如何使這樣復雜的電鍍生產過程能夠穩定地連續不間斷地生產，這就是我們所以提出預防管理的重要原因。
2.2 預防管理的目的
有許多工廠當見到電鍍件的一次性合格率很低，電鍍質量問題一槽又一槽地重復時，只好將運轉的電鍍生產線停下來，去分析產生質量問題的原因。有時候，產生質量問題的原因很快找到了，採取處理措施後又可繼續生產；有時候並不那麼簡單，有可能是幾種原因同時發生，產生了「綜合症」，就要花費較多的時間才能將原因一個一個地找出來。然而，寶貴的生產時間被耽誤了，給生產、能源、化工材料、勞力帶來了巨大的損失。那些堆積起來的返修品還要耗費勞力、材料、能源去返修。這種現象，可以在一些工廠（車間）里看到，他們習以為常。
我們所以要提出實行預防管理，就是不希望上述現象在工廠（車間）普遍存在。它不是常規現象，而是管理工作上的失誤現象。假如實行了預防管理，使電鍍生產過程中的相關設備、溶液始終處於良好的工作狀態，那麼上述那種停產找原因的現象就不應當發生。
大家都有這樣的經驗，各種溶液的組成成份的含量有一個較寬的工作范圍，溶液中的有害雜質也有一個容許限度。所謂故障，不是工作溶液成份嚴重失調，就是雜質超過了容許的濃度。從正常工作發展到將有故障產生（嚴重時會影響生產），不是突發性的，是有時間供善於捕捉故障的電鍍工藝人員或操作工人的，不待發展到嚴重階段而已把故障排除。這樣，就不會發展到必須停產才來解決問題。可以想像，這樣的電鍍生產，才會保持較高的產品一次合格率，使工廠有較好的經濟效益。當然，要實現這樣的目標，必須使電鍍工藝人員、電鍍操作工具備較好的技術素質，還必須有其它條件相配套。
2.3 實行預防管理所需具備的條件
能否實行預防管理，應有一些基本條件相配套。這些條件亦不苛刻，而且是工廠（車間）本應具備的。
2.3.1 制訂電鍍工藝文件
工廠里的電鍍文件，一般有兩種類型：電鍍工藝技術指導書（受控技術資料）；電鍍零件工藝卡（適用於有特殊要求零件）。我們這里所指的是電鍍工藝說明，各廠編寫方式不完全相同，但至少應包括以下幾個內容：毛坯技術要求；基本用具；化工材料的等級；各工序溶液的配方及配製方法；工藝程序(即工藝流程)以及各工序應達到的質量目標；鍍層檢驗項目和檢驗方法；質量標准；各工序溶液、電鍍液的分析項目及周期；某些工序的溶液更新周期；電鍍液的過濾、大處理周期及要求；陽極、掛鉤、極棒的清潔制度等等，應當寫得詳細些，應作為領導、工藝員、檢驗員和操作工等共同遵守和處理問題的文件。這些，都是預防管理很重要的一個基本條件。
2.3.2 各種溶液分析
鍍前處理液、電鍍液、鍍後處理液等各種溶液的狀況及有效的控制是保證電鍍產品質量的基本要素。各種溶液控制的效果，直接影響電鍍工藝的實施情況。
化學分析員應按工藝文件所規定的周期取樣分析，並寫出分析報告單；再由工藝員按分析報告單填寫槽液調整報告單。技術組工藝員會同工長監督操作者按槽液調整報告單數值對溶液成分進行補加或調整。
通過《化驗報告單》、《槽液調整報告單》、《電鍍溶液分析操作記錄》這些具體的化驗分析數據，使人們對溶液濃度消耗、運行狀態做到了全面的掌握，並且能夠根據槽液的狀態進行准確的工藝參數控制，使溶液始終保持在最佳的工作狀態，對一些潛在的影響電鍍效果的因素進行分析，採取相應的糾正、預防措施來避免問題的發生。
2.3.3 建立質量信息反饋制度
將已完成電鍍生產全過程的零件，通過檢驗，揀出來的不合格零件，按以下類別分別統計：燒焦、起泡、彎角處露底、結合力不良、其它（有的鍍種，還可列入針孔麻點、脫膜等疵品項目）的數量以及每一項疵品數在產品總量中的百分率，填入質量檢驗日報表中，提供給主管工藝員。執行這個制度要嚴，無論自檢、他檢和檢驗員的檢出數都要包含在內。否則，疵病明顯的零件已被自檢、他檢的檢出，而到檢驗員檢時檢出為零。這樣會造成反饋信息不真實，會使預防管理時捉不住故障苗子，而使預防管理失敗。
2.3.4 人員素質[1]
人力資源是產品形成過程中最基本的資源。在電鍍生產的過程式控制制中，人力資源的控制可以說是關鍵要素。由於電鍍生產所特有的集體操作性質，操作人員的操作水平不同，對工藝標准掌握和理解的程度不同，如果存在的差距較大，必然要影響整體的產品質量水平。另一方面，由於電鍍生產的加工過程是不可見的，同時又是集體操作，所以使得對最後產品質量的責任很難得到一個明確的認定，產品的合格率和原材料的消耗也就不能得到有效控制。所以說，要想保證產品質量，提高產品合格率，必須全面提高操作人員的整體理論水平、實際操作技能水平，以及對工藝標准要全面掌握。為此，應定期對特殊過程操作員工進行針對性的培訓，並對培訓考核的有效性進行評價。人力資源部對特殊過程操作員工的資格進行鑒定，發放上崗證。對新入廠工人必須進行專業技術培訓和實際操作考核，同時進行安全教育後方可持證上崗。對管理人員、技術人員也要進行相應知識的培訓和考核。與此同時，要對全體員工制定明確的質量責任制，也就是對每個員工都明確規定在電鍍生產過程中的具體的任務、責任和權力。這樣，就提高了全員質量責任意識，調動了員工的積極性。從而使原來車間或班組控制結果到現在每個人控制過程因素，並且通過在生產中採取必要的預防，把形成不合格品的因素消滅在它的形成過程之中，充分發揮了全員參與的積極作用。
要使電鍍工業發展、振興，關鍵是人才。選用優秀人才管理企業（電鍍），向科學管理要效益。然而，科學管理主要依靠優秀人才來實現。可以說：「人才就是金錢。」但有的單位對這一點似乎認識不足，只知伸手要錢，要設備，就不知道要優秀人才，亦不重用本單位人才，似乎只要有錢，有設備，工人聽話，便是管理好了，殊不知人才是關鍵因素。少數企業領導或個體業主思想守舊，則滿足於現狀：低效率、高消耗、低品質的平庸生產；對新技術、新工藝應用不感興趣；對工程技術人員和有實際經驗的老師傅不關心、不培養，但生產上出了問題卻要用他們，當問題一解決，便將一切置之腦後。這樣，怎能調動技術人員和工人的積極性？只會使企業沒有凝聚力。最終，即使有錢、有設備，也會白白地被浪費而敗（或賣）掉。
應安排工程技術人員對工人進行分期分批地加以培訓（講課），使操作者熟悉一點電化學基礎知識，了解和掌握電鍍工藝要求。這樣，對提高電鍍產品的質量、從事工藝改進和新工藝研究應用等都是有好處的。另外，對學員和打工者也應該先培訓，後上崗，切忌：「牽著黃牛便是馬」使用。如某廠點在一滾鍍鋅上操作的兩位女工，對鍍鋅和鈍化溶液中有哪些主要成份都不知道，說是：「廠里從來沒有人教過，我們只管擔進擔出，浸浸曬曬」（指工件放在太陽下曬）。這樣，怎能鍍出好產品？
當今是信息時代，應重視技術信息。但有些單位，特別是鄉鎮小電鍍廠（點），現有的電鍍工藝落後，不思改進，發展緩慢，與信息閉塞很有關系。寧願生產上的浪費，不願花幾十元錢一年訂一本電鍍雜志。因此，對外界的新技術、新工藝應用情況不了解。如某廠點在試產一種帶孔零件的滾鍍鎳時，由於採用普通亮鎳鍍液，經多次試驗零件則外表面光亮，而深孔內呈暗色無光澤鍍層，就是不知道市場上早有一種深孔鍍鎳（滾鍍）光亮劑，使試產走了彎路，甚至飛走業務。
對工程技術人員（工藝員）來說，也應該加強自身學習，不斷更新知識，現代詞叫做：「充電」。如購置一些新近出版的有關書籍，以及自費訂幾本期刊雜志，對工作會有幫助的。特別是要經常深入車間、班組生產第一線了解和掌握電鍍工藝過程及操作工人的技術水平等，從中有所發現，有所提高，將取得的感性認識加以提煉，並上升到理論高度，以增強解決生產中實際問題的能力。這樣，就會在技術管理上當參謀作用，並能協助企業領導管理好工廠。
2.4 小結
多年以來，電鍍界對於提高電鍍質量水平從工藝改革、配方改造討論得比較多。這當然是很重要的一個方面，如何從「管理」這個角度來討論、提高電鍍質量水平，相對來說還是比較少的。我們認為前後處理的溶液和各種鍍液的工藝配方和工藝流程確定之後，就應當進一步再從管理這個角度來討論如何提高電鍍質量水平問題，這是很有現實意義的。俗話說得好：三分工藝技術，七份質量管理。只有工藝技術和質量管理二個方面同時抓，產品質量才能始終保持最佳狀態。
Ⅳ 電鍍完成後鍍層質量檢測有哪些方法
一些關於鍍層的化學組成含量、厚度、缺陷等可以採用飛秒檢測方法來分析，其它專檢測內容屬包括：
一）外觀：
鍍層呈光亮銀白色、結晶細致、色澤均勻。
二）鍍層厚度：
應符合使用條件和使用環境或客戶工藝所規定的要求。 採用微電腦多功能電解測厚儀測試。
三）鍍層抗腐能力：（抗硫能力）
應符合使用條件和使用環境或客戶工藝所規定的要求。
將試樣浸入5%的硫化鉀的溶液中，5分鍾後取出用純凈水洗凈後觀
察，試樣表面無變色，無發黃為合格。
四）結合力強度： 按《GB/T5270-1985金屬基體的金屬覆蓋層附著力強度試驗方法》檢測。
五）焊接能力：
在235℃的錫鍋內，手工釺焊，浸錫時間為2-3秒，試樣表面的浸錫
區應光潔平滑，無漏錫為合格。
六）允許缺陷：
塗保護劑的工件的鍍層表面有輕微的霧狀。
Ⅳ 影響鍍層質量的主要因素有哪些
電鍍過程的實質是金屬離子還原為金屬晶體而組成鍍層的過程，因此，影響鍍層厚度的因素也就是影響電結晶過程的因素。從電化學的角度，法拉第定律和電極電位方程都可以作為分析影響鍍層厚度因素的依據。
Ⅵ 提高電鍍銅中鍍層質量措施以及電鍍銅中節電措施
可以加入一些光亮劑（多數為高分子含硫有機物） 交流電鍍可以使用羅門哈斯公內司的ADD與XP配合使用 深鍍容能力很好 直流電鍍可以使用該公司的PCMPLUS 光亮效果很好 但是深鍍能力比不上交流的 節電措施么 注意溶液中的離子濃度 銅離子濃度在75g/L 硫酸是100ml/L還有百萬分之七十的鹽酸 使用特殊的含磷的銅陽極，可以在陽極表面生成磷化三銅緻密薄膜 防止一價銅離子的生成，還要注意陽極面積 使電流密度維持在0.5~1.5ASD（安培每平方分米），這樣陽極上的薄膜才會穩定存在 會使高低電位鍍層厚度差異變小。
Ⅶ 熱鍍鋅表面質量如何提高
它與基材表面質量、鍍液配方、鍍液溫度、熱鍍工藝都有關系。要獲得較好的鍍層專質量，還取決於鋅的質量、屬鍍液的溫度、浸鋅的時間、鍍件從鍍鋅鍋中提出時的提升速度等。除鋅的質量外，其餘條件都由操作工控制，主要是憑操作工的經驗和責任心，又由於工作條件比較惡劣，小件都是手工操作,所以鍍層的質量波動比較大。的工件除基材光滑外，以上幾個方面都把握得比較好，才得到較滿意的鍍層。各個熱鍍鋅廠家的熱鍍鋅工藝路線基本差不多，酸洗除銹、浸助鍍劑、浸鍍、工件出槽後抖動（減少流掛）、浸鈍化劑，還有一方面對表面質量影響較大，就是鍍件剛出槽的處理方式,出槽後按正常抖動方式處理，沒有刷過（出光），表面就粗糙，據了解其他熱鍍鋅廠家都沒有此工藝。個人建議，僅供參考。
Ⅷ 檢驗電鍍鋅是否合格的標准有哪些
鍍鋅有兩種熱鍍鋅（熱浸鍍鋅）和冷鍍鋅（電鍍鋅）
熱鍍鋅有國家標准，冷鍍鋅是國家不提倡的，原因它污染大。
我公司也在熱鍍鋅加工，除了厚度檢測外我們還要檢測漏鍍、氣泡、表面光亮鍍（是否發黑發白）等。你可以查看GB/T13912 標准。
中華人民共和國國家標准
金屬覆蓋層 鋼鐵製品熱鍍鋅層技術要求GB/T 13912-92
本標准參照採用國際標准 ISO
1459——1973(E)《金屬覆蓋層——熱鉸鋅防腐蝕層——指導原則》和 ISO
1461——1973(E)《金屬覆蓋層——鋼鐵製品熱鍍鋅層——技術條件》。
1 主題內容與適用范圍
本標准規定了鋼鐵製品上熱鍍鋅層的技術要求。
本標准適用於鋼鐵製品防腐蝕的熱鍍鋅層。
本標准不適用於未加工成形的鋼鐵線材、管材和板材上的熱鍍鋅層。
本標准對熱鍍鋅前基體材料的性質、表面狀態不作規定。影響熱鍍鋅效果的基體材料狀況參見附錄A(參考件)。
本標准對熱鍍鋅產品的後處理未作規定。
2 引用標准
GB 2828 逐批檢查計數抽樣程序及抽樣表(適用於連續批的檢查)
GB 4956 磁性金屬基體上非磁性覆蓋層厚度測量 磁性方法
GB 12334 金屬和其他無機覆蓋層 關於厚度測量的定義和一般規則
GB/T 13825 金屬覆蓋層 黑色金屬材料熱鍍鋅層的質量測定 稱量法
3 術語
3.1 熱鍍鋅
將鋼件或鑄件浸入熔融的鋅液中在其表面形成鋅 — 鐵合金或鋅和鋅 — 鐵合金覆蓋層的工藝過程和方法。
3.2 熱鍍鋅層(簡稱：鍍層)
採用熱鍍鋅方法所獲得的鋅 — 鐵合金或鋅和鋅 — 鐵合金覆蓋層。
3.3 主要表面
指製件上熱鍍鋅前和熱鍍鋅後的某些表面。該表面上的鍍層對於製件的外觀和(或)使用性能是起主要作用的。
3.4 檢查批(簡稱：批)
為實施抽樣檢查匯集起來的熱鍍鋅件。
在熱鍍鋅廠檢驗時,指一個生產班內同一鍍槽中生產的相同類型和大小的熱鍍鋅件。
交貨後由需方檢驗時,指一次訂貨或一次交貨量。
3.5 樣本
從批中隨機抽取的鍍件或鍍件組。
3.6 基本測量面
在主要表面上進行規定次數測量的區域。
3.7 局部厚度
在基本測量面內進行規定次數厚度測量的算術平均值。
3.8 平均厚度
一大製件上或一樣本中所有製件上的局部厚度的算術平均值。
4 需方向熱鍍鋅廠家提供的資料
4.1 必要資料
a. 本標準的標准號。
b. 基體金屬的成分及有關特性。
4.2 附加資料
必要時,需方應提供下列資料。
a. 主要表面,可在圖紙上標明,也可用有適當標記的樣品說明；
b. 表面缺陷,可在圖紙上標明,也可用其他方法標明；
c. 鍍層的外觀要求,可用樣品或其他方法說明；
d. 鍍層厚度的特殊要求(見附錄 A 中 A3 )；
e. 是否需要離心處理,需要時,能否接受其厚度要求(見表3)。
5 鋅液中的鋅含量
鍍鋅槽中操作區域的鋅含量(質量)不應低於 98.5%。
6 抽樣
測量鍍層厚度時,樣本的製件數應按表 1 的規定。
表 1 厚度測量的抽樣要求
批的製件數 樣本的最少製件數
1∽3 全部
4∽500 3
501∽1200 5
1201∽3200 8
3201∽10000 13
> 10000 20
6.1 若製件的主要表面小於 0.001m2,則表1規定的是樣本中基本測量面的最少個數(見 7.3.3)。
6.2 如果樣本不能滿足 7.3 條的要求,則將原樣本的製件數增加一倍再測量。若這個較大的樣本能滿足 7.3
條的要求,則認為該批產品符合要求,否則,該批產品為不合格產品。
6.3 若供需雙方認可,仲裁檢驗的抽樣方案也可從 GB 2828 中選擇。
7 對鍍層的要求
7.1 外觀
所有鍍件表面應是清潔的,無損傷的。其主要表面應是平滑的,無結瘤、鋅灰和露鐵現象。
2 中華人民共和國國家標准金屬覆蓋層 鋼鐵製品熱鍍鋅層技術要求
表面上極少量的儲運斑點1)不應作為拒收的理由。
註：1)指熱鍍鋅後的製件在儲運過程中,由於環境中潮濕空氣的作用,在鍍件表面形成很淺的白色斑點。
必要時,應由需方提供(或認可)能說明鍍層外觀要求的樣品。
7.2 修復
外觀檢驗不合格的鍍件應進行修復,但修復總面積不應超過主要表面的 0.5%,且單個面積不超過
1dm2,否則應重新熱鍍鋅。
不同的修復工藝有不同的厚度要求。噴鍍鋅時,修復區域的鍍層厚度應滿足表 2 或表 3
的厚度要求。用富鋅塗料和(或)低熔點鋅合金時,其鍍層厚度至少應達到表 2 或表 3 中最小厚度的 50%。
7.3 厚度
為測得准確的鍍層厚度,供需雙方應根據製件的形狀和大小協商確定基本測量面的大小、部位和數量。
用磁性方法測量時,基本測量面不應小於 0.001m2,並且在每個基本測量面內至少應測量 5 次。
用稱量法(仲裁方法)測量時,基本測量面為一次測量所去除的區域,不應小於 0.001m2。鍍層的密度取
7.2g/cm3,從單位面積鍍層質量可計算出鍍層的近似厚度。
熱鍍鋅層的厚度應滿足表 2 或表 3 的要求。
7.3.1 主要表面大於 2m,製件的厚度要求
樣本中,每個製件上的所有基本測量面的平均厚度值應滿足表 2 或表 3 的平均厚度要求。
7.3.2 主要表面在 0.001m2 至 2m2 製件的厚度要求
樣本中的每個製件至少應有一個基本測量面,每一個基本測量面應滿足表2或表3的局部厚度要求,樣本中所有局部厚度的平均值應滿足表
2 或表 3 的平均厚度要求。
7.3.3 主要表面小於 0.001m2 製件的厚度要求
選取足夠數量的製件構成一個基本測量面,使基本測量面不小於
0.001m2。由表1根據批的大小確定樣本中基本測量面的個數。測量的製件總數為一個基本測量面所要求的製件數與基本測量面個數的乘積。每個基本測量面應滿足表
2 或表 3 的局部厚度要求,樣本中所有局部厚度的平均值應滿足表 2 或表 3 的平均厚度要求。
如果製件的壁厚不同,則在測量鍍層厚度時,應把製件的每一厚度范圍作為一個獨立的製件處理(見表 2 或表
3)。
表 2 熱鍍鋅層厚度要求(不離心處理時)
製件和厚度 mm 局部厚度 (最小值) 平均厚度 (最小值)
鋼鐵零件 > 6 70 85
> 3∽6 55 70
1.5∽3 45 55
< 1.5 35 45
鑄件 > 6 70 80
≤ 6 60 70
表3 熱鍍鋅層厚度要求(離心處理時)
製件尺寸 mm 局部厚度(最小值) 平均厚度(最小值)
螺紋件 直徑 ≥20直徑 > 10～< 20直徑 ≤10 453520 554525
其他零件(包括鑄件) 厚度 > 3厚度 ≤3 4535 5545
註：其鍍層厚度要求也適用於與此有關的墊圈。
7.4 附著強度
熱鍍鋅層應有足夠的附著強度,在無外應力作用使鍍件彎曲或變形時,鍍層不應出現剝離現象。
本標准對附著強度的試驗方法未作規定。
必要時,供需雙方可協定鍍層附著強度的要求及其試驗方法。
附錄A 影響熱鍍鋅效果的製件特性
(參考件)
A1 基體金屬
A1.1 材料
普通碳鋼、低合金鋼和鑄鐵適合於熱鍍鋅,而含硫易切削鋼不適合於熱鍍鋅。
A1.2 表面狀況
熱鍍鋅之前,為獲得清潔的表面,鋼件可在除去油脂、塗層、焊渣等表面污物和雜質後進行酸洗,鑄件可用噴砂(丸)、電解浸蝕等方法處理。
A1.3 內應力
熱鍍鋅過程中,由於消除了基體金屬內的應力,可能會導致鍍件的變形。
為避免鋼的脆化,應盡可能不使用對應變時效硬化敏感的鋼。
熱鍍鋅之前用熱處理消除應力能有效地避免鋼的脆化。
鋼的硬度值低於 34 HRC、340 HV 或 325 HB 時,通常不會因酸洗時的滲氫而變脆。
A2 設計
製件的設計應適合於熱鍍鋅工藝過程。
A2.1 公差加工螺紋時,應考慮鍍層公差以便符合裝配。螺栓連接中,外螺紋上的鍍層對內螺紋有電化學保護作用,內螺紋上無需鍍鋅層。對內螺紋,無論是先攻絲還是在熱鍍鋅後再攻絲均可。
螺紋件的鍍層厚度與離心處理有關。離心處理是為了獲得光潔的螺紋滿足公差要求。
A2.2 封閉空腔
為了安全和便於操作,必須給封閉空腔鏜出排氣孔。封閉空腔在熱鍍鋅過程中能引起爆炸。A3 耐蝕性能與鍍層厚度之間的關系鍍層的耐蝕性與鍍層厚度近似成正比,在較強的腐蝕環境中使用或要求使用壽命特別長時,鍍層的技術要求由供需雙方共同協商。A4 鍍鋅液
通常,鍍槽中操作區域的鋅含量(質量)不應低於 98.5%。若有特殊要求,應由需方規定。A5 後處理
鍍件從鍍槽中取出後可在空氣中或水中冷卻。
對於小製件,熱鍍鋅後可立即進行離心處理去除多餘的鋅。
合適的表面處理(如鉻酸鹽處理),能夠阻滯鍍件表面可能形成的儲運斑點附加說明：
本標准由中華人民共和國機械電子工業部提出。
本標准由全國金屬與非金屬覆蓋層標准化技術委員會歸口。
本標准由機械電子工業部武漢材料保擴研究所負責起草。
本標准主要起草人黃業榮、李志、倪浩明。
Ⅸ 怎樣檢驗鍍鋅的質量
鍍鋅有兩種熱鍍鋅（熱浸鍍鋅）和冷鍍鋅（電鍍鋅）
熱鍍鋅有國家標准，冷鍍鋅是國家不提倡的，原因它污染大。
我公司也在熱鍍鋅加工，除了厚度檢測外我們還要檢測漏鍍、氣泡、表面光亮鍍（是否發黑發白）等。你可以查看GB/T13912 標准。
中華人民共和國國家標准
金屬覆蓋層 鋼鐵製品熱鍍鋅層技術要求GB/T 13912-92
本標准參照採用國際標准 ISO
1459——1973(E)《金屬覆蓋層——熱鉸鋅防腐蝕層——指導原則》和 ISO
1461——1973(E)《金屬覆蓋層——鋼鐵製品熱鍍鋅層——技術條件》。
1 主題內容與適用范圍
本標准規定了鋼鐵製品上熱鍍鋅層的技術要求。
本標准適用於鋼鐵製品防腐蝕的熱鍍鋅層。
本標准不適用於未加工成形的鋼鐵線材、管材和板材上的熱鍍鋅層。
本標准對熱鍍鋅前基體材料的性質、表面狀態不作規定。影響熱鍍鋅效果的基體材料狀況參見附錄A(參考件)。
本標准對熱鍍鋅產品的後處理未作規定。
2 引用標准
GB 2828 逐批檢查計數抽樣程序及抽樣表(適用於連續批的檢查)
GB 4956 磁性金屬基體上非磁性覆蓋層厚度測量 磁性方法
GB 12334 金屬和其他無機覆蓋層 關於厚度測量的定義和一般規則
GB/T 13825 金屬覆蓋層 黑色金屬材料熱鍍鋅層的質量測定 稱量法
3 術語
3.1 熱鍍鋅
將鋼件或鑄件浸入熔融的鋅液中在其表面形成鋅 — 鐵合金或鋅和鋅 — 鐵合金覆蓋層的工藝過程和方法。
3.2 熱鍍鋅層(簡稱：鍍層)
採用熱鍍鋅方法所獲得的鋅 — 鐵合金或鋅和鋅 — 鐵合金覆蓋層。
3.3 主要表面
指製件上熱鍍鋅前和熱鍍鋅後的某些表面。該表面上的鍍層對於製件的外觀和(或)使用性能是起主要作用的。
3.4 檢查批(簡稱：批)
為實施抽樣檢查匯集起來的熱鍍鋅件。
在熱鍍鋅廠檢驗時,指一個生產班內同一鍍槽中生產的相同類型和大小的熱鍍鋅件。
交貨後由需方檢驗時,指一次訂貨或一次交貨量。
3.5 樣本
從批中隨機抽取的鍍件或鍍件組。
3.6 基本測量面
在主要表面上進行規定次數測量的區域。
3.7 局部厚度
在基本測量面內進行規定次數厚度測量的算術平均值。
3.8 平均厚度
一大製件上或一樣本中所有製件上的局部厚度的算術平均值。
4 需方向熱鍍鋅廠家提供的資料
4.1 必要資料
a. 本標準的標准號。
b. 基體金屬的成分及有關特性。
4.2 附加資料
必要時,需方應提供下列資料。
a. 主要表面,可在圖紙上標明,也可用有適當標記的樣品說明；
b. 表面缺陷,可在圖紙上標明,也可用其他方法標明；
c. 鍍層的外觀要求,可用樣品或其他方法說明；
d. 鍍層厚度的特殊要求(見附錄 A 中 A3 )；
e. 是否需要離心處理,需要時,能否接受其厚度要求(見表3)。
5 鋅液中的鋅含量
鍍鋅槽中操作區域的鋅含量(質量)不應低於 98.5%。
6 抽樣
測量鍍層厚度時,樣本的製件數應按表 1 的規定。
表 1 厚度測量的抽樣要求
批的製件數 樣本的最少製件數
1∽3 全部
4∽500 3
501∽1200 5
1201∽3200 8
3201∽10000 13
> 10000 20
6.1 若製件的主要表面小於 0.001m2,則表1規定的是樣本中基本測量面的最少個數(見 7.3.3)。
6.2 如果樣本不能滿足 7.3 條的要求,則將原樣本的製件數增加一倍再測量。若這個較大的樣本能滿足 7.3
條的要求,則認為該批產品符合要求,否則,該批產品為不合格產品。
6.3 若供需雙方認可,仲裁檢驗的抽樣方案也可從 GB 2828 中選擇。
7 對鍍層的要求
7.1 外觀
所有鍍件表面應是清潔的,無損傷的。其主要表面應是平滑的,無結瘤、鋅灰和露鐵現象。
2 中華人民共和國國家標准金屬覆蓋層 鋼鐵製品熱鍍鋅層技術要求
表面上極少量的儲運斑點1)不應作為拒收的理由。
註：1)指熱鍍鋅後的製件在儲運過程中,由於環境中潮濕空氣的作用,在鍍件表面形成很淺的白色斑點。
必要時,應由需方提供(或認可)能說明鍍層外觀要求的樣品。
7.2 修復
外觀檢驗不合格的鍍件應進行修復,但修復總面積不應超過主要表面的 0.5%,且單個面積不超過
1dm2,否則應重新熱鍍鋅。
不同的修復工藝有不同的厚度要求。噴鍍鋅時,修復區域的鍍層厚度應滿足表 2 或表 3
的厚度要求。用富鋅塗料和(或)低熔點鋅合金時,其鍍層厚度至少應達到表 2 或表 3 中最小厚度的 50%。
7.3 厚度
為測得准確的鍍層厚度,供需雙方應根據製件的形狀和大小協商確定基本測量面的大小、部位和數量。
用磁性方法測量時,基本測量面不應小於 0.001m2,並且在每個基本測量面內至少應測量 5 次。
用稱量法(仲裁方法)測量時,基本測量面為一次測量所去除的區域,不應小於 0.001m2。鍍層的密度取
7.2g/cm3,從單位面積鍍層質量可計算出鍍層的近似厚度。
熱鍍鋅層的厚度應滿足表 2 或表 3 的要求。
7.3.1 主要表面大於 2m,製件的厚度要求
樣本中,每個製件上的所有基本測量面的平均厚度值應滿足表 2 或表 3 的平均厚度要求。
7.3.2 主要表面在 0.001m2 至 2m2 製件的厚度要求
樣本中的每個製件至少應有一個基本測量面,每一個基本測量面應滿足表2或表3的局部厚度要求,樣本中所有局部厚度的平均值應滿足表
2 或表 3 的平均厚度要求。
7.3.3 主要表面小於 0.001m2 製件的厚度要求
選取足夠數量的製件構成一個基本測量面,使基本測量面不小於
0.001m2。由表1根據批的大小確定樣本中基本測量面的個數。測量的製件總數為一個基本測量面所要求的製件數與基本測量面個數的乘積。每個基本測量面應滿足表
2 或表 3 的局部厚度要求,樣本中所有局部厚度的平均值應滿足表 2 或表 3 的平均厚度要求。
如果製件的壁厚不同,則在測量鍍層厚度時,應把製件的每一厚度范圍作為一個獨立的製件處理(見表 2 或表
3)。
表 2 熱鍍鋅層厚度要求(不離心處理時)
製件和厚度 mm 局部厚度 (最小值) 平均厚度 (最小值)
鋼鐵零件 > 6 70 85
> 3∽6 55 70
1.5∽3 45 55
< 1.5 35 45
鑄件 > 6 70 80
≤ 6 60 70
表3 熱鍍鋅層厚度要求(離心處理時)
製件尺寸 mm 局部厚度(最小值) 平均厚度(最小值)
螺紋件 直徑 ≥20直徑 > 10～< 20直徑 ≤10 453520 554525
其他零件(包括鑄件) 厚度 > 3厚度 ≤3 4535 5545
註：其鍍層厚度要求也適用於與此有關的墊圈。
7.4 附著強度
熱鍍鋅層應有足夠的附著強度,在無外應力作用使鍍件彎曲或變形時,鍍層不應出現剝離現象。
本標准對附著強度的試驗方法未作規定。
必要時,供需雙方可協定鍍層附著強度的要求及其試驗方法。
附錄A 影響熱鍍鋅效果的製件特性
(參考件)
A1 基體金屬
A1.1 材料
普通碳鋼、低合金鋼和鑄鐵適合於熱鍍鋅,而含硫易切削鋼不適合於熱鍍鋅。
A1.2 表面狀況
熱鍍鋅之前,為獲得清潔的表面,鋼件可在除去油脂、塗層、焊渣等表面污物和雜質後進行酸洗,鑄件可用噴砂(丸)、電解浸蝕等方法處理。
A1.3 內應力
熱鍍鋅過程中,由於消除了基體金屬內的應力,可能會導致鍍件的變形。
為避免鋼的脆化,應盡可能不使用對應變時效硬化敏感的鋼。
熱鍍鋅之前用熱處理消除應力能有效地避免鋼的脆化。
鋼的硬度值低於 34 HRC、340 HV 或 325 HB 時,通常不會因酸洗時的滲氫而變脆。
A2 設計
製件的設計應適合於熱鍍鋅工藝過程。
A2.1 公差加工螺紋時,應考慮鍍層公差以便符合裝配。螺栓連接中,外螺紋上的鍍層對內螺紋有電化學保護作用,內螺紋上無需鍍鋅層。對內螺紋,無論是先攻絲還是在熱鍍鋅後再攻絲均可。
螺紋件的鍍層厚度與離心處理有關。離心處理是為了獲得光潔的螺紋滿足公差要求。
A2.2 封閉空腔
為了安全和便於操作,必須給封閉空腔鏜出排氣孔。封閉空腔在熱鍍鋅過程中能引起爆炸。A3 耐蝕性能與鍍層厚度之間的關系鍍層的耐蝕性與鍍層厚度近似成正比,在較強的腐蝕環境中使用或要求使用壽命特別長時,鍍層的技術要求由供需雙方共同協商。A4 鍍鋅液
通常,鍍槽中操作區域的鋅含量(質量)不應低於 98.5%。若有特殊要求,應由需方規定。A5 後處理
鍍件從鍍槽中取出後可在空氣中或水中冷卻。
對於小製件,熱鍍鋅後可立即進行離心處理去除多餘的鋅。
合適的表面處理(如鉻酸鹽處理),能夠阻滯鍍件表面可能形成的儲運斑點。附加說明：
本標准由中華人民共和國機械電子工業部提出。
本標准由全國金屬與非金屬覆蓋層標准化技術委員會歸口。
本標准由機械電子工業部武漢材料保擴研究所負責起草。
本標准主要起草人黃業榮、李志、倪浩明。
Ⅹ 為了保證電鍍鍍層質量,應該注意哪些問題
塑料件電鍍的質量要求差別極大，如汽車件(標片等)的要求極高，小商品的要求就屬一般或較低，不同的產品對象都有不同的質量要求。高檔產品用了低質量標准，達不到應有的使用要求或性能；低檔產品硬要用高標準的質量，是一種過度質量，也是一種浪費。這里僅就最一般的要求作一說明，僅供參考。
一 鍍層外觀
1 應符合鍍層金屬的色澤；
2 色澤一致、清晰。光亮鍍層的光澤均勻、一致；仿金和仿古鍍層應符合商定的的色澤和色調。建議同樣板對比；
二 鍍層厚度
鍍層厚度應符合甲、乙雙方商定的執行標准或商定的要求。無商定的應按企業標准執行。
三 結合力
甲、乙雙方商定，無商定的按國家標准、行業標准或企業標准執行。(檢驗方法主要做熱振即高低溫試驗)。
四 孔隙率
有要求時按雙方商定的標准和方法檢驗。中、低檔產品此項一般不作要求。
五 缺陷
1 允許缺陷
1) 不多的水跡；
2) 非主要表面無鍍層；
3) 鍍層厚度大於規定要求，但並不影響使用，如不影響裝配配合。
2 不允許缺陷
1) 無毛剌、針孔、燒焦、漏鍍；
2) 無起泡、脫落、無脆裂；
3) 主要表面局部無鍍層；
4) 鍍層厚度低於規定；
5) 鍍層厚度大於規定影響使用。