壓力容器的角焊縫是什麼

⑴ 壓力容器內件焊接的焊角高度過大或過小都有什麼影響

焊角高度過大,會造成焊接應力大,有的會形成過大的焊接變形,有的當時看不出變形,但在以後的使用中會對壽命等帶來不利影響,有的焊角會影響其他部件的安裝等;焊角過小,會造成強度不夠.
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⑵ 第三類壓力容器大平蓋結構上的接管都用的角焊縫，但是固容規上規定用全焊透結構，這個怎麼解釋

第三類壓力容器大平蓋結構上的接管都用的角焊縫？？這種設計結構是不對的，是不滿足容規要求的。
有兩種解決方法，1：內伸結構不採用焊接結構，既不與法蘭蓋相焊，改為法蘭夾持式結構。2。如樓上講的，接管上下部均採用安放式結構（分析設計常用這種結構），用全焊透角接結構。

⑶ 壓力容器中接管和筒體要求全部焊透嗎、

不是全部要焊透，請參照TSG R0004-2009第3.14.2條，在以下情況下，接管與筒體/封頭的焊縫應為全焊透：
1、介質為極度或者高度危害
2、要求氣壓試驗或者氣液組合壓力試驗的容器
3、III類壓力容器
4、低溫壓力容器
5、進行疲勞分析的壓力容器
6、直接受火焰加熱的壓力容器
7、設計圖樣規定時（直接回答知識點）

所以，並不是所有的壓力容器的角焊縫都是要全焊透的，要學會運用，節約時間及成本。

摘要：鍋爐、壓力容器筒體上管座角焊縫焊接技術的研究摘要：本文針對鍋爐鍋筒上蒸汽引出管管座角焊縫要求全焊透特點，通過改進焊接坡口設計，優化工藝以及對操作工人技能的培訓，使鍋筒管座角焊縫的超聲波探傷一次合格率明顯提高。創新地研製開發了適合鍋筒管座角焊縫焊接的機械焊設備，進行了大量的試驗和產品試生產，其焊接生產率高，質量穩定可靠，大大改善了焊工的操作環境，並在行業中率先使用焊接新工藝，達到國內先進水平。

關鍵詞：管座角焊縫；超聲波探傷；機械焊

一、前言

鍋筒是鍋爐產品中一個非常重要的部件，鍋筒的焊接質量歷來是各鍋爐廠家最為關心的，但以往大家一般主要將注意力集中在鍋筒的縱縫、環縫及集中下降管、給水管上，對於Φ133mm及Φ159mm引出管管座的焊接一直沒有引起足夠重視，但隨著用戶對管座焊接要求的不斷提高，鍋筒管座的焊接已成為鍋爐行業關注的焦點。

以往在220t/h、420t/h鍋筒的Φ133×12引出管管座焊接時，選用全焊透的結構型式，焊接採用內孔氬弧焊封底、手工電弧焊蓋面，焊後僅進行表面磁粉探傷，然而在採用超聲波探傷檢查後，連續兩台產品的鍋筒管座角焊縫一次合格率低得實在確實令人難以接受，也立即引起了大家的高度重視，經過實物解剖的分析，發現鍋筒管座焊接缺陷主要分布在內孔氬弧封底焊根部和手工焊焊縫底部，大部分呈整圈分布，缺陷的性質為未焊透、夾渣和氣孔。

從目前生產情況來看，現有的設備，管座加工精度，焊接坡口的具體尺寸，焊工的操作技能等均不能滿足要求，因而焊接質量難以達到超聲波探傷合格標准。根據前兩台鍋筒管座焊接的實際情況分析，我們發現由於管座的壁厚、橢圓度公差及管座的加工精度使得管座的鈍邊尺寸過大或不均勻，管座裝配時，由於沒有仔細控制又造成錯邊量過大，從而造成了管座根部內孔焊未焊透、焊穿，而管座底部的手工焊缺陷，則主要是由於坡口間距過小，造成焊工運條不當以及操作環境惡劣等因素引起。壓力容器

二、管座焊接質量改進

1．改變設計坡口型式，完成焊接工藝評定

由於1000t/h和2000t/h鍋筒上Φ159×20管座的坡口型式全部採用從美國CE公司引進的根部不焊透的J型坡口，難於滿足超聲波探傷的要求，我們根據220t/h、420t/h鍋筒的Φ133×12引出管管座焊接經驗，將根部不焊透的J型坡口全部改成全焊透的D型坡口，並重新設計滿足要求的坡口型式，重新進行工藝評定，為了保證生產的順利進行，我們設計了新的內孔氬弧焊工裝，包括導電桿、導電嘴、外保護氣套、定位芯棒等工裝。對焊接坡口也作了新的設計，為了檢驗重新設計的工裝及焊接坡口的合理性，工藝部門在生產車間的配合下先後制備了近百個管座試樣，邊焊邊調整規范參數及坡口型式的具體尺寸，邊焊邊總結經驗，在短時間內完成了試驗及工藝評定，滿足了生產的正常進行。

2．細化提高管座角焊縫一次合格率的措施

針對管座角焊縫的一次合格率奇低問題，先後數次組織了工藝、車間、探傷、標准、設計的有關人員進行了會診，並與車間操作工人一起對缺陷產生的原因進行了分析、探討，根據缺陷主要集中在根部及整圈的特點，制訂了新的工藝方案，並在第三台鍋筒管座焊接時採取如下措施：

①針對坡口間距過小，在加工坡口時，常有加工不到位的情況，決定將鍋筒筒體上的坡口角度由原來的30°改為15°,坡口盆口尺寸加工須滿足圖紙要求的尺寸。

②針對鈍邊尺寸太大或不均勻的情況，決定從第三台起管座內孔全部內鏜，並對管座的加工要求提出更高的要求，管座的壁厚適當放厚以滿足內鏜的需要。

③針對手工焊時焊條運條不暢，難以擺動的情況，決定手工焊第一層焊接時由原來的Φ4.0焊條全部改為Φ3.2焊條。

④針對錯邊過大的情況，採取了裝配點焊時使用定位芯棒，對管座縱、環向偏差暫不考核，以滿足內孔氬弧焊的需要。

⑤焊前向焊工進行交底，焊接過程中，工藝人員到現場進行跟班、指導，以進一步掌握第一手資料，車間將原生產周期從2天改為7～10天，以保證質量。

經過連續10天的精心焊接，第3台鍋筒管座的一次焊接合格率終於從第1台的3個合格，第2台的9個合格提高到了31個合格，但合格率仍僅41.9%，這無疑極大地打擊了焊工的信心，也使很多人產生了管座焊後採用超聲波探傷是否能行的疑問。在公司領導的關心和支持下，工藝部門和生產車間協手合作對第3台鍋筒管座的缺陷情況進行了分析，並在產品上抽颳了3個管接頭進行仔細觀察、研究，並讓操作焊工一起來觀看，使焊工對缺陷的位置、性質有一個直觀了解。為此，我們又組織了工藝人員與焊工進行了交流，通過交流，工藝部門充分聽取了焊工的意見並進行分析，對焊接工藝又作了如下修改：

①將原來一直進大爐進行預熱的工藝改為局部預熱，以改善焊工的操作條件。

②打破常規改變原來的操作工藝，對打底層焊接由原來的運條電弧不能給在中間，改為運條時電弧直接給在中間，並適當增加焊接電流，以保證根部焊透。

③根據第3台管座角焊縫缺陷已由原來的整圈變為主要集中在起弧及收弧接頭處的特點，要求焊工加強責任心，對接頭處要求進行修磨。

④生產車間根據實際情況又發出了「關於加強鍋筒上內孔氬弧焊管接頭質量的幾點要求」，對鍋筒管座的焊接作出了詳細規定，並分發到各有關工段和有關人員。壓力容器

採取了如上措施後，第4台鍋筒管座的焊接質量有了很大提高，經超聲波探傷檢查，一次合格率為73.4%，基本達到了預定的質量指標。在以後的鍋筒管座焊接過程中，我們又不斷總結經驗，使鍋筒管座的一次合格率不斷提高，現在鍋筒管座的一次合格率已基本達到90%以上，截至2002年底統計結果，15台產品中有6台鍋筒管座焊接的一次合格率達到100%。

三、管座角焊縫自動焊接技術的研究

為了保證鍋筒、壓力容器上管座的焊接質量，並使管座角焊縫的一次合格率穩定地保持在90%以上，減少電焊工操作技能等人為因素引起的質量問題，有必要開發用自動焊進行管座焊接的新型焊機，為此工藝部門開始立項研製管座自動焊機，並與國內某焊接設備專業生產廠家合作開發管座自動焊機。

1．管座自動焊焊機的主要技術參數

a.管接頭外徑適用范圍:Ф100～Ф300mm
b.管接頭壁厚適用范圍:8～30mm
c．管接頭高度:150～200mm
d．管接頭最小凈距(軸向、環向):100mm
e．最大馬鞍形落差量:50mm
f．筒節本體及管接頭材料:碳鋼、低合金鋼
g．適應的最高預熱溫度:250℃

2．設備組成

設備由馬鞍形焊接主機、控制箱、進口送絲機、可擺動鵝頸式空冷焊槍以及進口IGBT逆變式焊接電源組成。適用於細絲埋弧焊、熔化極氣保護焊。

焊接設備系適用於管座坡口馬鞍形落差較大的氣保護焊機，焊接設備為適用於管座坡口馬鞍形落差較小的埋弧焊機。壓力容器

3．焊接工藝性能試驗

（1）試驗用母材：BHW35Ф1743*145；20GФ133*12、Ф168*15、Ф159*20。

（2）焊接材料：H10Mn2Ф1.6mm；SJ101。

（3）焊接方法：內孔氬弧焊封底，埋弧自動焊焊妥。

（4）試樣數量：2付對接，3種規格18隻角焊縫。

（5）焊後檢驗：100%磁粉探傷、100%超聲波探傷。

（6）力學性能試驗：2個接頭抗拉、4個橫向彎曲和6個沖擊韌性。

（7）宏觀金相檢驗：每個管座角焊縫檢查12個宏觀剖面。

（8）試驗結果：磁粉和超聲波探傷合格率100%，理化性能的各項指標均符合標准要求。

四、結論

1．通過改進設計，優化工藝以及操作技能的培訓，鍋筒管座角焊縫的一次合格率明顯提高，產品質量上等級。

2．研製、開發了管座角焊縫自動焊機，提高焊接技術水平，填補國內空白
信息來源：鍋爐人才

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⑷ 第三類壓力容器大平蓋結構上的接管都用的角焊縫,但是固容規上規定用全焊透結構,這個怎麼解釋

第三類壓力容器大平蓋結構上的接管都用的角焊縫??這種設計結構是不對的,是不滿足容規要求的。
有兩種解決方法,1:內伸結構不採用焊接結構,既不與法蘭蓋相焊,改為法蘭夾持式結構。2。如樓上講的,接管上下部均採用安放式結構(分析設計常用這種結構),用全焊透角接結構。

⑸ 壓力容器支座角焊縫與容器本體對接焊縫重合，可以嗎

壓力容器的支座屬於容器上重要部件,它不直接承受容器內壓力的作用,所以稱為非受壓元件,但它是承載件,從支座設計、加工及焊接都很重要.

⑹ 1.4529和904l區別

1.4529脫硫脫硝六鉬鋼，超級奧氏體不銹鋼:

1.4529（Incoloy 926/UNS N08926)在鹵化物介質和含硫氫酸性環境中具有非常高的抗點蝕和縫隙腐蝕能力，能有效抵抗氯離子應力腐蝕，在氧化和還原性介質中同樣具有良好的耐腐蝕性，穩定性良好，機械性能略優於904L，可用於-196到400℃的壓力容器製造。

904L超級不銹鋼金相結構:

904L是完全奧氏體組織，輿一般含鉬量高的奧氏體不銹鋼相比，904L對鐵素體和α相的析出不敏感。

904L超級不銹鋼加工性能：

焊接性能

與一般的不銹鋼一樣，904L可以採用各種各樣的焊接方式進行焊接。最常用的焊接方式為手工電弧焊或隋性氣體保護焊，焊條或焊絲金屬基於母材的成分且純度更高，鉬的含量要求高於母材。焊前一般無須進行預熱，但是在寒冷的戶外作業，為避免水汽的凝集，接頭部位或臨近區域可作均勻加熱。注意局部溫度不要超過 10 0℃，以免導致碳集聚，引起晶間腐蝕。焊接時宜採用小的線能量、連續及快的焊接速率。焊後一般無須熱處理，如需進行熱處理，須加熱至110 0～ 1150℃後迅速冷卻。

配套焊接材料及焊接工藝：904L的焊接選用ER385焊絲和E385焊條

機加工性能

904L的機加工特點類似於其他奧氏體不銹鋼，加工過程中有粘刀及加工硬化的趨勢。須採用正前角硬質合金刀具，以硫化及氯化油作為切削冷卻液，設備及工藝應以減少加工硬化為前提。切削過程中應避免用慢的切削速度及進刀量。

耐腐蝕性及主要使用環境

904L是為腐蝕條件苛刻的環境所設計的一種含碳量很低、高合金化的奧氏體不銹鋼，比316L和317L具有更好耐腐蝕性性，同時兼顧了價格與性能，性價比較高。因添加1.5%的銅，對於硫酸和磷酸等還原性酸而言，具有優秀的耐腐蝕性。對氯離子引起的應力腐蝕、點蝕和縫隙腐蝕也具有優良的耐腐蝕性能，有著良好的耐晶間腐蝕能力。在0-98%的濃度范圍內純硫酸中，904L的使用溫度可高達40攝氏度。在0-85%濃度范圍內的純磷酸中，其抗腐蝕性能是非常好的。在濕法工藝生產的工業磷酸中，雜質對抗腐蝕性能有很強的影響。在所有各種磷酸中，904L抗腐蝕性優於普通的不銹鋼。在強氧化性的硝酸中，904L與不含鉬的高合金化的鋼種相比，抗腐蝕性能較低。在鹽酸中，904L的使用僅限於較低的濃度1-2%。在這個濃度范圍。904L的抗腐蝕性能好於常規不銹鋼。904L鋼具有很高的抗點腐蝕能力。在氯化物溶液中其抗縫隙腐蝕能。力也是很好的。904L的高鎳含量，降低了在麻坑和縫隙處的腐蝕速度。普通的奧氏體不銹鋼在溫度高於60攝氏度時，在一個富氯化物的環境中對應力腐蝕可能是敏感的，通過提高不銹鋼的鎳含量，可以降低這種敏化性。由於高的鎳含量，904L在氯化物溶液，濃縮的氫氧化物溶液和富硫化氫的環境中，具有很高的抗應力腐蝕破裂能力。

904L應用領域

石油、石化設備，如石化設備中的反應器等，硫酸的儲存與運輸設備，如熱交換器等，發電廠煙氣脫硫裝置，主要使用部位有：吸收塔的塔體、煙道、檔門板、內件、噴淋系統等，有機酸處理系統中的洗滌器和風扇，海水處理裝置，海水熱交換器，造紙工業設備，硫酸、硝酸設備，制酸、制葯工業及其他化工設備、壓力容器，食品設備，制葯廠:離心機，反應器等，植物食品：醬油罐，料酒，鹽罐，設備和敷料，對稀硫酸強腐蝕介質904L是匹配的鋼種。

904L主要規格：

904L無縫管、904L鋼板、904L圓鋼、904L鍛件、904L法蘭、904L圓環、904L焊管、904L鋼帶、904L直條、904L絲材及配套焊材、904L圓餅、904L扁鋼、904L六角棒、904L大小頭、904L彎頭、904L三通、904L加工件、904L螺栓螺母、904L緊固件

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