1、技術特徵 1.1材質規格:304( 相當於0Cr18Ni9) 1.2工作介質: 水 軟水 1.3設計壓力: 1.4工作壓力:5Kg/CM2 1.5試驗壓力: 7.5Kg/CM2
2、本工程編制依據 2.1 F43C技術文件. 2.2 國標GB50236-98《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》 2.3 國標GB50235-97《工業金屬管道施工及驗收規范》 2.4 本公司焊接工藝評定報告:HG1
3、焊工 3.1 焊工應具有「鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試規則」規定的焊工考試合格證。 3.2 焊工進入現場後應按GB50236-98規定先進行焊接實際操作考試合格,經總包方認可發證後方能擔任本項目的焊接工作。
4、焊接檢驗 4.1焊接檢驗人員應熟悉F43C技術文件及有關國標和本工藝。 4.2對管材焊材按規定進行檢驗、填表驗收。 4.3對焊工是否執行本工藝進行全面監督檢查,對違反者進行教育幫
1、助得以改正。對嚴重違反者或教育不改者有權令其停止焊接工作。以確保焊接質量。 4.4 做好本工藝第7條「焊接後檢查和管理工作」。 4.5 邀請和歡迎總包方和監理方檢查人員檢查焊接質量。
5、焊前准備 5.1.1 管材、焊材必須具有符合規定的合格證明，並與實物核對無誤。 5.1.2 管材型號為304級相當等於我國的0Cr18Ni9規格標准。按項目圖紙規定。 5.1.3 不銹鋼焊絲型號規格為：H0Cr20Ni10Ti φ2.5mm φ2.0mm 5.1.4 不銹鋼電焊條型號規格：A132 φ3.2mm φ2.5mm 5.1.5 鈰鎢電極型號規格：WCe-20 φ2.0mm 5.1.6 氬氣純度為99.99％。 5.2 焊件准備 5.2.1 焊介面的分布位置必須符合國標GB50235-97和GB50236-98規
范的規定。 5.2.2 管道為V型坡口，對接接頭、組對應符合圖1要求： 註：間隙3.5～4mm為焊接時的數據，組對點固焊時，應適當大於此數據，以補收縮。
不銹鋼焊管找寬裕不銹鋼。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。
⑵ 焊管焊接工藝評定
焊管焊接工藝評定有以下幾個方面。
首先又根據焊接工藝評定來制定焊接方案。
第二是管道焊接要首先要對口質量檢查。對候質量檢查，包括坡口錯邊量，縱焊縫位置，還有對口間隙。
三是管道焊接完成之後要進行外觀質量檢查。
四是焊接完成之後要進行無損探傷。
希望我的回答，對你有所幫助望採納謝謝。
⑶ 氬弧焊搖擺焊焊接參數
氬弧焊焊接工藝參數
一、電特性參數
1.焊接電流 鎢極氬弧焊的焊接電流通常是根據工件的材質、厚度和接頭的空間位置來選擇的，焊接電流增加時，熔深增大，焊縫的寬度和余高稍有增加，但增加很少，焊接電流過大或過小都會使焊縫成形不良或產生焊接缺陷。
2.電弧電壓 鎢極氬弧焊的電弧電壓主要是由弧長決定的，弧長增加，電弧電壓增高，焊縫寬度增加，熔深減小。電弧太長電弧電壓過高時，容易引起未焊透及咬邊，而且保護效果不好。但電弧也不能太短，電弧電壓過低、電弧太短時，焊絲給送時容易碰到鎢極引起短路，使鎢極燒損，還容易夾鎢，故通常使弧長近似等於鎢極直徑。 3.焊接速度 焊接速度增加時，熔深和熔寬減小，焊接速度過快時，容易產生未熔合及未焊透，焊接速度過慢時，焊縫很寬，而且還可能產生焊漏、燒穿等缺陷。手工鎢極氬弧焊時，通常是根據熔池的大小、熔池形狀和兩側熔合情況隨時調整焊接速度。
二、其它參數
1.噴嘴直徑 噴嘴直徑（指內徑）增大，應增加保護氣體流量，此時保護區范圍大，保護效果好。但噴嘴過大時，不僅使氬氣的消耗增加，而且不便於觀察焊接電弧及焊接操作。因此，通常使用的噴嘴直徑一般取8mm～20mm為宜。
2.噴嘴與焊件的距離 噴嘴與焊件的距離是指噴嘴端面和工件間的距離，這個距離越小，保護效果越好。所以，噴嘴與焊件間的距離應盡可能小些，但過小將不便於觀察熔池，因此通常取噴嘴至焊件間的距離為7mm～15mm。
3.鎢極伸出長度 為防止電弧過熱燒壞噴嘴，通常鎢極端部應伸出噴嘴以外。鎢極端頭至噴嘴端面的距離為鎢極伸出長度，鎢極伸出長度越小，噴嘴與工件間距離越近，保護效果越好，但過小會妨礙觀察熔池。通常焊對接縫時，鎢極伸出長度為5mm～6mm較好；焊角焊縫時，鎢極伸出長度為7mm～8mm較好。
4.氣體保護方式及流量 鎢極氬弧焊除採用圓形噴嘴對焊接區進行保護外，還可以根據施焊空間將噴嘴製成扁狀（如窄間隙鎢極氬弧焊）或其他形狀。 焊接根部焊縫時，焊件背部焊縫會受空氣污染氧化，因此必須採用背部充氣保護。氬氣和氦氣是所有材料焊接時，背部充氣最安全的氣體。而氮氣是不銹鋼和銅合金焊接時，背部充氣保護最安全的氣體。一般惰性氣體背部充氣保護的氣體流量范圍為0.5～42L／min。當噴嘴直徑、鎢極伸出長度增加時，氣體流量也應相應增加。若氣流量過小，保護氣流軟弱無力，保護效果不好，易產生氣孔和焊縫被氧化等缺陷；若氣流量過大，容易產生紊流，保護效果也不好，還會影響電弧的穩定燃燒。 對管件內充氣時，應留適當的氣體出口，防止焊接時管內氣體壓力過大。在根部焊道焊接結束前的25～50毫米時，要保證管內內充氣體壓力不能過大，以便防止焊接熔池吹出或根部內凹。當採用氬氣進行管件焊接背面保護時，最好從下部進入，使空氣向上排出，並且使氣體出口遠離焊縫。
⑷ 手工焊接作業指導書
以下是我整理的手工焊接作業指導書內容，供大家瀏覽，更多內容請進入查看。
目的：使焊點光滑飽滿，產品性能穩定、可靠，符合客戶的要求。
適用范圍：SMT 人員、手工焊接及檢驗人員。
內容：
一. 印刷錫膏：
1. 首先將網板固定在絲印台上，取一塊光板調整網板的漏錫孔，使各個焊盤完全顯露出來，讓焊盤和網板的漏孔完全吻合，其偏移范圍不能超過±0.2mm。另外一定要注意 網板的平整度，因為網板的翹曲直接影響錫膏的厚度、圖形的完整。
2. 錫膏的選用應使用免清洗型(TUMARA)錫膏，具體錫膏的保存及使用規范請參考《印刷錫膏工藝》，此類錫膏的粒度一般在25-35um，四號粉顆粒，印刷出來不會有坍塌， 支撐度高，迴流前持續時間長。
3. 進行首塊印刷時，絲印機的速度不要太快，用力要均勻，刮力的角度45°為宜。首塊印出後，一定要嚴格檢查所有的焊盤以及錫膏圖形，是否有漏印、圖形偏移、圖形不完整、錫膏厚度不均勻等現象。發現缺陷後立即糾正過來，再印刷第二塊直至調整符合要求為止。
二.自動貼片：
1.要求各裝配位號元器件的類型、型號、標稱值和極性等特徵標記要符合產品的裝配圖和物料清單要求，不能貼錯位置和用錯料。
2.貼片機的壓力要適當，貼片壓力過小，元器件焊端或引腳浮在錫膏表面，錫膏粘不住元器件，在傳遞和迴流焊時容易產生位置移動，另外由於Z 軸高度過高，貼片時組件從高處扔下，會造成貼片位置偏移。貼片壓力過大，錫膏擠出量過多，容易造成錫膏 粘連，迴流焊時容易產生橋接，同時也會由於滑動造成貼片位置偏移，嚴重時還會損 壞元器件。貼裝好的元器件要完好無損。
3.貼裝元器件焊端或引腳不小於1/2 厚度要浸入焊膏。對於一般元器件貼片時的錫膏擠出量(長度)應小於0.2mm，對於窄間距元器件貼片時的錫膏擠出量(長度)應小於0.1mm。
4.元器件的端頭或引腳均和焊盤圖形對齊、居中。由於迴流焊時有自定位效應，因此元 器件貼裝位置允許有一定的偏差。在PCB 焊盤設計正確的條件下，組件的寬度方向焊 端寬度3/4 以上在焊盤上，在組件的長度方向組件焊端與焊盤交疊後，焊盤伸出部分 要大於焊端高度的1/3;有旋轉偏差時，組件焊端寬度的3/4 以上必須在焊盤上。貼裝時要特別注意：組件焊端必須接觸焊膏圖形。
三.迴流焊接：
1.一個准確的溫度曲線是保證焊接質量的關鍵，它是SMT 生產中關鍵的工序。不恰當的溫度曲線會出現焊接不完全，虛焊，立碑，錫珠等焊接缺陷，影響產品質量。根據本產品的所使用的器件和錫膏的特性，將此產品的迴流曲線溫度設置如下：
第一溫區：180℃
第二溫區：190℃
第三溫區：190℃
第四溫區：220℃
第五溫區：260℃
第六溫區：180℃
第七溫區：260℃ ℃
2.在貼裝完之後，進入迴流爐之前，要進行爐前檢驗，專門有一人進行扶件，檢查是否有貼裝歪斜，偏移，錯件，錫膏不完整等現象。
3.在焊接過程中，嚴防傳送帶震動，在迴流焊爐出口處要注意順利接板，防止出來的板被鏈條卡住，損傷線路板和元器件。
4.首先要對首件的焊接效果進行檢查。檢查焊接是否充分，有無錫膏沒有完全熔化，焊點是否光滑飽滿，錫珠和殘留物的情況，不無連焊虛焊的情況。並根據分析結果合理 調整溫度曲線，在批量生產時要不定時的檢查焊接質量。
四.手工焊接：
1.F 座的安裝：先將 F 座安裝到線路板上，不要焊接，把整個F 座和線路板一起安裝到主殼體內，調整F 座後再焊接，F 座不能上下左右歪斜，焊接時要將 F 座向內頂著線路板，並且不能向上翹起。焊接後的F 座可以同線路板一塊輕松抽出來，焊點光滑飽滿。
2.主殼體的安裝：F 座焊接後放到主殼體內，線路板的正面要平壓到主殼體內的四個突出的點上，四點共面性要好，不能歪斜。線路板要盡量向與 F 座相反的方向靠攏，使電源插座與主殼體的豁口相對。即可焊接線路板兩邊的非阻焊邊與主殼體壁。務必注意在線路板的反面有一邊的過孔千萬不能上錫，嚴禁短路。
3.U 型管托的焊接：U 型管托應在F 座焊到線路板上與主殼體焊接後，再焊接。U 型管托要平貼板面，嚴禁浮高，並且垂直性要好，高度不能超過主殼體四邊，焊點光滑飽滿。
4.高頻調整線焊接：線的長度為：30mm，其誤差在1mm 以內，截面積為：0.7mm，將其成型為深U 型。
5.LED 的焊接：兩個LED 必須成型後方可焊接，靠電源插座的一邊焊接綠燈，另一邊焊接紅燈。LED 的正負極判斷：靠近電源插座的一邊為小旗，另一邊為大旗。從燈的底部量取5mm，以140 度的角彎曲，再量取4mm，再以 140 度的角彎曲，要求4mm 段要與5mm 段平行。焊接時要注意靈活調整，兩個燈的探頭要一致，高度一致。
五.清洗：
1.由於錫膏採用的是免清洗型，焊點的周圍會有一些固態殘留物，必須用專用的清洗劑才能清洗干凈。
2.C7 型清洗劑可以針對免清洗類型的錫膏，將焊完的板子在C7 清洗劑中浸泡 2-5 分鍾，在這期間，C7 清洗劑可以將固定殘留物完全溶化，使之脫離焊點。
3.由於免清洗錫膏直接用酒精清洗將會在焊點表面出現一層白色顆粒物，直接影響外觀，所以必須用 C7 浸泡後再用酒精清洗干凈，用氣槍吹乾。
六.檢驗：
1.首先檢查是否有漏件、錯件、反向等致命缺陷。
2.根據本公司《PCBA 檢驗判定標准》及《IPC-A-610C 焊點質量判定標准》進行焊點的檢驗，檢查是否有虛焊、空焊、氣孔、短路、器件偏移、歪斜等常規缺陷現象。
3.外觀檢驗：板面是否有劃傷，是否清洗干凈。
4.手接觸產品是必須得戴有防靜電手套，一是避免靜電擊穿，二是保持清潔，不會沾污主殼體。
七.包裝：
1.按照客戶提供的包裝物品進行包裝，拿時要輕拿輕放，不要劇烈振動。
一、編制依據：
1.1 山西省天然氣管網(一期)工程 孝義-靈石-霍州輸氣管線工程施工設計文件
1.2 GB50369—2006《油氣長輸管道工程施工及驗收規范》 1.3 SY/T4103—2006《鋼制管道焊接及驗收》 1.4 SY/T4071—93《管道下向焊接工藝規程》 1.5 SY/T4052—92《油氣管道焊接工藝評定辦法》
二、焊口組對
1.焊口組對形式
接頭形式：對接 坡口型式：V型錯邊量：≤1.0mm 坡口角度：30°±2.5° 鈍邊：1.6±0.8mm 對口間隙：2.0—3.0mm 余高：0—1.6mm 蓋面焊縫寬：坡口每側增寬1.6mm
2. 組對說明：
1)清管
2)焊口清理：使用鋼絲刷或砂輪機將坡口兩側25mm范圍內的飛濺、鐵銹、渣垢、油脂、油漆和其它影響焊接質量的有害物質清除干凈，並應將凹凸不平處打磨平整，使焊接表面均勻、光滑，並呈現出金屬光澤。
3)採用外對口器組對時，焊管內外壁應齊平，並墊置牢固，不得採用強力對口。內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%。
4) 焊口組對的形式採用對接。
3. 焊口固定：
1)點焊時採用正十字法，焊後應檢查各個焊點的質量，點焊總長度不得小於焊道總長度的50%。
2)檢驗合格後方可進行根焊。
3)根焊完成大於50%焊口周長後方可拆除外對口器。
三、管道焊接工藝參數
四、焊接方法與操作技術要求
為了保證工期和質量，採用的焊接方法為下向焊打底、填充、蓋面。每層焊道採用兩名焊工完成打底，兩名焊工完成填充，兩名焊工完成蓋面。
1. 焊接方法
1)焊接引弧只能在坡口內進行，不許在管壁上引弧。根焊完成後,要對根焊表面進行打磨清理,焊縫及其附近表面上不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺、夾具焊點等表面缺陷。
2).焊縫表面不應低於母材表面，焊縫余高不大於1.6mm，超標部分可以進行打磨，但不能傷及母材並與母材進行圓滑過渡。
3)焊縫寬度比外表面坡口寬度每側增加1.6mm。
4)咬邊深度不得超過0.5mm，在任何長300mm焊縫中兩側咬邊累計長度不得大於50mm。
2. 通用要求
1) 管子焊接時，管子一端加臨時堵板，另一端加自製充氣車內胎擋具，防止管內產生穿堂風。
2) 焊接地線要盡量靠近焊接區，用卡具將地線與管表面接觸穩固，避免產生電弧，傷及母材。
3) 現場焊接時，有關接頭設計、焊接層數、焊接工藝參數嚴格按照焊接工藝規程執行。
4) 正式焊接之前，應在試板上進行試焊，調整參數。
5) 管道採用溝上焊接時，管口周圍焊接作業空間距離不小於500mm，採用溝下焊接時，焊接作業坑的大小必須使焊工操作容易和施工安全。
6) 施焊時嚴禁在坡口外引弧，焊接中的管子不得做任何移動。
7) 各層焊道的起弧或收弧處要錯開30mm以上，焊接時每個引弧點和接頭處都必須修磨。
8) 層間用角向磨光機修磨、清理，必須在前一層焊道全部完成後，才允許開始下一層焊道的焊接。
9) 為保證蓋面焊的良好成型，填充焊道填充(或修磨)低於管外表面1—2mm為宜。
10) 每道焊口必須連續一次焊完，焊道層與層之間的間隔時間應小於或等於3～4分鍾。
11) 風速較大時應採用焊接擋風棚，做好排煙、除濕工作。
12) 焊口完成後，必須將接頭表面的飛濺物、熔渣等清除干凈，並作出焊口編號。
13) 中間休息兩小時以上或當班作業結束時，管口要用臨時堵板封堵。
14) 焊接材料由專人負責領取並及時回收。
15) 纖維素焊條在包裝良好時不需要烘乾，若受潮或當天未用完時必須烘乾，烘烤溫度為80℃-100℃，烘烤時間1h，烘烤後的焊條放在恆溫箱中。現場焊條要放置在焊工隨身攜帶的保溫筒內，隨用隨取。時間不得超過4h，超過4h回收焊材重新烘烤，次數不宜超過2次。
16) 參加施焊的焊工，必須持有效期內的焊工合格證，且合格項目與施焊項目相符。
17)冬季施工應採取焊前預熱焊後緩冷措施。
在下列任一種焊接環境下，若無有效防護措施，嚴禁施焊。
(1)雨雪天氣;
(2)大氣相對濕度大於90%;
(3)環境溫度低於50C;
(4)纖維素型焊條手工電弧焊，風速大於8m/s。
3. 手工下向焊措施：
1) 手工下向焊在打底、連頭及返修中應用，不採用流水作業。
2) 焊前檢查焊接設備外部接線，電流、電壓調節是否靈活、可靠，指示表是否完好。
3) 按焊接工藝規程要求領取焊條，調節焊接參數。
4) 領用的焊條必須放在焊條筒內，隨用隨取。
5) 每根焊條引弧後應一次連續焊完，每層焊道一次連續焊完，中間不要間斷，要保證焊道層間溫度要求，每道焊口連續一次焊完。
6) 用纖維素型下向焊條施焊，出現焊條葯皮嚴重發紅時，該段焊條應予廢棄。
7) 根焊道完成後，要盡快進行熱焊道焊接，時間間隔盡量短。
8) 施焊時更換焊條要迅速，應在熔池未冷卻前換完焊條，並再行引弧，冷接頭處用磨光機修成斜坡，以保證接頭處能夠完全熔透。
9) 焊接時，纖維素焊條不宜擺動過大。
4. 返修措施
1) 焊縫返修採用手工電弧焊上向焊，缺陷修磨採用角向磨光機。
2) 返修採用已評定合格的手工焊工藝參數。
3) 根據探傷人員作出的缺陷位置標記，將缺陷修磨干凈，在修磨過程中，仔細觀察，發現缺陷後，對照探傷結果的缺陷性質、數量，檢查是否所有缺陷都修磨干凈，當無法確定時，返修前增加工藝性探傷。
4) 缺陷修磨後，返修前，必須將坡口內鐵屑、熔渣、灰塵等清理干凈，坡口形狀應圓滑過渡，並有利於施焊。
5) 在焊接工藝規程規定的范圍內，在保證熔合更好的前提下，採用小電流，短電弧，較小的焊條直徑，快速焊和多層焊，並控制層間溫度。
6) 返修後的焊縫表面與原焊道一致，相差較大者要採用角向磨光機修磨。
五、控制檢驗方法
1.用遠紅外測溫儀測量層間溫度。
2.用焊接檢驗尺測量焊道成型情況。
3.檢查各項焊接施工記錄清晰、准確。
六、異常情況處理措施
經無損檢測檢驗為不合格的焊道必須進行返修，如缺陷嚴重，必要時應將缺陷焊道切割掉，重新製作坡口並組對、焊接。
⑸ 焊接知道
焊條 焊條(covered electrode)
[編輯本段]焊條的組成
焊條由焊芯及葯皮兩部分構成。焊條是在金屬焊芯外將塗料(葯皮)均勻、向心地壓塗在焊芯上。焊條種類不同，焊芯也不同。焊芯即焊條的金屬芯，為了保證焊縫的質量與性能，對焊芯中各金屬元素的含量都有嚴格的規定，特別是對有害雜質（如硫、磷等)的含量，應有嚴格的限制，優於母材。焊芯成分直接影響著焊縫金屬的成分和性能，所以焊芯中的有害元素要盡量少．含C量應低於0．10％。例如H08A，含S小於等於O．03％、P小於等於0．03％、C小於等於0．1％。
焊接碳鋼及低合金鋼的焊芯， 一般都選用低碳鋼作為焊芯，並填加錳、硅、鉻、鎳等成分(詳見焊絲國家標准GB1300一77)。採用低碳的原因一方面是含碳量低時鋼絲塑性好，焊絲拉拔比較容易，另一方面可降低還原性氣體CO含量，減少飛濺或氣孔，並可增高焊縫金屬凝固時的溫度，對仰焊有利。加入其他合金元素主要為保證焊縫的綜合機械性能，同時對焊接工藝性能及去除雜質，也有一定作用。
高合金鋼以及鋁、銅、鑄鐵等其他金屬材料，其焊芯成分除要求與被焊金屬相近外，同樣也要控制雜質的含量，並按工藝要求常加入某些特定的合金元素。
焊條就是塗有葯皮的供焊條電弧焊使用的熔化電極，它是由葯皮和焊芯兩部分組成的。在焊條前端葯皮有45。左右的倒角，這是為了便於引弧。在尾部有一段裸焊芯，約占焊條總長1/16，便於焊鉗夾持並有利於導電。焊條的直徑仲實際上是指焊芯直徑）通常為2、2. 5、3. 2或3、4、5或6mm等幾種規格，常用的是小3. 2、小4、小5三種，其長度「L」一般在250^-450 mm之間。
1.焊芯
焊條中被葯皮包覆的金屬芯稱為焊芯。焊芯一般是一根具有一定長度及直徑的鋼絲。焊接時，焊芯有兩個作用：一是傳導焊接電流，產生電弧把電能轉換成熱能，二是焊芯本身熔化作為填充金屬與液體母材金屬熔合形成焊縫。
焊條焊接時，焊芯金屬占整個焊縫金屬的一部分。所以焊芯的｛化學成分，直接影響焊縫的質量。因此，作為焊條芯用的鋼絲都單勢獨規定了它的牌號與成分。如果用於埋弧自動焊、電渣焊、氣體保護焊、氣焊等熔焊方法作填充金屬時，則稱為焊絲。(1）焊芯中各合金元素對焊接的影響
1)碳(C)碳是鋼中的主要合金元素，當含碳量增加時，鋼的｛強度、硬度明顯提高，而塑性降低。在焊接過程中，碳起到一定的脫氧作用，在電弧高溫作用下與氧發生化合作用，生成一氧化碳和二氧化碳氣體，將電弧區和熔池周圍空氣排除，防止空氣中的氧、氮有害氣體對熔池產生的不良影響，減少焊縫金屬中氧和氮的含量。若含碳量過高，還原作用劇烈，會引起較大的飛濺和氣孔。考慮到碳對鋼的淬硬性及其對裂紋敏感性增加的影響，低碳鋼焊芯的含碳量一般簇0. 1％。
2)錳(Mn)錳在鋼中是一種較好的合金劑，隨著錳含量的增加，其強度和韌性會有所提高。在焊接過程中，錳也是一種較好的脫氧劑，能減少焊縫中氧的含量。錳與硫化合形成硫化錳浮於熔渣中，從而減少焊縫熱裂紋傾向。因此一般碳素結構鋼焊芯的含錳量為0. 30％～0. 55％，焊接某些特殊用途的鋼絲，其含錳量高達1 ．70％一2. 10％。
3)硅(Si )硅也是一種較好的合金劑，在鋼中加入適量的硅能提高鋼的屈服強度、彈性及抗酸性能；若含量過高，則降低塑性和韌性。在焊接過程中，硅也具有較好的脫氧能力，與氧形成二氧化硅，但它會提高渣的粘度，易促進非金屬夾雜物生成。
4)鉻(Cr）鉻能夠提高鋼的硬度、耐磨性和耐腐蝕性。對於低碳鋼來說，鉻便是一種偶然的雜質。鉻的主要冶金特徵是易於急劇氧化，形成難熔的氧化物三氧化二鉻(Cr203)，從而增加了焊縫金屬夾雜物的可能性。三氧化二鉻過渡到熔渣後，能使熔渣粘度提高，流動性降低。
5)鎳(NO鎳對鋼的韌性有比較顯著的效果，一般低溫沖擊值要求較高時，適當摻入一些鎳。
6)硫（S）硫是一種有害雜質，隨著硫含量的增加，將增大焊縫的熱裂紋傾向，因此焊芯中硫的含量不得大於0. 04％。在焊接重要結構時，硫含量不得大於0. 03％。
7)磷(2)焊芯的分類
焊芯是根據國家標准「焊接用鋼絲」（GB 1300-77)的規定分類的，用於焊接的專用鋼絲可分為碳素結構鋼、合金結構鋼、不銹鋼三類。
2.葯皮
壓塗在焊芯表面的塗層稱為葯皮。焊條的葯皮在焊接過程中起著極為重要的作用。若採用無葯皮的光焊條焊接，則在焊接過程中，空氣中的氧和氮會大量侵入熔化金屬，將金屬鐵和有益元素碳、硅、錳等氧化和氮化形成各種氧化物和氮化物，並殘留在焊縫中，造成焊縫夾渣或裂紋。而熔入熔池中的氣體可能使焊縫產生大量氣孔，這些因素都能使焊縫的機械性能（強度、沖擊值等）大大降低，同時使焊縫變脆。此外採用光焊條焊接，電弧很不穩定，飛濺嚴重，焊縫成形很差。
人們在實踐過程中發現如果在光焊條外面塗一層由各種礦物等組成的葯皮，能使電弧燃燒穩定，焊縫質量得到提高，這種焊條叫葯皮焊條。隨著工業技術的不斷發展，人們創制出了現在廣泛應用的優質厚葯皮焊條。
[編輯本段]焊條的要求
(1)容易引弧，保證電弧穩定，在焊接過程中飛濺小。
(2)葯皮熔化速度應慢於焊芯熔化速度，以造成喇叭狀的套簡(套筒長度應小於焊芯直徑），有利於熔滴過渡和造成保護氣氛；
(3)熔渣的比重應小於熔化金屬的比重，凝固溫度也應稍低於金屬凝固溫度，渣殼應易脫掉；
(4)具有摻合金和冶金處理作用；
(5)適應各種位置的焊接。
[編輯本段]焊條型號與牌號
（1）焊條的牌號
以結構鋼為例：牌號,編製法。結XXX,結為結構鋼焊條,第3個數字,代表葯皮類型,焊接電流要求,第1、2數:代表焊縫金屬抗拉強度 。
（2）焊條的型號
焊條的型號是按國家有關標准與國際標准確定的。EXXX,以結構鋼為例，型號編製法為字母「E」表示焊條，第一、二位表示熔敷金屬最小抗拉強度，第三位數字表示焊條的焊接位置，第三、四位數字表示焊接電流種類及葯皮類型。
4.焊條的分類
根據不同情況，電焊條有三種分類方法：按焊條用途分類、按葯皮的主要化學成分分類、按葯皮熔化後熔渣的特性分類。
按照焊條的用途，有兩種表達形式，一為原機械工業部編制的的，可以將電焊條分為：結構鋼焊條、耐熱鋼焊條、不銹鋼焊條、堆焊焊條、低溫鋼焊條、鑄鐵焊條、鎳和鎳合金焊條、銅及銅合金焊條、鋁及鋁合金焊條以及特殊用途焊條。二為國家標准規定，為碳鋼焊條，低合金焊條、不銹鋼焊條、堆焊焊條、鑄鐵焊條、銅及銅合金焊條、鋁及鋁合金焊條。二者沒有原則區別，前者用商業牌號表示，後者用型號表示。
如果按照焊條葯皮的主要化學成分來分類，可以將電焊條分為：氧化鈦型焊條、氧化鈦鈣型焊條、鈦鐵礦型焊條、氧化鐵型焊條、纖維素型焊條、低氫型焊條、石墨型焊條及鹽基型焊條。
如果按照焊條葯皮熔化後，熔渣的特性來分類，可將電焊條分為酸性焊條和鹼性焊條。酸性焊條葯皮的主要成分為酸性氧化物，如二氧化硅、二氧化鈦、三氧化二鐵等。鹼性焊條葯皮的主要成分為鹼性氧化物，如大理石、螢石等。
焊條按用途不同可分為結構鋼焊條、耐熱鋼焊條、不銹鋼焊條、鑄鐵焊條、銅及銅合金焊條、鋁及鋁合金焊條等。
焊條按熔渣化學性質可分為：酸化焊條和鹼化焊條兩大類。鹼性焊條焊出的焊縫含氫、硫、磷少。焊縫力學性能良好，但對油、水、鐵銹敏感，易產生氣孔。酸性焊條焊接時電弧穩定、飛濺少、脫渣性好。因此重要的焊接結構件選用鹼性焊條，而一般結構件都選用酸性焊條。
結構鋼焊條的牌號表示方法為：以漢字拼音字首加上三位數字來表示如我們實習中用的結構鋼焊條的牌號為J422（或結422）。「J」表示結構鋼焊條的「結」字。後面的兩為數字「42」為焊縫金屬的抗拉強度不小於420MPa;最後一位數字「2」代表鈦鈣型葯皮，用交流或直流電源均可。
酸性碳鋼焊條
種類 : J421、J421Fe、J422、J423、J425、J502、J501Fe15
牌號 GB型號 AWS型號 葯皮類型 電流類型 主要用途 規格
J421 E4313 E6013 氧化鈦型 AC/DC 焊接低碳鋼結構，特別適用於薄板小件及短焊縫的間斷焊和要求表面光潔的蓋面焊 Φ2.0—Φ5.0
J421Fe E4313 E6013 鐵粉鈦型 AC/DC 焊接一般低碳鋼結構，特別適用於薄板小件及短焊縫的間斷焊和要求表面光潔的蓋面焊 Φ2.5—Φ5.0
J422 E4303 —— 鈦鈣型 AC/DC 用於焊接較重要的低碳鋼結構和強度等級低合金鋼，如09Mn2等 Φ2.0—Φ5.0
J423 E4301 —— 鈦鐵型 AC/DC 可焊接較重要的的低碳鋼結構 Φ3.0—Φ5.0
J425 E4311 E6011 纖維素鉀型 AC/DC 適用於薄板結構的對接、角接及搭接焊。如電站煙道、風道、變壓器的油箱、船體和車輛外板的低碳鋼結構 Φ3.2—Φ5.0
J502 E5003 —— 鈦鈣型 AC/DC 主要用於16Mn等低合金鋼的焊接 Φ2.0—Φ5.0
J501Fe15 E5024 E7024 鐵粉鈦型 AC/DC 適用於機車車輛、造船、鍋爐等結構的焊接 Φ2.5—Φ5.0
熔敷金屬化學成分 % 熔敷金屬機械性能
牌號 C Mn Si S P 抗拉強度(Mpa) 屈服強度(Mpa) 延伸率 (%) 沖擊值
℃ J
J421 ≤0.12 0.3～0.6 ≤0.35 ≤0.035 ≤0.040 ≥420 ≥330 ≥22 0 ≥47
J421Fe ≤0.12 0.3～0.6 ≤0.35 ≤0.035 ≤0.040 ≥420 ≥330 ≥17 0 ≥47
J422 ≤0.12 0.3～0.6 ≤0.25 ≤0.035 ≤0.040 ≥420 ≥330 ≥22 -20 ≥47
J423 ≤0.20 0.3～0.6 ≤0.20 ≤0.035 ≤0.040 ≥420 ≥330 ≥22 0 ≥27
J425 ≤0.12 0.3～0.6 ≤0.30 ≤0.035 ≤0.040 ≥420 ≥330 ≥22 -30 ≥27
J502 ≤0.12 ≤1.60 ≤0.30 ≤0.035 ≤0.040 ≥420 ≥400 ≥20 0 ≥27
J501Fe15 ≤0.12 0.8～1.4 ≤0.90 ≤0.035 ≤0.040 Mo≤0.30 V≤0.08 ≥420 ≥400 ≥17 0 ≥27
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鹼性碳鋼焊條
種類 : J426、J427、J506、J507、J506Fe
牌號 GB型號 AWS型號 葯皮類型 電流類型 主要用途 規格
J426 E4316 E6016 低氫鉀型 AC/DC 用於焊接重要的低碳鋼和低合金鋼的結構。如O9Mn2等 Φ2.5—Φ5.0
J427 E4315 —— 低氫鈉型 DC(R) 用來焊接重要的低碳鋼和低合金鋼，如O9MnSi等 Φ2.5—Φ5.0
J506 E5016 E7016 低氫鉀型 AC/DC 用於中碳鋼和低合金鋼的焊接如16Mn、O9MnSi等 Φ2.5—Φ5.0
J507 E5015 E7015 低氫鈉型 DC(R) 可焊接中碳鋼和某些低合金鋼如16Mn、O9Mn2Si、O9Mn2V等 Φ2.5—Φ5.0
J506Fe E5018 E7018 鐵粉低氫鉀型 AC/DC 適用於碳鋼及低合金鋼的焊接、 如16Mn等 Φ2.5—Φ5.0
熔敷金屬化學成分 % 熔敷金屬機械性能
牌號 C Mn Si S P 抗拉強度(Mpa) 屈服強度(Mpa) 延伸率 (%) 沖擊值
℃ J
J426 ≤0.12 ≤1.25 ≤0.90 ≤0.035 ≤0.040 ≥420 ≥330 ≥22 -30 ≥27
J427 ≤0.12 ≤1.25 ≤0.90 ≤0.035 ≤0.040 ≥420 ≥330 ≥22 -30 ≥27
J506 ≤0.12 ≤1.6 ≤0.75 ≤0.035 ≤0.040 ≥490 ≥400 ≥22 -20
-30 ≥47
≥27
J507 ≤0.12 ≤1.25 ≤0.75 ≤0.035 ≤0.040 ≥490 ≥400 ≥22 -20
-30 ≥47
≥27
J506Fe ≤0.12 ≤1.6 ≤0.75 ≤0.035 ≤0.040 ≥490 ≥400 ≥22 -30 ≥27
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⑹ 求：不銹鋼管的焊接工藝規程、焊接工藝評定報告、焊接作業指導書。
焊接工藝指導書 第1頁
單位名稱：
焊接工藝指導書編號： 日期 焊接工藝評定編號
焊接方法： 機械化程度：
焊接接頭
坡口形式：單面V 型
襯墊：無
其它：
機械加工坡口、加工質量符合工藝要求
簡圖：
母材：
類別號 與類別號： 相焊
標准號 鋼 號 與標准號： 鋼號 相焊
厚度范圍：
母材： 對接焊縫 角焊縫
管子直徑、壁厚范圍：對接焊縫 角焊縫
焊縫金屬厚度范圍： 對接焊縫 角焊縫
其它
焊接材料：
焊材類別
焊材標准
填充金屬尺寸
焊材型號
焊材牌號（鋼號）
其它
耐蝕堆焊金屬化學成分（%）
C Si Mn P S Cr Ni Mo V Ti Nb
其它：
焊接工藝指導書 第2頁
焊接位置：
對接焊縫位置 平焊
焊接方向：
角焊縫位置 焊後熱處理：
不進行熱處理
預熱：
預熱溫度：（℃）
層間溫度： （℃）
保持預熱時間
加熱方式： 氣體：
電特性：
電流種類： 極性
焊接電流范圍(A)： 電弧電壓（V）：
焊道
焊層 焊接方法 填充材料 焊接電流 電弧電壓
（V） 焊接速度
（cm/min） 線能量
(KJ/cm)
牌號 直徑(mm) 極性 電流（A）
鎢極類型及直徑 噴嘴直徑（mm）
熔料熵過渡形式 焊絲送進速度（cm/min）
技術措施：
擺動焊或不擺動焊： 擺動參數：
焊前清理和層間清理： 背面清根方法：
單道焊或多道焊（每面）： 單絲焊或多絲焊：
導電嘴至工件距離（mm） 錘擊：
其它：
編制 日期 審核 日
期 批准 日期
焊接工藝評定報告 第1頁
單位名稱：
焊接工藝評定報告編號： 焊接工藝指導書編號：
焊接方法： 機械化程度：
簡圖：(接頭形式、坡口形式與尺寸、焊層、焊道布置及順序)
材料標准：
鋼號：
分母材：
類號
厚度：
直徑：
其它： 焊後熱處理：
保護氣體
填充金屬：
焊材標准：
焊材牌號：
焊材規格：
焊縫金屬厚度：
其它： 電特性：
電流種類：
極性：
鎢極尺寸：
焊接電流：
電弧電壓：
焊接位置：
對接焊縫位置：
焊接方向： 技術措施：
焊接速度：
擺動或不擺動：
擺動參數：
多道焊或單道焊（每面）：
單絲焊或多絲焊：
其它：
預熱：
預熱溫度：
層間溫度：
其它：
焊接工藝評定報告 第2頁
拉伸試驗 試驗報告編號
試樣編號 試樣寬度
（mm） 試樣厚度
（mm） 橫截面積
（mm2） 斷裂載荷
（KN） 抗拉強度
（MPa） 斷裂部位和特徵
彎曲試驗 試驗報告編號
試樣編號 試樣類型 試樣厚度
（mm） 彎心直徑
（mm） 彎曲角度
（°） 試驗結果
沖擊試驗 試驗報告編號
試樣編號 試樣尺寸 缺口類型 缺口位置 試驗溫度
（℃） 沖擊吸收功
（J） 備注
試驗員： 王躍雲 審核： 車天峰 日期：2001.12
表B2焊接工藝評定報告 第3頁
金相檢驗（角焊縫）：
根部： 焊縫：
焊縫、熱影響區：
檢驗截面 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ
焊腳差（mm）
無損檢驗
RT： UT
MT： PT
其它：
耐蝕堆焊金屬化學成分（重量%）
C Si Mn P S Cr Ni Mo V Ti Nb
分析表面或取樣取開始表面至熔合線距離（mm）
附加說明：
結論：
評定結果：
焊工姓名 焊工代號 施焊日期
編制 日期 審核 日期 批准 日
期
qq:272341339
⑺ 有沒有各類管道焊接方法及標准
管道焊接技術標准
金屬管道種類繁多、數量大，使用工況千差萬別。我國不同行業採用不同的應用標准體系，標准之間差別很大。當然，由於金屬管道的工況，如溫度、壓力、介質、環境等不同，標准有差距是客觀存在的。例如，電力電站管道高壓、高溫、蒸汽介質居多；石化、石油管道受壓、腐蝕介質居多；化工行業管道還有劇毒介質（如氯氣）；機械行業壓力容器，按使用情況及工況分成低壓、中壓、高壓、超高壓，按容器類別分成第一類壓力容器、第二類壓力容器、第三類壓力容器。船舶管道有高壓的蒸汽管道、主機冷卻的海水管道（承壓及受腐蝕）、污水管道（承壓及受高溫）、燃油輸送管道、壓縮空氣管道等，在不同的工況條件下運行。以下擇要介紹一些基本標准。一、壓力管道分類1. 壓力管道的定義壓力管道是指在生產、生活中使用的可能引爆或中毒等危險性較大的特種設備及管道。① 輸送GB5044①《職業性接觸毒物性危害程度分級》中規定的毒性程度為極度危害介質的管道。② 輸送GB5016②《石油化工企業設計防火規范》及GBJ16《建築設計防火規范》中規定的火災危險性為甲、乙類介質的管道。③ 最高工作壓力不小於0.1MPa（表壓，下同），輸送介質為氣（汽）體及液化氣體的管道。④ 最高工作壓力不小於0.1MPa，輸送介質為可燃、易焊、有毒以及有腐蝕性或高溫工作溫度不小於標准沸點的液體管道。⑤ 上述四項規定管道的附屬設施（彎頭、大小頭、三能、管帽、加強管接頭、異徑短管、管箍、儀表管、嘴、漏斗、快速接頭等管件；法蘭、墊片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法蘭蓋等連接件；各類閥門、過濾器、流水器、視鏡等管道設備，還包括管道支架以及安裝在壓力管道上的其他設施）。 ① GB5044分為四級（與99容規相同）：極度危害（1級）＜0.1mg/m3；高度危害（2級）0.1～1mg/m3；中度危害（3級）1.0～10mg/m3；輕度危害（4級）＞10mg/m3。② GB5016標准對可燃氣體火災危險性分甲、乙兩類，甲類氣體為可燃氣體與空氣混合物的爆炸下限不大於10％（體積），乙類氣體為可燃氣體與空氣混合物的爆炸下限不小於10％（體積）。GB5016標准對液態烴、可燃液體的火災危險性按如下分類：甲A類 15℃的蒸汽壓力大於0.1MPa的烴類液體及其他類似的液體；甲B類 甲A類以外的可燃液體，閃點小於28℃；乙A類 28℃≤閃點≤45℃的可燃液體；乙B類 45℃＜閃點＜60℃的可燃液體；丙A類 60℃＜閃點≤120℃的可燃液體；丙B類 閃點≥120℃的可燃液體。2. 壓力管道分類、分級（見表1）表1 壓力管道分類、分級名 稱 類別 級別 工 況 和 參 數
長輸管道 GA GA1 ⑴ 介質：有毒、可燃易爆氣體，P＞1.6MPa的管道⑵ 介質：有毒、可燃易爆氣體，DN≥300mm，輸送距離≥200km的管道⑶ 介質：漿體中，DN≥150mm，輸送距離≥50km的管道
GA2 ⑴ 介質：有毒、可燃易爆氣體，P≤1.6MPa的管道⑵ GA1(2)范圍以外的長輸管道⑶ GA1(3)范圍以外的長輸管道
公用管道 GB GB1 燃氣管道
GB2 熱力管道
工業管道 GC GC1 ⑴ GB5044標准中，毒性程度為極度危害介質的管道⑵ GB50160、GBJ16標准中規定的火災危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃氣體介質，且P≥4.0MPa的管道⑶ 輸送流體介質，且P≥10.0MPa的管道
GC2 ⑴ 輸送GB50160、GBJ160標准中規定的火災危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃氣體介質，且P＜0.4MPa的管道⑵ 流體介質：可燃、有毒，P＜4.0MPa，t≥400℃的管道⑶ 流體介質：不可燃、無毒，P＜10MPa，t≥400℃的管道⑷ 流體介質： P＜10.0MPa，t＜400℃的管道
註：表中P為設計壓力；t為工作溫度；DN為公稱直徑。3. 中石化集團公司壓力管道分類（見表2）表2 中石化集團公司壓力管道分類類別 工 況 和 參 數
第一類 ⑴ 輸送毒性程度為極度、高度危害的介質所使用管道（苯除外）⑵ 35.0MPa≥P≥10.0MPa的管道
第二類 ⑴ P＜10.0MPa，輸送甲、乙類可燃氣體，甲A類、乙類可燃液體介質的管道⑵ 工作溫度高於閃點的可燃液體介質管道⑶ P≥4.0MPa，無毒、不可燃介質管道（不含輸水管道）
第三類 ⑴ 乙B類、丙類可燃液體管道⑵ P≥1.6MPa，不可燃介質管道（不含水管）⑶ P≥0.1MPa，輸送介質為汽（氣）體，有毒、有腐蝕性或溫度不低於標准沸點的液體管道
第四類 P≥35.0MPa超高壓管道
第五類 長輸管道
第六類 公用管道，含公用燃氣和熱力管道
4. 管子系列標准壓力管道設計及施工，首先考慮壓力管道及其元件標准系列的選用。世界各國應用的標准體系雖然多，大體可分成兩大類。壓力管道標准見表3。法蘭標准見表4。表3 壓力管道標准分 類 大外徑系列 小外徑系列
規格DN-公稱直徑Ф－外徑 DN15-ф22mm，DN20-ф27mmDN25-ф34mm，DN32-ф42mm DN40-ф48mm，DN50-ф60mm DN65-ф76(73)mm，DN80-ф89mm DN100-ф114mm，DN125-ф140mm DN150-ф168mm，DN200-ф219mm DN250-ф273mm，DN300-ф324mmDN350-ф360mm，DN400-ф406mm DN450-ф457mm，DN500-ф508mm DN600-ф610mm， DN15-ф18mm，DN20-ф25mmDN25-ф32mm，DN32-ф38mm DN40-ф45mm，DN50-ф57mm DN65-ф73mm，DN80-ф89mm DN100-ф108mm，DN125-ф133mm DN150-ф159mm，DN200-ф219mm DN250-ф273mm，DN300-ф325mmDN350-ф377mm，DN400-ф426mm DN450-ф480mm，DN500-ф530mm DN600-ф630mm，
表4 法蘭標准分 類 歐式法蘭（以200℃為計算基準溫度） 美式法蘭（以430℃為計算基準溫度）
規格PN－壓力等級 壓力等級：PN0.1,PN0.25,PN0.6,PN1.0,PN1.6,PN2.5,PN4.0,PN6.3,PN10.0,N16.0,PN25.0,PN40.0 壓力等級：PN2.0(CL150),PN5.0(CL300),PN6.8(CL400),PN10(CL600),PN15.0(CL600),PN25(CL1500),PN42.0(CL2500)
註：對於CL150(150lb級)是以300℃作計算基準溫度。從表3、表4可知，無論是管子還是法蘭，兩個系列均不能混合使用。二、管道焊接常用標准1. 管道焊接常用標准關於壓力管道的施工規范，綜合性的有GB 50235、GB 50236和SH 3501《石油化工劇毒、可燃介質管道施工驗收規范》、HC 20225《化工金屬管道施工及驗收規范》、J28《城市供熱管網工程及驗收規范》、CJJ23《城市燃氣輸配工程施工及驗收規范》等。GB 50235和SH 3501這兩個綜合性施工規范是目前石油化工生產建設中最常用的標准。輸油、輸氣長輸管道建設發展很快，這方面的標有行業標准SY 0401－1998《輸油輸氣管道線路工程施工及驗收規范》。為了便於閱讀，在表5中列出了壓力管道焊接常用標准。表5 壓力管道焊接常用標准編 號 名 稱
國家質量技術監督局 鍋發（1999）154號 壓力容器安全技術監察規程（99容器）
DL 5031、（DL-5007） 電力建設施工及驗收技術規范（管道篇）（焊接篇）
GB 50235 工業金屬管道工程施工及驗收規范
GB 50236 現場設備工業管道焊接工程施工及驗收規范
GB50184 工業金屬管道工程質量檢驗評定標准
GB 985 氣焊、手工電弧焊氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸
GB986 埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸
JB 4708 鋼制壓力容器焊接工藝評定
JB/T 4709 鋼制壓力容器焊接規程
JB 4730 壓力容器無損檢測
SHJ 502 鈦管道施工及驗收規范
SHJ 509 石油化工工程焊接工藝評定
SHJ 517 石油化工鋼制管道工程施工工藝
SHJ 514 石油化工設備安裝工程質量檢驗評定標准
SHJ 520 石油化工工程鉻鉬耐熱鋼管道焊接技術規程
SH 3501 石油化工劇毒、可燃介質管道施工及驗收規范
SH 3508 石油化工工程施工工程及驗收統一標准
SH 3523 石油化工工程高溫管道焊接規程
SH 2525 石油化工低溫鋼焊接規程
SH 3526 石油化工異種鋼焊接規程
SH 3527 石油化工不銹鋼復合鋼焊接規程
HC 20225 化工金屬管道施工及驗收規范
CCJ 28 城市供熱管網工程及驗收規范
GB/T 9711.1－1998 螺旋焊管生產標准
中國船級社 材料與焊接規范1998第九章壓力管系焊接
SY 0401－1998 輸油輸氣管道線路工程施工及驗收規范
2. 國外常用標准體系為了對國外通用的和先進的相關標准體系有所了解，現將有關管道的國外部分常用標准體系列於表6。表6 國外部分常用標准體系國 別 標 准 號 標 准 名 稱
德國（DNI） DIN 2410.T.1 管子及鋼管標准概述
DIN 2448 無縫鋼管 尺寸及單位長度質量
DIN 2458 焊接鋼管 尺寸及單位長度質量
DIN 2501.T.1 法蘭連接尺寸
美國（ANSI） ANSI/ASME 836.10 無縫及焊接鋼管
ANSI/ASME B36.19 不銹鋼無縫及焊接鋼管
ANSI/ASME E16.9 工廠製造的鋼對焊管件
ANSI/ASME B16.28 鋼制對焊小半徑彎頭和回彎頭
ANSI/ASME B16.5 管法蘭和法蘭管件
ANSI/ASME B16.47 大直徑鋼法蘭
日本（JIS） JIS G3452 普通用途碳鋼管
JIS G3454 承壓用碳鋼管
JIS G3455 高壓用碳鋼管
JIS G3456 高溫用碳鋼管
JIS G3457 電弧焊碳鋼管
JIS G3458 合金鋼管
JIS G3459 不銹鋼鋼管
JIS G3468 電弧焊大直徑不銹鋼鋼管
JIS B2201 鐵素體材料管法蘭壓力等級
JIS B2202 管法蘭尺寸
JIS B2210 鐵素體材料管法蘭基礎尺寸
JIS B2220 鋼制管法蘭
JIS B2311 普通用途的鋼制對焊管件
JIS B2312 鋼制對焊管件
JIS B2313 鋼板制對焊管件
國際標准化組織（ISO） ISO 4200 焊接和無縫平端鋼管尺寸和單位長度
ISO 1127 不銹鋼鋼管尺寸公差和單位長度質量
ISO 3183 石油和天然氣工業用鋼管
ISO 6759 熱交換器用無縫鋼管
ISO 7005-1 金屬管法蘭
英國（BS） BS 1600 石油工業用鋼管尺寸
BS 3600 承壓用焊接鋼管和無縫鋼管的尺寸及單位長度質量
BS 3605.1 承壓焊接無縫不銹鋼鋼管
BS 1965 對焊承壓管件
BS 1640 石油工業用對焊管件
還有很多