Ⅰ 請問廢鋼爐料和渣鋼的區別是什麼
戴 棟
摘 要 分析了唐鋼電爐鋼中硫成分偏高的原因及其對冶煉指標的影響，並提出控制硫進入熔池的措施和還原精煉硫的操作方法，經實踐證明，取得了較好的效果。
關鍵詞 鋼水中硫 來源 控制 效果
Analysis And Control on Source of Sulphur into EAF Bath
in Tangshan Iorn & Steel Co.Ltd
Dai Dong
(Tangshan Iron & Steel Co.Ltd)
Abstract This paper gives analysis on the cause of higher content of suphur in molten steel in EFA of Tangshan Iron & Steel Co.Ltd and its effect on smelting indexes.It also puts forward some measur-ments to control sulphur into bath and desulphurization methods in recing and refining process,which is prooved to gain good effects from practice.
Keywords sulphur in molten steel suorce control effect
1 前 言
近兩年來，由於廢鋼鐵質量下降和工藝條件變化，唐鋼5t電爐冶煉時，熔清後硫成分過高的爐次明顯增多，給冶煉操作特別是優質鋼生產帶來很大困難。為此，對熔池硫高的原因進行了較細致的跟蹤分析，找出主要入爐材料對鋼水中硫的影響。經過控制原料質量和改進精煉工藝操作，解決了鋼水中硫的控制和脫除的難題。
2 熔池中硫的來源及影響
2.1 電爐冶煉條件及工藝操作
唐鋼電爐以廢鋼鐵為主要原料煉鋼，用生鐵配碳。熔化期採用煤氧噴吹助熔工藝，澆余爐渣鋼水回爐。造渣材料主要是活性石灰、螢石、礦石等；爐襯工作層為焦油鎂磚，冶金鎂砂補爐。冶煉基本工藝為「熔氧合一」和「快白渣」還原、渣洗混沖出鋼。熔清硫成分多在0.13％～0.18％，平均約為0.14％，最高在0.20％左右。
2.2 入爐原料的硫含量及增硫量
2.2.1 鋼鐵料
冶煉碳工鋼(T12～T13A)所配廢鋼鐵比例如表1所示，其中廢鋼主要是社會廢鋼，雜質多，且混有30％左右的廢生鐵製品。切頭主要是公司內部軋鋼普碳、低合金鋼坯頭。自產廢鐵主要是廢灰鐵、鋼錠模。配碳生鐵為煉鋼鐵皮。
表1 廢鋼鐵原料及其主要成分/%
種類 加入比例 硫含量 碳含量 磷含量
社會
廢鋼
內部
切頭
自產
模鐵
配碳
生鐵
註：分母為取值范圍，分子為平均值。
跟蹤觀察表1所列配料方法13爐，熔清硫含量平均為0.116%，廢鋼中雜質還可增硫。
2.2.2 澆余鋼渣
唐鋼5t電爐出鋼量為17.2t，回爐澆余鋼水約300kg/爐，爐渣520kg/爐，其主要爐渣成分見表2。根據爐渣分析結果，0.93%的硫增入鋼水使硫升高約0.024%。
表2 回爐渣成分/%
CaO SiO2 Al2O3 MgO ∑FeO MnO P2O5 (S) 增碳量
45.87 21.47 6.79 18.41 1.14 0.46 0.11 0.93 0.024
註：包內渣樣，n=5
根據資料介紹，還原渣的硫含量一般在0.30%左右，而跟蹤的數據遠高於這一數值。計算表明，這種爐渣相當於含(CaS)1.1%～2.7%,回爐後與(FeO)迅速反應進入鋼中，使硫在渣 、鋼中的分配比〈1。
2.2.3 煤粉
唐鋼自1995年開始推廣煤粉—氧氣強化噴吹助熔工藝，取得了節電增產的良好效果。但由於煤氧比控制偏高，使噴後煤粉燃燒不盡，出現了增硫現象。煤粉成分見表3 。原煤粉噴吹量29kg/t鋼左右，煤氧比7.2kg/m3，且有時噴吹過早，煤粉未能點燃，約25%的未燃煤粉進入熔池，增硫0.0074%。
表3 粉煤的化學成分/%
固定碳 揮發分 灰分 水分 硫 增硫量
77.32 8.16 13.16 1.36 1.04 0.0074
2.2.4 其它入爐材料
熔化期加入熔池的其它材料是造氧化渣的石灰、螢石、礦石。在熔清前，由於加入量較少，對溶清成分無明顯影響。
此外，電爐爐襯材料焦油鎂磚和補爐鎂砂也因爐襯侵蝕一部分進入爐渣中，但根據分析，其對硫含量的增減沒有直接造成影響，此處未做具體考慮。
2.3 熔池硫高對冶煉指標的影響
由於熔清硫高，還原期需要多次扒換新渣脫硫處理才能達到鋼種成分要求。導致冶煉時間延長，電耗、渣 料消耗明顯升高，爐料侵蝕加劇，嚴重影響爐齡；同時，還因終點硫含量高，造成廢品增多以及不利於鋼種的開發。所有這些使鋼的成本升高，產量降低。
3 熔池中硫變化過程的分析
爐內中熔氧期 硫的氧化去除量僅在10%左右。通過渣樣與鋼樣同時分析，硫在熔池中的變化過程見表4。
表4 渣中硫與鋼水中硫的變化過程
冶煉區間 爐渣成分/% 〔S〕/% LS
CaO SiO2 ∑FeO MgO Al2O3 (S)7
熔化期 45.63 16.52 15.27 10.90 3.50 0.090 2.76 0.105 0.86
氧化期 40.43 16.82 16.28 15.23 4.88 0.070 2.40 0.098 0.71
還原期 45.73 25.13 1.80 17.87 5.89 0.85 0.82 0.055 3.36
出鋼前 45.96 24.01 0.49 19.36 5.56 0.235 1.91 0.045 5.22
包 內 43.39 24.39 1.26 20.69 5.62 0.490 1.78 0.018 27.22
根據表4爐渣成分的變化情況，提高硫的分配比的首要影響因素就是∑(FeO)。亦即唯有降低(FeO)才能形成還原渣。用(CaO)與(FeO)的反應，取代(CaS)與(FeO)的反應，這是影響還原期整個脫硫進程的；除了鋼液硫含量的高低，還有渣系的綜合脫硫能力，這是比較復雜的，需要進行詳細分析。
4 熔池中硫的控制途徑
4.1 控制原材料帶入的硫
4.1.1 改進配料工藝，控制鋼鐵料含硫量
在現有鋼鐵料條件下，盡可能進行廢鋼分類，按鋼種確定裝配料工藝。如對於硫含量要求較嚴的碳工鋼，選用相對較低含S量的料。如優質煉鋼生鐵、無雜鐵廢鋼、優質坯頭等等。這樣，熔清後碳、磷、硫不僅合適而且穩定，硫含量平均可下降17%，為後期操作創造了良好條件。在總體煉鋼成本不升高的條件下，盡量減輕脫硫過程，同樣可保證鋼種成分。
4.1.2 減少高硫渣回爐
澆余渣鋼回爐目的在於利用余熱節省電能，加快冶煉速度。並有助於提前噴粉強化冶煉。對於熔清硫大於0.13%的爐次，高硫爐渣不宜回爐，避免熔清硫高造渣困難。這樣可降低0.02%左右的硫含量增加。
4.1.3 調整噴粉參數，控制煤粉增硫
根據煤氧噴吹煤粉的燃燒速度和條件，對原工藝進行了改進。將開始噴粉時間推遲到送電熔化20min後，對無澆余回爐渣的鋼更晚一些，並動態控制噴吹煤粉量。在電極穿井後開始回升時，煤氧比控制在2.6kg/m3，隨著廢鋼加熱變紅，逐漸提高煤氧比達到3.5～4.5kg/m3，全爐噴煤量在250kg以內。這樣，可保證煤粉完全均勻燃燒，防止鋼液增硫。同時也不會因氧過剩而造成電極氧 化加快。該操作控硫量可達0.006%左右。
通過上述幾項措施收到明顯降硫效果。改進前隨機取樣61爐，熔清硫平均為0.136%，最高0.185%，硫高於0.13%的佔66%，改進後隨機取樣50 爐，熔 清平均硫含量下降為0.113%，最高0.145%，熔清硫在0.13%以上的佔14%。平均熔清下降了16.9%。
4.2 精煉脫硫的工藝措施
眾所周知，熔池脫硫的基本條件是「三高一低」，即較高的渣鹼度、較大的渣量、適當高的鋼水溫度和低的(FeO)含量。作為唐鋼電爐，爐渣成分和冶煉工藝有其自身特點。所以，提高脫硫率要因地制宜，有的放矢地採取措施。
4.2.1 選取合理的渣系及造渣工藝
在改進工藝前，其還原渣成分由表4可見。主要弊端有：
(1)鹼度較低。在造渣時採用了大量含SiO2較高的碎粘土磚調渣。影響CaO的脫硫反應。
(2))(MgO)含量高。渣中(MgO)高達18%左右，雖提高了鹼度，但極大地惡化了渣的流動性，提高了渣的熔點，使渣變稠。影響渣鋼混沖脫硫效果。(MgO)主要來源於爐役後期較大量的補爐鎂砂。
(3)(Al2O3)偏低。(Al2O3)對渣的流動性會增加，對鹼度影響比(SiO2)小得多，但原渣系含(Al2O3)量卻僅有5%左右。
(4)CaF2加入過早。8%左右的CaF2可有效地稀釋爐渣，但前期大量加入，對爐襯侵蝕加劇，從而使(MgO)進入渣中較多，難以保持渣的流動性。
原渣系在原始硫較低時雖能完成部分脫硫任務，但對進一步提高硫的分配比Ls的可能性已很小，不適於高硫鋼水脫硫。為此，必須改進渣系和造渣工藝。
(1)為進一步提高脫硫反應能力，要提高渣中CaO的活度，即增加渣鹼度至2.5以上。這樣，(CaO)應在50%左右，(SiO2)在20%以下。渣鹼度與Ls的關系見圖1〔1〕。
圖1 熔渣的鹼度與Ls的關系
(2)適當調整碳工鋼的冶煉爐況，減少(MgO)爐役後期進入渣中，將(MgO)含量控制在15%以下，並減少鋼中Ca-Mg夾雜物。
(3)提高(Al2O3)含量到10%左右，以替代部分(SiO2)。
(4)為了減少CaF2對爐襯的侵蝕，又滿足高硫鋼水對爐渣流動性的特殊要求，還原前期盡量少加CaF2，而多加火磚碴。出鋼前多加螢石，以便有效地提高Ls。石灰與螢石的總加入比例10∶1.5～2。這一措施對控制(MgO)含量，保證渣的流動性，實現渣鋼混沖脫硫具有最佳效果，作用明顯。
(5)碳工鋼因碳含量高，冶煉溫度相對較低，這不利於造渣脫硫。因此，高硫鋼水應取溫度范圍上限。渣量過大會影響其流動性，且不利於擴散脫氧劑對鋼水的深脫氧。因此，在滿足渣量脫硫要求的情況下，即使高硫鋼水，渣量也應盡量控制在3%以下。
表5是按調整渣系和造渣工藝後的試驗結果，包內的Ls已達48。高硫鋼水工藝改進前後的脫硫過程，脫硫速度和程度的明顯變化均集中在還原開始和出鋼時的兩個重要的動力學過程〔2〕。
表5 改變造渣工藝後的渣成分和硫的變化
冶煉區間 爐渣成分/% 〔S〕/% LS
CaO SiO2 ∑FeO MgO Al2O3 CS7
熔氧期 39.41 16.26 28.40 8.82 6.89 0.115 2.43 0.190 0.61
還原前期 53.84 19.11 1.01 10.03 10.29 0.60 2.81 0.085 7.05
還原後期 50.14 19.52 0.90 15.00 9.63 0.80 2.57 0.066 12.12
包 內 47.94 19.76 0.79 15.11 11.55 1.20 2.43 0.025 48.0
4.2.2 強化鋼水脫氧，促進脫硫
低合金鋼和合金鋼由於加入合金材料合金化和沉澱脫氧，∑(FeO)較容易降低，不會造成脫硫困難。但碳素鋼特別是碳工鋼，不用合金化，其擴散脫氧復雜。我廠採用了增加SiC用量及按0.2%配硅、增加終脫氧硅鋁鐵用量等措施，以保證鋼水脫氧深度。同時嚴格控制渣料配比，促進形成其流動性良好的強白渣 ，滿足了脫硫要求，渣中∑FeO 降到了0.8%以下。
4.2.3 滿足脫硫的動力學條件
碳工鋼因缺乏沉澱脫氧手段，脫氧程度在熔池上下容易出現較大差異。即使以強白渣出鋼，也會在鋼包內發生渣鹼度變弱，從而影響渣洗脫硫效果。為此，必須加強熔池攪拌工藝，為保證攪拌效果，人工攪拌時間競延長了一倍。此外，還試驗了爐內吹氬攪拌和包內吹氬攪拌，以及改淺熔池深度等措施，這些對均勻鋼水溫度，保證脫氧效果，增加渣鋼接觸面積，對進一步脫硫都起到了重要作用。
5 效果分析
在加強採用了控制脫硫管理和提高工藝技術操作措施後，進入熔池硫的總量使熔清硫高爐次下降78%。即使遇到了熔池硫高的爐次，通過嚴格工藝操作，創造脫硫條件，也可較好的完成脫硫任務，而且基本上不會延長冶煉時間，還不用扒渣工藝。實際脫硫效果及冶煉總體指標情況列於表6。若與過去脫硫方法相比，噸鋼綜合成本可降低26元左右，產量可增加約11%左右。
表6 採用控硫措施後的冶煉指標
類別 爐
數 熔清
S/% 出鋼前
S/% 終點
S/% 還原時間
min 還原電耗
kWh.t-1 出鋼
ηs
綜合情況 50 0.113 0.045 0.015 28 127 66
個別硫高 7 0.139 0.051 0.021 36 143 62
6 結 論
(1)為了保證不同鋼種的質量和冶煉指標，根據鋼種要求和現有條件，進行配料改進工藝，是創造良好冶煉條件的前提。
(2)改進 原有渣系和造渣工藝對完成還原精煉期脫硫，提高脫硫效率至關重要，鋼水精煉過程的綜合脫硫率可達85%以上。
(3)鑒於電爐爐內脫氧脫硫工藝的局限性，採用爐外精煉是進一步提高質量、增加品種、提高生產率的根本途徑。
聯系人：戴 棟，工程師，唐山市(063016)唐山鋼鐵股份公司電爐煉鋼廠
作者單位：唐山鋼鐵股份有限公司
參考文獻
1 樂可襄等.CaO-SiO2-MgO-Al2O3精煉渣的脫硫性能.特殊鋼，1998(3)：16
2 戴棟.電弧爐爐內脫氧工藝的選擇與優化.煉鋼，1994(3)
Ⅱ 如何煉鋼
1、按冶煉方法分類：
平爐鋼：包括碳素鋼和低合金鋼。按爐襯材料不同又分酸性和鹼性平爐鋼兩種。
轉爐鋼：包括碳素鋼和低合金鋼。按吹氧位置不同又分底吹、側吹和氧氣頂吹轉爐鋼三種。
電爐鋼：主要是合金鋼。按電爐種類不同又分電弧爐鋼、感應電爐鋼、真空感應電爐鋼和電渣爐鋼四種。
沸騰鋼、鎮靜鋼和半鎮靜鋼：按脫氧程度和澆注制度不同區分。
2、按化學成分分類：
碳素鋼：是鐵和碳的合金。據中除鐵和碳之外，含有硅、錳、磷和硫等元素。按含碳量不同可分 為低碳(C<0.25%)、中碳(C：0.25%-0.60%)和高碳(C>0.60%)鋼三類。碳含量小於0.04%的鋼稱工業純鐵。
普通低合金鋼：在低碳普碳鋼的基礎上加入少量合金元素（如硅、鈣、鈦、鈮、硼和稀土元素等，其總量不超過3%）。而獲得較好綜合性能的鋼種。
合金鋼：是含有一種或多種 適量合金元素的鋼種，具有良好和特殊性能。按合金元素總含量不同可分為低合金（總量<5%）、中合金（合金總量在5%-10%）和高合金（總量>10%）鋼三類。
3、按用途分類：
結構鋼：按用途不同分建造用鋼和機械用鋼兩類。建造用鋼用於建造鍋爐、船舶、橋梁、廠房和其他建築物。機械用鋼用於製造機器或機械零件。
工具鋼：用於製造各種工具的高碳鋼和中碳鋼，包括碳素工具鋼、合金工具鋼和高速工具鋼等。
特殊鋼：具有特殊的物理和化學性能的特殊用途鋼類，包括不銹耐酸鋼、耐熱鋼、電熱合金和磁性材料等。
常用冶煉方法
1、轉爐煉鋼：
一種不需外加熱源、主要以液態生鐵為原料的煉鋼方法。其主要特點是靠轉爐內液態生鐵的物理熱和生鐵內各組分，如碳、錳、硅、磷等與送入爐內的氧氣進行化學反應所產生的熱量作冶煉熱源來煉鋼。爐料除鐵水外，還有造渣料（石灰、石英、螢石等）；為了調整溫度，還可加入廢鋼以及少量的冷生鐵和礦石等。轉爐按爐襯耐火材料性質分為鹼性（用鎂砂或白雲為內襯）和酸性（用硅質材料為內襯）；按氣體吹入爐內的部分分為底吹頂吹和側吹；按所採用的氣體分為空氣轉爐和氧氣轉爐。酸性轉爐不能去除生鐵中的硫和磷，須用優質生鐵，因而應用范圍受到限制。鹼性轉爐適於用高磷生鐵煉鋼，曾在西歐獲得較大發展。空氣吹煉的轉爐鋼，因其含氮量高，且所用的原料有局限性，又不能多配廢鋼，未在世界范圍內得到推廣。1952年氧氣頂吹轉爐問世，現已成為世界上的主要煉鋼方法。在氧氣頂吹轉爐煉鋼法的基礎上，為吹煉高磷生鐵，又出現了噴吹石灰粉的氧氣頂吹轉爐煉鋼法。隨氧氣底吹的風嘴技術的發展成功，1967年德國和法國分別建成氧氣底吹轉爐。1971年美國引進此項技術後又發展了底吹氧氣噴石灰粉轉爐，用於吹煉含磷生鐵。1975年法國和盧森堡又開發成功頂底復合吹煉的轉爐煉鋼法。
2、氧氣頂吹轉爐煉鋼：
用純氧從轉爐頂部吹煉鐵水成鋼的轉爐煉鋼方法，或稱LD法；在美國通常稱BOF法，也稱BOP法。它是現代煉鋼的主要方法。爐子是一個直立的坩堝狀容器，用直立的水冷氧槍從頂部插入爐內供氧。爐身可傾動。爐料通常為鐵水、廢鋼和造渣材料；也可加入少量冷生鐵和鐵礦石。通過氧槍從熔池上面向下吹入高壓的純氧（含O299.5％以上），氧化去除鐵水中的硅、錳、碳和磷等元素，並通過造渣進行脫磷和脫硫。各種元素氧化所產生的熱量，加熱了熔池的液態金屬，使鋼水達到現定的化學成分和溫度。它主要用於冶煉非合金鋼和低合金鋼；但通過精煉手段，也可用於冶煉不銹鋼等合金鋼。
3、氧氣底吹轉爐煉鋼：
通過轉爐底部的氧氣噴嘴把氧氣吹入爐內熔池，使鐵水冶煉成鋼的轉爐煉鋼方法。其特點是；爐子的高度與直徑比較小；爐底較平並能快速拆卸和更換；用風嘴、分配器系統和爐身上的供氧系統代替氧氣頂吹轉爐的氧槍系統。由於吹煉平穩、噴濺少、煙塵量少、渣中氧化鐵含量低，因此氧氣底吹轉爐的金屬收得率比氧氣頂吹轉爐的高1％～2％；採用粉狀造渣料，由於顆粒細、比表面大，增大了反應界面，因此成渣快，有利於脫硫和脫磷。此法特別適用於吹煉中磷生鐵，因此在西歐用得最廣。
4、連續煉鋼：
不分爐次地將原料（鐵水、廢鋼）從爐子一端不斷地加入，將成品（鋼水）從爐子的另一端不斷地流出的煉鋼方法。連續煉鋼工藝的設想早在19世紀就已出現。由於這種工藝具有設備小、工藝過程簡單而且穩定等潛在優越性，幾十年來許多國家都作了各種各樣方法的大量試驗，其中主要有槽式法、噴霧法和泡沫法三類，但迄今為止都尚未投入工業化生產。
5、混合煉鋼：
用一個爐子煉鋼、另一個電爐煉還原渣或還原渣與合金，然後在一定的高度下進行沖混的煉鋼方法。用此法處理平爐、轉爐及電爐所煉鋼水，可提高鋼的質量。沖混可增加渣、鋼間的接觸面積，加速化學反應以及脫氧、脫硫，並有吸附和聚合氣體及夾雜物的作用，從而提高鋼的純結度和質量。
6、復合吹煉轉爐煉鋼：
在頂吹和底吹氧氣轉爐煉鋼法的基礎上，綜合兩者的優點並克服兩者的缺點而發展起來的新煉鋼方法，即在原有頂吹轉爐底部吹入不同氣體，以改善熔池攪拌。目前，世界上大多數國家用這種煉鋼法，並發展了多種類型的復吹轉爐煉鋼技術，常見的如英國鋼公司開發的以空氣+N2或Ar2作底吹氣體、以N2作冷卻氣體的熔池攪拌復吹轉爐煉鋼法——BSC——BAP法，德國克勒克納——馬克斯冶金廠開發的用天然保護底槍、從底部向熔池分別噴入煤和氧的KMS法、日本川崎鋼鐵公司開發的將占總氧量30%的氧氣混合石灰粉一道從爐底吹入熔池的K——BOP法以及新日本鋼鐵公司開發的將占總氧量10%——20%的氧氣從底部吹入，並用丙烷或天然氣冷卻爐底噴嘴的LD——OB法等。
7、頂吹氧氣平爐煉鋼：
從50年代中期開始，在平爐生產中採用1～5支水冷氧槍由爐頂插入熔煉室，直接向熔池吹氧的煉鋼方法。該法改善了熔池反應的動力學條件，使碳氧反應的熱效應由原來的吸熱變為放熱，並改善了熱工條件；生產率大幅度地得到提高。
8、電弧爐煉鋼：
利用電弧熱效應熔煉金屬和其他物料的一種煉鋼方法。煉鋼用三相交流電弧爐是最常見的直接加熱電弧爐。煉鋼過程中，由於爐內無可燃氣體，可根據工藝要求，形成氧化性或還原性氣氛和條件，故可以用於冶煉優質非合金鋼和合金鋼。按電爐每噸爐容量的大小，可將電弧爐分為普通功率電弧爐、高功率電弧爐和超高功率電弧爐。電弧爐煉鋼向高功率、超高功率發展的目的是為了縮短冶煉時間、降低電耗、提高生產率、降低成本。隨著高功率和超高功率電爐的出現，電弧爐已成為熔化器，一切精煉工藝都在精煉裝置內進行。近十年來直流電弧爐由於電極消耗低、電壓波動小和噪音小而得到迅速發展，可用於冶煉優質鋼和鐵合金。
9、STB法：
原文為Sumitomo Top and Bottom blowing process，由日本住友金屬公司開發的頂底復吹轉爐煉鋼法。該法綜合了氧氣頂吹轉爐煉鋼法和氧氣底吹轉爐煉鋼法兩者的優點。用於吹煉低碳鋼，脫磷效果好且成本下降顯著。所用的底吹氣體為O2、CO2、N2等。在STB法基礎上又開發了從頂部噴吹粉末的STB—P法，進一步改善了高碳鋼的脫磷條件，並用於精煉不銹鋼。
10、RH法：
又稱循環法真空處理。由德國Ruhrstahl/Heraeus二公司共同開發。真空室下方裝有兩個導管，插入鋼水，抽真空後鋼水上升至一定高度，再在上升管吹入惰性氣體Ar、Ar上升帶動鋼液進入真空室接受真空處理，隨後經另一導管流回鋼包。真空室上裝有加合金的加料系統。此法已成為大容量鋼包（＞80t）的鋼水主要真空處理方法。
11、RH—OB：
RH吹氧法。是在真空循環脫氣（RH）法中加上吹氧操作（Oxygen Blowing）來升溫。用於精煉不銹鋼，是利用減壓下可優先進行脫碳反應；用於精煉普通鋼則可減輕轉爐負荷。也可採用加鋁升溫。
12、OBM—S法：
原文為Oxygen Bottom Maxhutte—Scarp，由德國Maxhutte-Klockner廠發明的以天然氣或丙烷作底吹氧槍冷卻介質的氧氣底吹轉爐煉鋼法。OBM—S是在OBM氧氣底吹轉爐的爐帽上安裝側吹氧槍，底部氧槍吹煤氣、天然氣預熱廢鋼，從而達到增加廢鋼比的目的。
13、NK—CB法：
原文為NKK Combined Blowing System，由日本鋼管公司於1973年建立的頂底復吹轉爐煉鋼法，即在頂吹的同時，從爐底吹入少量氣體（Ar，CO2，N2），以加強鋼渣的攪拌，並控制鋼水中的CO分壓。該法採用多孔磚噴嘴，用於煉低碳鋼可降低成本；用於煉高碳鋼則有利於脫磷。該法應與鐵水預處理工藝結合起來
14、MVOD：
在VAD法的設備上增設水冷氧槍，使之在真空下可吹氧脫碳的方法，由於真空下脫碳為放熱反應，可省去VAD法的真空加熱措施。操作過程與VOD法相同。
15、LF法：
原文為Ladle Furnace，是1971年日本特殊鋼公司（大同鋼特殊鋼公司）開發的鋼包爐精煉法。其設備和工藝由氬氣攪拌、埋弧加熱和合金加料系統組合而成。這種工藝的優點是：能精確地控制鋼水化學成分和溫度；降低夾雜物含量；合金元素收得率高。LF爐已成為煉鋼爐與連鑄機之間不可缺少的一種爐外精煉設備。
16、LD煉鋼法：
1952年奧鋼聯林茨（Linz）廠與奧地利阿爾卑斯礦冶公司多納維茨（Donawitz）廠最早在工業上開發成功的氧氣頂吹轉爐煉鋼法，並以該兩廠的第一個字母而命名。該法問世後在全世界范圍迅速得到推廣。美國稱此法為BOF或BOP法，即Basic Oxygen Furnace 或Process 的簡稱。詳見氧氣頂吹, 轉爐。
17、LD—OTB法：
原文為LD—Oxgyen Top an Bottom Process，由日本神戶制鋼公司加古川廠開發的頂底復合吹煉轉爐煉鋼工藝。其特點是使用了專門的底吹單環縫形噴嘴（SA噴嘴），因而底吹氣體能控制在很寬的范圍內。底部吹入惰性氣體。
18、LD—HC法：
原文為LD—Hainaut Saubre CRM，系比利時開發的用於吹煉高磷鐵水的頂底復合吹煉轉爐煉鋼法，即LD+底吹氧，用碳氫化合物保護噴嘴。
19、LD-AC法：
原文為LD - Arbed - Centre National，法國鋼鐵研究所開發的頂吹氧氣噴石灰粉煉鋼法，用於吹煉高磷鐵水。
20、KS法：
原文Klockner Steelmaking，系採用100%固體料操作的底部噴煤粉氧氣轉爐煉鋼工藝。底吹氧比率為60%～100%。
21、K—ES法：
將底吹氣體技術、二次燃燒技術和噴煤粉技術結合起來的電弧爐煉鋼法，它是由日本東京煉鋼公司和德國Kiokner公司共同開發的技術，可以以煤代電。
22、FINKL—VAD法：
電弧加熱鋼包脫氣法或稱真空電弧脫氣法。其特點是在真空室的蓋上增設有電弧加熱裝置，並在真空下用氬氣攪拌。該法的脫氣效果穩定，而且能脫硫、脫碳和加入大量合金。設備主要由真空室、電弧加熱系統、合金加料裝置、抽真空系統及液壓系統組成。
23、DH法：
德國Dortmund Horder聯合冶金公司開發的一種真空處理裝置。內襯耐火材料的真空室，下部裝上有耐火襯的導管插入鋼包，真空室或鋼包周期性地放下與提升，使一部分鋼水進入真空室，處理後返回鋼包。上部有加合金料裝置和真空加熱保溫裝置。目前已不再建造這種設備。
24、CLU法：
一種不銹鋼的精煉方法。其原理與AOD法相同，物點是採用水蒸氣代替氬氣。該方法是法國Creusot-Loire公司和瑞典Uddeholm公司共同研製成功的，並於1973年正式投入生產。水蒸氣與鋼液接觸後分解為H2和O2；H2使CO分壓降低。同時，該分解反應為吸熱反應，因而可抑制鋼液溫度上升。但鉻的氧化燒損比AOD法的嚴重。
25、CAS法：
原文為Composition adjustment by sealed argonbubbling，是在氬氣密封下進行合金成分微調的爐外精煉方法。該法由鋼包底部吹氬，將渣排開後，下降浸漬罩，繼續吹氬，然後加合金微調成分。其優點是可精確控製成分，且合金收得率高。
26、CAS—OB法：
原文為Compositon adjustment by sealed argon bubbling with oxygen blowing，是在CAS設備上增設吹氧槍的爐外精煉方法。降可微調合金成分外，它還可加鋁並吹氧升溫（化學熱法），升溫速度為5～13℃/分。這種方法可使鋼水溫度精確地控制在±3℃，從而有利於配合連鑄生產。
27、ASEA-SKF法：
瑞典開發的一種鋼包精煉法。它採用低頻電磁攪拌，在常壓下進行電弧加熱，在鋼包中造渣精煉，在另一工位真空除氣，並設有氧槍，可在減壓下吹氧脫碳。為了提高精煉效果，它還可在鋼包底部通過多孔磚吹氬攪拌，並能加入合金調整鋼液成分。
28、AOD法：
氬氧脫碳法和簡稱，原文為Argon-Oxygen Decarburisation，是冶煉低碳不銹鋼的主要精煉法。1964年由美國碳化物公司研製成功，1968年用於實際生產。其冶金原理是用Ar稀釋CO，使其分壓降低，達到真空的效果，從而使碳脫到很低的水平。AOD爐體和傳動裝置與轉爐相類似，風眼安放在接近爐底的側壁上，向爐內吹入的是Ar+O2混合氣體，原料為初煉爐熔化的鋼水。吹煉過程分為氧化期、還原期、精煉期。它已成為不銹鋼的主要生產工藝。
特殊冶金法
包括電渣重熔、真空冶金、等離子冶金、電子束熔煉、區域熔煉等多種煉鋼方法的總稱。某些高新技術或特殊用途要求特高純度的鋼，若用普通煉鋼方法加爐外精煉達不到要求時，則可採用特殊冶金方法煉制。
電渣重熔：將冶煉好的鋼鑄造或鍛壓成為電極，通過熔渣電阻熱進行二次重熔的精煉工藝，也稱ESR。它的熱源來自熔渣電阻熱，重熔時自耗電極浸入熔渣中，電流通過電離後的熔渣，使熔渣升溫達到比被熔自耗電極熔點高得多的溫度。插入熔渣中的自耗電極端頭熔化後形成熔滴，並靠自重穿越渣池，得到渣洗精煉而後在減少空氣污染的情況下進入金屬熔池。鋼錠與結晶器壁之間形成薄的渣皮，既減緩了徑向冷卻，也改善了成品鋼錠表面質量，藉助結晶器底部水冷，凝固成軸向結晶傾向和偏析少的重熔鋼錠，改善了熱加工塑性。
等離子冶金：以等離子流為熱源的冶金過程，即利用等離子槍將電能轉變為定向等離子射流中的熱能。等離子射流具有電弧穩定、熱量高度集中、可達到非常高的溫度等特點。有的等離子槍的工作溫度高達5000～20000℃。等離子槍可用惰性氣體（Ar）、還原性氣體（H2）等為介質，以達到不同的冶金目的。等離子爐可用於熔煉高熔點金屬和活潑金屬以及金屬或合金的提純。等離子體技術也已用於鋼鐵廠廢塵處理和鐵合金生產工藝。
噴射冶金：為加速液體金屬與物料的物理化學反應，用氣體噴射的方法把粉末物料送入液體金屬，完成冶金反應的工藝，亦稱噴粉冶金。該工藝廣泛用於鐵水予處理和鋼包精煉，以達到脫硫、脫氧、成分微調、使夾雜物變性的目的。此工藝的反應速度快，物料利用率高。
區域熔煉：1952年W.G.Pfann提出的一種利用液固相中雜質元素溶解度不同的特點提煉金屬的工藝。其操作原理是：設一個均勻的固態金屬棒中有一小段金屬被熔化成液體，那麼，若這一小段液態區域自左向右緩慢移動，則每移動一次，雜質都會重新分布，其效果就相當於把雜質驅趕到右端。經過多次這樣的重復，左端金屬便可達到很高的純度。
真空冶金：在低於0.1MPa至超高真空條件下[133.3×（＜760～10-12）Pa]進行的冶金過程，包括金屬及合金的提煉、冶煉、重熔、精煉、成形和熱處理。目的主要在於：①減少金屬受氣相的污染；②降低溶解於金屬中的氣體或易揮發的雜質含量；③促進有氣態產物的化學反應；④避免由耐火材料容器帶來的污染。以適應高性能金屬材料及新型金屬材料的需要。隨著生產電熱材料、電工合金、軟磁合金以及高溫鎳基合金等高性能和新型金屬材料的需要，發展了各種真空熔煉方法，主要有真空電阻熔煉、真空感應熔煉、真空電弧重熔、電子束熔煉及電渣重熔等。
真空電弧熔煉：在真空（10-2～10-1Pa）下藉助電弧供熱重熔金屬和合金的工藝，也稱VAR法。其過程是：以水冷銅坩堝為正極，被熔自耗電極接在經滑動密封進入爐體的假電極上為負極，輸入低壓直流電流在電極與坩堝底之間引弧，藉助電弧供熱重熔金屬和合金。伴隨自耗電極的熔化，通過控制電極的下降速度，將自耗電極重熔為成分均勻、組織緻密、純凈度高和偏析少的重熔鋼錠。它不僅用於重熔活性金屬和耐熱難熔金屬，而且也用於重熔使用要求較嚴格的高溫合金和特殊鋼。
真空電子束熔煉：在較高真空（133.3×10-4～133.3×10-8Pa)下用電子槍發射電子束，轟擊被熔煉物料（作為陽極），使之熔化並滴入水冷銅結晶器凝固成錠的熔煉方法。錠由機械裝置連續抽出。此法可以調節能量分布，控制熔化速度。電子束重熔材料的純凈度比其他真空熔煉法的更高。它適於熔煉鎢、鉬等金屬及其合金、高級合金鋼、高溫合金和超純金屬。
真空電阻熔煉：在真空下以電流通過導體所產生的熱為熱源的熔煉方法。一般採取間接加熱，由電熱體把熱能傳給爐中物料。根據需要，電阻爐內的氣氛可以是惰性或保護性的。真空電阻爐可設計成熔煉爐或熱處理爐。
真空感應熔煉：在真空下利用感應電熱效應熔煉金屬和合金的工藝。按爐料和容量選擇電源頻率。它有高頻（＞104Hz）和中頻（50～104Hz）以及工頻（50或60Hz）兩類。感應爐又分有芯（閉槽式）和無芯（坩堝式）兩大類。前者電熱效率高，功率因數高，但要有起熔體，熔煉溫度低，適用於單一品種的連續熔煉；後者熔煉溫度高，電熱效率低，適於特殊鋼和鎳基合金等的熔煉。真空感應熔煉在高溫合金、高強度鋼和超高強度鋼等生產中得到廣泛應用。
煉鋼工藝過程
造渣：調整鋼、鐵生產中熔渣成分、鹼度和粘度及其反應能力的操作。目的是通過渣——金屬反應煉出具有所要求成分和溫度的金屬。例如氧氣頂吹轉爐造渣和吹氧操作是為了生成有足夠流動性和鹼度的熔渣，以便把硫、磷降到計劃鋼種的上限以下，並使吹氧時噴濺和溢渣的量減至最小。
出渣：電弧爐煉鋼時根據不同冶煉條件和目的在冶煉過程中所採取的放渣或扒渣操作。如用單渣法冶煉時，氧化末期須扒氧化渣；用雙渣法造還原渣時，原來的氧化渣必須徹底放出，以防回磷等。
熔池攪拌：向金屬熔池供應能量，使金屬液和熔渣產生運動，以改善冶金反應的動力學條件。熔池攪拌可藉助於氣體、機械、電磁感應等方法來實現。
電爐底吹：通過置於爐底的噴嘴將N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等氣體根據工藝要求吹入爐內熔池以達到加速熔化，促進冶金反應過程的目的。採用底吹工藝可縮短冶煉時間，降低電耗，改善脫磷、脫硫操作，提高鋼中殘錳量，提高金屬和合金收得率。並能使鋼水成分、溫度更均勻，從而改善鋼質量，降低成本，提高生產率。
熔化期：煉鋼的熔化期主要是對平爐和電爐煉鋼而言。電弧爐煉鋼從通電開始到爐料全部熔清為止、平爐煉鋼從兌完鐵水到爐料全部化完為止都稱熔化期。熔化期的任務是盡快將爐料熔化及升溫，並造好熔化期的爐渣。
氧化期和脫炭期：普通功率電弧爐煉鋼的氧化期，通常指爐料溶清、取樣分析到扒完氧化渣這一工藝階段。也有認為是從吹氧或加礦脫碳開始的。氧化期的主要任務是氧化鋼液中的碳、磷；去除氣體及夾雜物；使鋼液均勻加熱升溫。脫碳是氧化期的一項重要操作工藝。為了保證鋼的純凈度，要求脫碳量大於0.2％左右。隨著爐外精煉技術的發展，電弧爐的氧化精煉大多移到鋼包或精煉爐中進行。
精煉期：煉鋼過程通過造渣和其他方法把對鋼的質量有害的一些元素和化合物，經化學反應選入氣相或排、浮入渣中，使之從鋼液中排除的工藝操作期。
還原期：普通功率電弧爐煉鋼操作中，通常把氧化末期扒渣完畢到出鋼這段時間稱為還原期。其主要任務是造還原渣進行擴散、脫氧、脫硫、控制化學成分和調整溫度。目前高功率和超功率電弧爐煉鋼操作已取消還原期。
爐外精煉：將煉鋼爐（轉爐、電爐等）中初煉過的鋼液移到另一個容器中進行精煉的煉鋼過程，也叫二次冶金。煉鋼過程因此分為初煉和精煉兩步進行。初煉：爐料在氧化性氣氛的爐內進行熔化、脫磷、脫碳和主合金化。精煉：將初煉的鋼液在真空、惰性氣體或還原性氣氛的容器中進行脫氣、脫氧、脫硫，去除夾雜物和進行成分微調等。將煉鋼分兩步進行的好處是：可提高鋼的質量，縮短冶煉時間，簡化工藝過程並降低生產成本。爐外精煉的種類很多，大致可分為常壓下爐外精煉和真空下爐外精煉兩類。按處理方式的不同，又可分為鋼包處理型爐外精煉及鋼包精煉型爐外精煉等。
鋼液攪拌：爐外精煉過程中對鋼液進行的攪拌。它使鋼液成分和溫度均勻化，並能促進冶金反應。多數冶金反應過程是相界面反應，反應物和生成物的擴散速度是這些反應的限制性環節。鋼液在靜止狀態下，其冶金反應速度很慢，如電爐中靜止的鋼液脫硫需30～60分鍾；而在爐精煉中採取攪拌鋼液的辦法脫硫只需3～5分鍾。鋼液在靜止狀態下，夾雜物靠上浮除去，排除速度較慢；攪拌鋼液時，夾雜物的除去速度按指數規律遞增，並與攪拌強度、類型和夾雜物的特性、濃度有關。
鋼包喂絲：通過喂絲機向鋼包內喂入用鐵皮包裹的脫氧、脫硫及微調成分的粉劑，如Ca-Si粉、或直接喂入鋁線、碳線等對鋼水進行深脫硫、鈣處理以及微調鋼中碳和鋁等成分的方法。它還具有清潔鋼水、改善非金屬夾雜物形態的功能。
鋼包處理：鋼包處理型爐外精煉的簡稱。其特點是精煉時間短（約10～30分鍾），精煉任務單一，沒有補償鋼水溫度降低的加熱裝置，工藝操作簡單，設備投資少。它有鋼水脫氣、脫硫、成分控制和改變夾雜物形態等裝置。如真空循環脫氣法（RH、DH），鋼包真空吹氬法（Gazid），鋼包噴粉處理法（IJ、TN、SL）等均屬此類。
鋼包精煉：鋼包精煉型爐外精煉的簡稱。其特點是比鋼包處理的精煉時間長（約60～180分鍾），具有多種精煉功能，有補償鋼水溫度降低的加熱裝置，適於各類高合金鋼和特殊性能鋼種（如超純鋼種）的精煉。真空吹氧脫碳法（VOD）、真空電弧加熱脫氣法（VAD）、鋼包精煉法（ASEA-SKF）、封閉式吹氬成分微調法（CAS）等，均屬此類；與此類似的還有氬氧脫碳法（AOD）。
惰性氣體處理：向鋼液中吹入惰性氣體，這種氣體本身不參與冶金反應，但從鋼水中上升的每個小氣泡都相當於一個「小真空室」（氣泡中H2、N2、CO的分壓接近於零），具有「氣洗」作用。爐外精煉法生產不銹鋼的原理，就是應用不同的CO分壓下碳鉻和溫度之間的平衡關系。用惰性氣體加氧進行精煉脫碳，可以降低碳氧反應中CO分壓，在較低溫度的條件下，碳含量降低而鉻不被氧化。
預合金化：向鋼液加入一種或幾種合金元素，使其達到成品鋼成分規格要求的操作過程稱為合金化。多數情況下脫氧和合金化是同時進行的，加入鋼中的脫氧劑一部分消耗於鋼的脫氧，轉化為脫氧產物排出；另一部則為鋼水所吸收，起合金化作用。在脫氧操作未全部完成前，與脫氧劑同時加入的合金被鋼水吸收所起到的合金化作用稱為預合金化。
成分控制：保證成品鋼成分全部符合標准要求的操作。成分控制貫穿於從配料到出鋼的各個環節，但重點是合金化時對合金元素成分的控制。對優質鋼往往要求把成分精確地控制在一個狹窄的范圍內；一般在不影響鋼性能的前提下，按中、下限控制。
增硅：吹煉終點時，鋼液中含硅量極低。為達到各鋼號對硅含量的要求，必須以合金料形式加入一定量的硅。它除了用作脫氧劑消耗部分外，還使鋼液中的硅增加。增硅量要經過准確計算，不可超過吹煉鋼種所允許的范圍。
終點控制：氧氣轉爐煉鋼吹煉終點（吹氧結束）時使金屬的化學成分和溫度同時達到計劃鋼種出鋼要求而進行的控制。終點控制有增碳法和拉碳法兩種方法。
出鋼：鋼液的溫度和成分達到所煉鋼種的規定要求時將鋼水放出的操作。出鋼時要注意防止熔渣流入鋼包。用於調整鋼水溫度、成分和脫氧用的添加劑在出鋼過程中加入鋼包或出鋼流中。
Ⅲ 高碳錳鋼的優點缺點
主要爐料是優質碳素鋼（或鋼錠）、高碳錳鐵、中碳錳鐵、高碳鉻鐵及高錳鋼回爐料。這里特別提醒的是由人認為只要化學成分合適，就可以多用回爐料。這個認識是有害的。某些廠之所以產品質量不佳，皆出於此。
高碳鋼優點：
1、熱處理後可以得到高的硬度(HRC60一65)和較好的耐磨性。
2、退火狀態下硬度適中，具有較好的可切削性。
3、原材料易得，生產成本低。
高碳鋼其缺點是:
1、熱硬性差，當刀具工作溫度大於200℃時，其硬度和耐磨性急劇下降。
2、淬透性低。水淬時完全淬透的直徑一般僅為15一18mm；油淬時完全淬透的最大直徑或厚度僅為6mm左右，並易變形開裂。
高碳鋼的硬度、強度主要取決於鋼中固溶的碳量，並隨固溶碳量的增加而提高。固溶碳量超過0.6%時，淬火後硬度不再增加，只是過剩的碳化物數量增多，鋼的耐磨性略有增加，而塑性、韌性和彈性有所降低。為此，常根據使用條件和對鋼的強度、韌性匹配來選用不同的鋼號。例如，製造受力不大的彈簧或簧式零件，可選擇較低碳量的65鋼。
一般高碳鋼可用電爐、平爐、氧氣轉爐生產。要求質量較高或特殊質量時可採用電爐冶煉加真空自耗或電渣重熔。冶熔時，嚴格控制化學成分，特別是硫和磷的含量。為減少偏析，提高等向性能，鋼錠可進行高溫擴散退火(對工具鋼尤為重要)。熱加工時，過共析鋼的停鍛(軋)溫度要求低(約800℃)，鍛軋成材後應避免粗大網狀碳化物的析出，在700℃以下應注意緩冷，以防熱應力造成裂紋。熱處理或熱加工過程中要防止表面脫碳(對彈簧鋼尤為重要)。熱加工時要有足夠的壓縮比，以保證鋼的質量和使用性能。
Ⅳ 轉爐煉鋼和電爐煉鋼的區別
轉爐煉鋼：轉爐的爐體可以轉動，用鋼板做外殼，裡面用耐火材料做內襯。轉爐煉鋼時不需要再額外加熱，因為鐵水本來就是高溫的，它內部還在繼續著發熱的氧化反應。這種反應來自鐵水中硅、碳以及吹入氧氣。因為不需要再用燃料加熱，故而降低了能源消耗，所以被普遍應用於煉鋼。吹入爐內的氧氣與鐵水中的碳發生反應後，鐵水中的碳含量就會減少而變成鋼了。這種反應本身就會發出熱量來，因而鐵水不但會繼續保持著熔化狀態，而且可能會越來越熱。因此，為調整鐵水的適合溫度，人們還會再加入一些廢鋼及少量的冷生鐵塊和礦石等。同時也要加入一些石灰、石英、螢石等，這些物質可以與鐵水在變成鋼水時產生的廢物形成渣子。因此，它們被稱為造渣料。
轉爐煉鋼過程：
轉爐煉鋼工藝流程：高爐鐵水→鐵水預處理→復吹轉爐煉鋼→爐外精煉→連鑄→熱軋
電爐煉鋼：電弧爐煉鋼的熱源是電能記電弧爐內有石墨做成的電極，電極的端頭與爐料之間可以發出強烈的電弧，類似我們看到的閃電，具有極高的熱能。我們知道，在煉鋼時主要是對鐵水中的碳進行氧化以減少碳的含量，但有些鋼的品種中需要含有一些容易氧化的其他元素時，如果吹入過多的氧，就會把那些元素也二起氧化了。在這時，用電弧爐煉鋼就顯得優越多啦。因此，電弧爐往往用來冶煉合金鋼和碳素鋼。電弧爐主要以廢鋼材為原料。裝好爐料後，爐蓋會蓋上，隨後電極就下降接近爐料表面。這時接通電源，電極就會發出電弧將電極附近的爐料熔化。然後加大電壓，加快熔化速度。隨著爐料的熔化程度，爐料（鋼水）的位置會有變化，這時電極也會自動調整高度而不會淹沒在鋼水中。用電弧爐煉鋼時也要吹進一些氧，以加快熔化速度。這個吹氧的時間必須掌握准確，否則會發生爆炸。在爐料將全部熔化時，鋼水表面會漂浮著一層爐渣，這時工人們會取出一些鋼水和爐渣來分析它們的成分，看看這爐鋼煉得怎麼樣。如果裡面有對鋼質量有害的元素，還要繼續精煉加以除掉。
Ⅳ 適合煉高錳鋼和碳鋼的打爐料
你多大爐子，高錳鋼和碳鋼熔煉一般中性打爐料效果不錯，中性打爐料價格3000到9000不等，每個廠家的需求不一樣，這個要詳談的
Ⅵ 鋼結構如何確定碳素鋼及低合金鋼
按國抄際標准，把鋼區分為非合金鋼和合金鋼兩大類，非合金鋼是通常叫做碳素鋼的一大鋼類，鋼中除了鐵和碳以外，還含有爐料帶入的少量合金元素Mn、Si、雜質元素P、S及氣體N、H、O等。合金鋼則是為了獲得某種物理、化學或力學特性而有意添加了一定量的合金元素Cr、Ni、Mo、V，並對雜質和有害元素加以控制的另一類鋼。
簡單說，合金元素總量小於3.5%的合金鋼叫做低合金鋼。碳素鋼，含碳量小於1.35%，除鐵、碳和限量以內的硅、錳、磷、硫等雜質外，不含其他合金元素的鋼。
Ⅶ 中頻爐煉不銹鋼用什麼爐料
中頻爐用耐火材料爐料如下：
酸性、中性、鹼性和復合材料四大類; 四季火耐材
中頻爐耐火材料也稱中頻爐爐襯材料、中頻爐干振料、中頻爐打結料、中頻爐搗打料，分酸性、中性、鹼性耐火材料，酸性耐火材料是以高純石英、熔融石英為主要原料，以復合添加劑為燒結劑；中性耐火材料是以氧化鋁、高鋁材料為主要原料，以復合添加劑為燒結劑；鹼性耐火材料是以高純電熔剛玉、高純電熔鎂砂、高純尖晶石作為主要原料，以復合添加劑為燒結劑。酸性、中性、鹼性耐火材料廣泛應用在無芯中頻爐、有芯感應爐中，作為中頻爐耐火材料用以熔化灰口鑄鐵、球墨鑄鐵、可煅鑄鐵、蠕墨鑄鐵及鑄鐵合金，熔化碳鋼、合金鋼、高錳鋼、工具鋼、耐熱鋼、不銹鋼，熔化鋁及其合金，熔化紫銅、黃銅、白銅及青銅等銅合金等。