⑴ 鋼板防腐處理是怎麼做的
可以採用熱浸鋅的方式為鋼板做防銹防腐處理。首先對鋼板進行水洗、酸洗以及再次水洗的工序，然後浸注鍍溶劑，烘乾預熱後再將鋼板進入六百攝氏度左右高溫的融化的鋅液中，使鋅液附著在鋼板表面，形成一層防腐保護膜。根據鋼板的厚度來設定鋅層厚度，之後對鋼板進行整理、冷卻、鈍化以及乾燥等多道工序的處理，最後進行嚴格的檢驗，這種方法耐久年限較長，鍍層緻密均勻，附著力強，無有機物夾雜且質量穩定，一般用於大氣腐蝕較為嚴重的環境中。1、塗層法。
優質的塗層依賴於徹底的除銹。目前常用的氟碳塗料，防腐蝕年限甚至可達50年，所以用於鐵藝防腐蝕較多。它一次成本低，但用於戶外時維護成本較高。塗層法的施工首先要做的是除銹。所以要求高的塗層一般多用噴砂噴丸除銹，露出金屬的光澤，除去所有的銹跡和油污。現場施工的塗層可用手工除銹。塗層的選擇要考慮周圍的環境，不同的塗層對不同的腐蝕條件有不同的耐受性。塗層的施工要有適當的溫度、濕度。塗層的施工環境粉塵要少，構件表面不能有結露。塗裝後4小時之內不得淋雨。塗層一般做4～5遍。在海邊或海上或是在有強烈腐蝕性的大氣中，乾漆膜總厚度可加厚。
2、熱浸鋅。
熱浸鋅耐久年限長，生產工業化程度高，質量穩定。因而被大量用於受大氣腐蝕較嚴重且不易維修的室外鋼鐵中。如大量輸電塔、通訊塔等。熱浸鋅的首道工序是酸洗除銹，然後是清洗。這道工序不徹底均會給防腐蝕留下隱患，所以必須處理徹底。熱浸鋅是在高溫下進行的。對於管形構件應該讓其兩端開敞。若兩端封閉會造成管內空氣膨脹而使封頭板爆裂，從而造成安全事故。若一端封閉則鋅液流通不暢，易在管內積存。
⑵ 冷軋鋼板是什麼，為什麼要酸洗，又是如何防銹呢
冷軋一般都是軋的薄板或極薄板，對鋼板表面質量要求很高。而原料一般都是從其他熱軋廠進的熱軋卷，運輸過程中，尤其是存放時間長了以後，氧化比較嚴重。
酸洗可以洗掉原料表面的氧化鐵皮、銹斑等缺陷，使表面光滑潔凈。
一、冷軋鋼板酸洗可以避免軋制時出現斷帶、粘鋼等事故
二、冷軋鋼板酸洗可以使成品表面光滑，沒有黑斑銹跡，減少不良品的產生
一般冷軋鋼酸洗常用的為硫酸和鹽酸兩種，以成本低，能快速溶解氧化皮，酸洗時間短，但是硫酸和鹽酸是強酸，其中硫酸的腐蝕性較大，易造成過酸洗，影響冷軋鋼表面的平整度和美觀度，且對人體傷害較大，鹽酸易揮發性，對環境污染較大，對人體也有傷害。
對於冷軋鋼的防銹處理，一般操作為表面塗油加防銹包裝：
對冷軋鋼進行酸洗鈍化，以及表面徹底清潔後，立即在表面塗抹或浸泡於防銹油中，待表面防銹層乾燥後，用皺紋夾絲防銹紙進行纏繞式密封包裝，保障在運輸和倉儲過程中引發生銹現象。
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⑶ 冷軋板工件表面有油漬怎麼去除啊
冷軋板表面的防銹油為靜電噴塗防銹油，比較容易去除的，用120#汽油清洗就能除去。很是方便快捷的。介紹一種方法：
清洗冷軋板上防銹油都是用120#汽油一遍，無水乙醇兩遍清洗，吹乾就可以了。
⑷ 鋼材表面油污處理
鋼材表面油污處理
鋼材表面油污處理，相信大家都有碰到過自己很多油污 的情況，特別是鋼材上有點點的油污不僅非常礙眼。而且還會影響其使用，其實有去油漬的小妙招，下面是鋼材表面油污處理方法。
一、除油浸泡清洗法
1、有機溶劑浸泡；
2、化學介質浸泡 。
方法的特點
速度快，能快速溶解兩類油脂，不腐蝕工件，除油不徹底，溶劑有毒、易燃，成本高；
使用的酸鹼類化學介質成本低，設備簡單，但浸泡時間較長，效率低。
適用范圍：
1、用於油污嚴重的工件以及被化學介質腐蝕的金屬；
2、適用於普通的鋼鐵工件除油。
二、蒸汽去油
方法的特點：
1、原理和浸泡法一樣，但是由於溫度高以及氣流的作用，可提高油的溶解率，提高工作的效率，設備復雜；
2、可以加入適量的化學介質，如鹼。由於溫度高及氣流的作用，除油速度較一般的浸泡法快。設備復雜，成本高。
適用范圍：
適用一般工件除油或有機溶劑除油後進一步除油；
不適用於某些有色金屬及精密零件；
適用一般工件除油，效果好，效率高。
三、電化學清洗法
1、陽極電解除油法
2、陰陽極聯合電解除油法
方法的特點：
1、除油速度快，效果好，並能同時除去附在金屬表面的其他附著物。需要直流電源，易滲氫，深孔的油污較難除干凈；
2、不會滲氫，但工件表面可能引起腐蝕；
3、比單獨使用陰極或陽極除油效果好。
適用范圍：
適用一般工件除油或有機溶劑除油後進一步除油；
不適用於某些有色金屬及精密零件；
3、適用一般工件除油，效果好，效率高。
盡快處理污漬。不銹鋼不易沾染污漬，即使這樣，還是盡快清洗掉溢出或粘上的東西為好。污漬形成後，即使有可能被去除，也可能更謹辯費勁，對那層鉻膜的損傷也更大。
必要而且可能的話，把物件浸在稀釋的清潔劑中。如果你清潔的是不銹鋼鍋這類小物件，您就可以把它浸在洗滌液中，以幫助清除燒焦的食物或其他污漬，對於非常難去掉的污漬，浸泡過夜。 對於較大的物體或不是很臟的碟子，跳過這一步。
對於特別難以清除的污漬，用清洗劑加氨水。
用濕布或厚海綿擦拭不銹鋼。 拿布或海綿輕輕擦拭表面。通常不需要很用力。不時清洗並擰干你的抹布，保持抹布潮濕和干凈，避免硬的臟東西在鋼材表面造成磨損。
如果不銹鋼表面經過拋光，擦拭時就不要用力擦表面，而是順著表面擦，並避免在表面做環形擦拭。
用溫暖、干凈的水徹底沖洗不銹鋼。用干凈的抹布或海綿蘸濕和擦拭不銹鋼。務必清洗掉所有洗滌劑殘留，不然，在表面會形成條紋和褪色。
必要時重復幾次。一般的清潔已經可以清除大部分污漬和污染物，但如果污漬仍舊存在，就重復上述過程。耐心點——持續的擦拭通常可以去掉即使是最頑固的污漬。
用於鋼材表面油污清洗的清洗劑
（1）有機溶劑，如n,n-二甲基甲醯胺（dmf）、二甲基乙醯胺（dmac）、聚氧乙烯辛烷基苯酚醚等，這些有機溶劑對可溶性油污的清理效果好，但難以清除無機顆粒、金屬顆粒等，而且一般揮發性較強，有較強烈刺激性氣味，不易降解，有毒有害，對人危害極大，不利於現場作業環境。
（2）鹼液。磷酸三鈉、硅酸鈉等，其通過皂化作用來脫脂，因此對非皂化油脂的處理效果差，使用過程中鹼度控制不當，可能造成金屬表面腐蝕，嚴重影響塗裝車間連續生產；並且磷酸三鈉會嚴重損害粘膜、上呼吸道、眼睛和皮膚。
（3）乳化液，能夠去除金屬表面的各種油污，清洗效果好；但一般穩定性較差，無法長期存放，使用時需要進行攪拌來保持分散性，造成使用不便，提高了成本。
1．鹼液清除法
鹼液除油主要是藉助鹼的化學作用來清除鋼材表面上的油脂。該法使用簡便，成本低。在清洗過程中要經常攪拌清洗液或晃動被清洗的物件。
2．有機溶劑清除法
有機溶劑除油是藉助有機溶劑對油脂的溶解作用來除去塵晌高鋼材表面上的油污。在有機溶劑中加入乳化劑，可提高清洗劑的清洗能力。有機溶劑清洗液可在常溫條件下使用，加熱在50℃的條件下使用，會提高清洗效率。也可以採用浸漬法或噴射法除油，一般噴射法除油效果較好，但浸漬法簡單。
3．乳化鹼液清除法
乳液除油是在鹼液中加入了乳化劑，使清洗液除具有鹼的皂化作用外，還有分散、乳化等作用，增強了除油能力，其除油效率比用鹼液高。乳化鹼液除油配方見下表。
4、舊漆層清除。
通常有機械方法和化學方法兩種：機械方法清除舊漆：除鎊的機械或工具都可以用以除舊 漆。如噴砂、噴丸設備，風動或電動除銹器等都是良好的工器 具。除此之外，用砂布、鋼絲刷、鏟刀等手工具，也可以去除舊漆。
5、超音波清洗、酸洗、火烤、採用專門的清洗劑或除油劑 根據產品需求來決定清洗方式。
【除油污的方法】
除油污的方法除油污的.方法主要有溶劑清洗和檢驗清洗。清洗時，主要是根據工件的大小、工件的材質、由物的種類等因素來確定除油污的方法。
有機溶劑的清洗，是用某些溶解力較強的溶劑，把物件表面的油污除掉。對溶劑的要求是溶解能力強、對構建無腐蝕性、揮發性能好，並且因無毒性、不易燃。通常使用的溶劑有：甲苯、二甲苯、松節油等。施工方法有擦洗法，浸洗法。
還有一種電化學處理油污法，就是將除油污構件置於除油液的陰極或陽極之上進行短時通電，利用電解作用使油脂脫離構件，達到除油污的目的，所用的除油劑是鹼液。
【除銹方法】
在鋼結構工程中除銹的方法有很多，一般常用的是機械噴射除銹或拋射除銹，統稱為機械除銹法。
機械除銹時，必須使用磨料，磨料的質量必須符合質量標准和工藝要求，並符合下面規定：
重度大、韌性強，有一定粒度要求；
使用時不易破裂；
噴射後不應殘留在構件表面；
磨料不能有污染。
⑸ 鋼板表面麻點產生的原因
加熱溫度過高；加熱時間過長；爐內配風過多；爐內負壓吸入冷風；爐內加熱溫度過低；加熱中由於煤氣的焦油噴射或燃燒的氣體腐蝕的。當加熱中，出現上述情況時，出鋼軋制時，氧化鐵皮就會粘在鋼坯或鋼板上，形成麻點。
⑹ 鋼板常見質量缺陷特徵及原因分析
鋼板常見質量缺陷特徵及原因分析，實用
缺陷名稱
特徵
原因分析
一、熱軋板
輥印
是一組具有周期性、大小形狀基本一致的凹凸缺陷，並且外觀形狀不規則。
1一方面由於輥子疲勞或硬度不夠使輥面一部分掉肉邊凹；另一方面可能是輥子表面粘有異物，使表面部分呈凸出狀；
2軋鋼或精整加工時，壓入鋼板表面形成凹凸缺陷。
表面夾雜
在鋼板表面有不規則的點狀塊狀或車條狀的非金屬夾雜物，其顏色一般呈紅棕色、黃褐色、灰白色或灰黑色。
1板坯皮下夾雜軋後暴露，或板坯原有的表面夾雜軋後殘留在鋼板表面上；
2加熱爐耐火材料及泥沙等非金屬物落在板坯表面上，軋制時壓入板面。
氧化鐵皮
氧化鐵皮一般粘附在鋼板表面，分布於板面的局部或全部，呈黑色或紅棕色；鐵皮有的疏鬆脫落，有的壓入板面不易脫落；根據外觀形狀不同有：紅鐵皮、塊狀鐵皮、條狀鐵皮、線狀鐵皮、木紋狀鐵皮、流星狀鐵皮、紡錘狀鐵皮、拖曳狀鐵皮和散狀鐵皮等，其壓入深度有深有淺。
1壓入氧化鐵皮的生成取決於板坯加熱條件，加熱時間逾長，加熱溫度愈高，氧化氣氛愈強，生成氧化鐵皮就愈多，而且不容易脫落，產生一次鐵皮難於除盡，軋制肆神段時被壓入鋼板表面上；2大立輥設定不合理，鐵皮未擠松，難於除掉；3由於高壓除鱗水管的水壓低，水咀堵塞，水咀角度不對及使用不當等原因，使鋼板表面的鐵皮沒有除盡，軋制後被壓入到鋼板表面；
4氧化鐵皮在沸騰鋼中發生較多，在含硅較高的鋼中容易產生紅鐵皮。
厚薄不均
鋼板各部分厚度不一致稱厚薄不均，凡厚度不均勻的鋼板，一般為偏差過大，局部鋼板厚度超過規定的允許偏差。
1輥縫的調整和輥型的配置不當；
2軋輥和軋輥兩側的軸瓦磨損不一樣；
3板坯加熱溫度不均
麻點
鋼板表面呈現有局部或連續的凹坑叫麻點，其大小不同，深度不等。
加熱過程中，板坯氧化嚴重，軋制時鐵皮壓入表面，脫落後形成細小的凹坑
氣泡
鋼板表面上有無規律分布的圓形凸包，有時呈蚯瞎兄蚓式的直線狀，其外緣比較光滑，內有氣體；當氣泡軋破後，呈現不規則的細裂紋；某些氣泡不凸起，經平整後，表面光亮，剪切斷面呈分層狀。
1因板坯上存在較多達到氣泡氣囊類缺陷，經多道軋制沒有癒合，殘留在鋼板上；
2板坯在爐時間長，氣泡暴露。
折迭（折印、折皺、折邊、折角）
鋼板表面有局部互相摺合的雙層金屬稱折迭，其外形與裂紋形似，深淺不一，在橫截面上一般呈現銳角。沿軋制方向的直線狀折迭稱為順折；垂直於軋制方向的折迭稱為橫折；邊部折迭的稱為折邊；折迭與折印、折皺的區別主要在於缺陷的形狀，程度不同而異，折邊、折角程度根據角度大小不同相區別。橫向折迭多發生在薄規格的帶鋼中。含碳量小於0.08的軟鋼中，因開平機沒有安裝張力輥易產生折皺。
1軋件刮傷，軋制時產生折迭，多出現在鋼板的下表面；
2立輥擠壓過大，輥環啃傷軋件下表面；
3板坯缺陷清理的深寬比過大；
4板坯溫度不均勻或精軋軋輥輥型配置不合理及軋制負荷分配不合理等，軋制中的帶鋼因不均勻變形成大波浪後被壓合；
5立輥輥環的擠壓或軋件有嚴重刮傷以及由於粗軋來料有有較大的鐮刀彎，對中不良等原因，刮框後再次被軋製成壓合；
6卷取機前的側導板嚴重磨損出現溝槽，開口度過小，夾送輥縫呈楔形，易使帶鋼跑偏，在側導斑溝槽處達到部位被夾送輥壓入；
7因故沒及時卷取，使卷取溫度過低或卷取速度設定不合適；
8鋼卷卷邊錯動，或因鋼卷松動，在用吊車上吊，下降落地時易產生折邊、折角，此時，常發生在厚裂譽度比較薄的鋼卷上；
9帶鋼開卷溫度過高，或開卷時的張力及壓緊的輥的壓力設定不合適。
塔形（卷邊錯動）
鋼卷上下端不齊，一圈比一圈高（或低）稱塔形。卷邊上下錯動稱卷邊錯動。
1助卷輥間隙調整不當；
2夾送輥輥縫呈楔形；
3帶鋼進卷取機時對中不良；
4卷取張力設定不合適；
5成形導板的間隙調整不當；
6卷取機前的側導板動作時間不同步；
7捲筒與推卷之間有間隙；
8捲筒傳動端磨損嚴重，回轉時有較大的離心差；
9帶鋼有較大的鐮刀彎或板形不好。
松卷
鋼卷未卷緊，層與層之間有間隙稱松卷。
1卷取張力設定不合適；2帶鋼有嚴重浪形或因卷取故障，帶鋼在輥道上有變形；3鋼材屈服強度高，而卷取溫度又過低；4卷取完畢後，因故捲筒打反轉；5捆帶未打緊，或捆帶斷。
扁卷
鋼卷端呈橢圓形稱扁卷。
容易發生在較軟的或較薄的鋼卷中。
1鋼卷在吊運過程中，承受了大沖擊；
2鋼卷卷的太緊，溫度較高，平放在地面上或上面又堆放鋼卷
鐮刀彎
鋼板兩縱邊向同一側彎曲，形似鐮刀。
1板坯有鐮刀彎或嚴重的厚度不均；
2粗軋、精軋輥磨損程度不均，輥縫間出現楔形；3軋機兩側溫度不均或加熱溫度不均；
4軋機調整不良，兩邊壓下量不一致；
5立輥的中心線有偏差；
6軋輥發生軸向串動或兩側軸承磨損不均勻；
7側導板開口度過大，軋件跑偏或軋件對中不好；8用圓盤剪剪邊時，兩剪刃重合量不一致。
楔形
鋼板一邊厚，一邊薄，在鋼板有寬度方向的橫斷面上看，類似楔形，楔形程度有大有小。
1軋輥磨損嚴重；2輥縫調整不合適；3軋件跑偏；軋件溫度不均
凸度
鋼板中間厚，兩邊薄，從鋼板寬度方向的橫端面來看，類似弧形，弧形程度有大有小。
1軋輥嚴重磨損；
2軋輥的熱膨脹的冷卻不均；
3輥型設計不合理；
4軋制負荷分配不均，軋輥彈跳變形過大；
5彎輥裝置不好；
6加熱溫度不均或軋件溫度不均。
瓢曲
鋼板的縱橫部分同時在同一個方向出現的翹曲稱瓢曲。
1鋼板兩面冷卻條件不一致，上下表面溫差大；
2軋件溫度不均，軋制過程變形不均；
3鋼帶在軋鋼輥道上噴水冷卻不均；
4終軋壓下率過小；
5鋼帶在精整時，矯直機壓下設定不良，開卷溫度過高，壓力輥、矯直輥磨損嚴重。
二、冷軋板
表面夾雜
表面呈現點狀、塊狀或線條狀的非金屬夾雜物，沿軋制方向間斷或連續分布，其顏色為好棕色、深灰色或白色。嚴重時，鋼板出現孔洞、破裂、斷帶。
1煉鋼時造渣不良，鋼水粘度大，流動性差，渣子不能上浮，鋼中非金屬夾雜物多；
2鑄溫低，沸騰不良，夾雜物未上浮；
3連鑄時，保護渣帶入鋼中；
4鋼水罐、鋼錠模或注管內的非金屬材料未清掃干凈。
介在物
缺陷呈點狀，一般色澤與鋼帶不同，多呈白色、灰白色。長度不是很長，多存在於鋼帶的頭、屋部，程度嚴重時即形成剝片、孔洞。分為閉口狀和開口狀。
由於煉鋼時鋼水中有夾雜物，或熱軋時鋼帶表面存在刮痕、鑿痕等缺陷，經過冷軋時，在鋼帶表面即形成點狀之痕跡。
軋入污物
缺陷呈塊狀，一般呈白色，易集中發生在鋼帶某段長度。
由於外來物（如襯紙、膠粒）被軋入鋼帶表面，而形成大面積、塊狀之缺陷。
氣孔和夾層
切斷面上呈上下兩層裂紋，但無分離。
由於煉鋼、熱軋時鋼帶表面殘留有氣泡。
結疤
表面出現不規則的「舌狀」、「魚鱗狀」或條狀翹起的金屬起層，有的與鋼板本體相連接，有的與鋼板本體不相連，前面叫開口結疤，後者叫閉口結疤，閉口結疤在軋制時易脫落，使板面成為凹坑。
1煉鋼方面：錠模內壁清理不凈，橫壁掉肉，上注時，鋼液飛濺，粘於橫壁，發生氧化，鑄溫低，有時中斷注流，繼續注鋼時，形成翻皮；下注時，保護渣加入不當，造成鋼液飛濺；
2軋鋼方面：板坯表面殘留結疤未清除干凈，經軋制後留在鋼板上。
氧化鐵皮
缺陷呈點狀、條狀或魚鱗狀的黑色斑點，分布面積大小不等，壓入的深淺不一。這類鐵皮在酸洗工序難於洗盡，當鐵皮脫落時形成凹坑。
1板坯加熱溫度過高，時間過長；爐內呈強氧化氣氛，爐生氧化鐵皮軋制時壓入；
2高壓水壓力不足，連軋前氧化鐵皮未清除干凈；
3高壓水噴咀堵塞，局部氧化鐵皮未清除；
4集鱗管道打開組數不夠，除鱗不幹凈。
欠酸洗
帶鋼上下表面整個板面呈現條片狀、黑灰色條斑，無光澤。
1熱軋帶鋼各部分溫度和冷卻速度不同，即沿帶鋼長度方向的頭、中、尾以及沿寬度方面的邊部和中部的溫度和冷卻速度不同，使同一帶鋼各部分的鐵皮結構和厚度不同，一般說，熱軋帶鋼的頭、中部比尾部溫度高30-50℃，因此，頭部鐵皮較厚，尾部鐵皮較薄，因此，在酸洗速度相同的情況下，易產生局部未洗凈；
2酸洗工藝不適當，如酸洗的濃度、溫度偏低，酸洗速度太快，酸洗時間不足，或亞鐵濃度過高未及時補充酸液等；
3拉伸除鱗機拉伸系數不夠，使鐵皮未經充分破碎、剝離，影響酸洗效果；
4帶鋼外形差，如鐮刀彎、浪形等，使機械除鱗效果差，易造成局部欠酸洗。
酸洗不良
表面有大面積點狀缺陷，一般呈單面出現，全面性，退火後呈白色，平整後呈黑點狀。
熱軋鋼卷表面氧化不均勻，酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。
鹼洗污染
表面呈點狀污滓、塊狀污滓或水痕。
鹼洗不良。
粘結痕
退火鋼卷間相互粘合在一起稱為粘結，平整後產生點狀圓弧摺痕是點粘；沿軋制方向呈現成排弧狀摺痕的是條狀粘結；嚴重的面粘結，平整開卷被撕裂或出現孔洞成為廢卷。
1軋鋼卷取張力過大或張力波動，板形不好，造成隆起，在層間壓力較大部位產生粘結；
2帶鋼表面粗糙度太小；
3鋼質太軟，碳、硅含量少；
4熱處理爐溫過高或退火冷卻速度過快；鋼卷在裝爐前碰撞受傷。
氧化色
表面被氧化，其顏色由邊部的深藍色逐步過渡到淺藍色、棕色、淡黃色，統稱氧化色。
1退火時保護罩密封不嚴或漏氣，導致鋼卷氧化；
2罩式爐退火工序，高溫出爐（鋼卷溫度大於110℃），導致鋼卷氧化；
3保護氣體過高或氫含量過低，加熱前予吹洗時間不足，爐內存在殘氧，鋼卷在氧化性氣氛中退火。
熱燒傷
帶狀不光亮痕跡。
鋼帶表面因油膜破裂，鋼帶與工作輥直接接觸而造成。
乳化液斑
經退火的鋼板表面呈現不規則的或小島狀的黑色、褐色圖形。
1在軋機出口處乳化液未加盡，加熱時碳化，形成斑點；
2末機架出口吹風機壓力小，吹不凈；
3穿帶時風機未開，甩尾時風機關閉；
4裝爐後，預吹洗時間不足，加熱時乳化液碳化形成斑點
劃傷
表面呈現直而細、深淺不一的溝槽。平行於軋向，連續或斷續，疏密不一，無一定規律，平整前劃傷較平滑，溝槽處顏色為灰黑色，平整後劃傷，有毛刺，呈金屬亮色。
1酸洗、軋鋼、平整、精整各機組與帶鋼相接觸的零件有尖銳稜角或硬物，產生相對運動；
2精整線的各種輥（夾送輥、壓緊輥、導板）不運轉產生劃傷；
3開卷或卷取時，帶鋼速度變化或層間相對運動。
折皺
表面呈現凹凸不平的皺折，多發生在小於0.8mm以下的薄板，皺紋邊部成一定角度，嚴重摺皺成壓褶。
1帶鋼跑偏，一邊拉伸，另一邊產生褶皺；
2板形不良，有大邊浪或中間浪，帶鋼過平整機、矯直機或夾送輥時，有浪形處產生褶皺；
3矯直機調整不當，變形不均造成。
分層
是基材內部的夾層，這種缺陷不一定出現在表面上，往往表現為單面或雙面鼓泡。
熱軋時氣泡未焊合或焊合不良。
剝片
鋼板表面翅起一小片未剝落且呈現山水狀或線條狀之重疊薄層。
穿孔
材料有孔洞。
1材料中含有非金屬夾雜物，在冷軋時，因局部的抗拉強度超限，從而使材料局部破裂，形成孔洞；
2熱軋原料分條時產生了嚴重的刮痕、鑿痕等缺陷，在冷軋後撕裂。
邊緣破裂
鋼帶邊緣呈現裂縫並沿寬度方向深入鋼帶內部。
鋼帶越薄越容易形成此缺陷。
剪邊
由於邊緣破裂剪掉後的痕跡。
運送損傷
鋼帶由於在吊運的過程中形成的損傷，多發生於鋼帶邊緣。
擦傷
1鋼帶與其它物體（如輥子）之間摩擦或鋼帶由於板型不佳層間摩擦產生的短條狀擦傷，以及鋼帶在退火時與石墨輥或羊毛氈摩擦造成的擦傷；
2沿鋼帶軋延方向呈鉤狀連續出現。重軋料未墊襯紙的情況下，較容易出現該缺陷。
輥印
表面出現周期性的凹坑或凸包，嚴重的輥印導致薄帶鋼軋穿。
1帶鋼焊縫過高或清理不平，連軋時引起粘輥；2輥子上粘有硬金屬物（焊珠、金屬屑等）或污垢，軋制或整平時，硬物或污物壓在帶鋼表面上，留下壓痕；
3工作輥掉肉。
壓印（壓痕）
表面所呈現的一定深度的一面凹下，一面凸起，有節距的痕跡，有周期性，多少不一，缺陷處顏色較亮。
1生產過程中多種輔助輥（張力輥、壓緊輥、夾送輥、矯直輥等）粘上鐵屑，污垢後造成；
2鐵屑、異物掉入鋼板垛內。
刮痕
1鋼帶在冷軋時被硬質物體刮傷而造成之缺陷，通常呈條狀，且與軋延方向平行，程度嚴重者可以用手感覺到所造成的溝槽；2
由於退火爐進出口羊毛氈中夾雜硬質物體，而刮傷鋼帶。
鑿痕
在鋼帶表面存有流星狀分布的尖銳、短促並深入鋼帶內部之缺陷，分布不均勻且較粗糙，帶有突起物。
焊道印痕
焊接引帶的接頭收捲成鋼卷時焊道在鋼帶表面留下的全寬度的直線狀的痕跡，一般間距逐漸增大，程度逐漸減輕。
輥痕
1鋼帶表面形成的單面凸起，點狀，沿軋延方向等距出現，間距約150mm；
2沿鋼帶軋延方向呈長條狀或短條狀等距出現，間距約150mm；
3沿鋼帶垂直方向呈長條狀或短條狀等距出現，間距約150mm。
停機輥痕
由於換輥，停機輥子在鋼帶表面留下的全寬度的一條直線，一般其前後的厚度會有偏大。
石墨輥痕
有時呈黑色，有時也呈白色，呈條狀或波浪形，有時也呈塊狀。有的用手摸之，手上會有粉末。
熱處理爐石墨輥與鋼帶接觸而產生的痕跡。
震痕
1由於軋機或平整機的工作輥震動而在鋼帶表面留下有間距的全寬度的線痕；
2工作輥於研磨時即已產生之震動痕跡，既而轉印到鋼帶表面，一般與軋延方向成某種角度。
摺痕
1鋼帶折疊而留下的痕跡；
2鋼帶表面在寬度方向出現與軋延方向垂直之摺痕。
襯紙痕
1由於襯紙起皺折而反映在鋼帶表面的線狀條紋；
2襯紙的皺紋被印在鋼帶表面，經過鹼洗未洗凈之痕跡。
線縫
距離鋼帶邊緣20mm以內之斷續黑條狀痕跡
油斑
鋼帶表面殘存軋延油之痕跡，其形狀有彗星狀、斑點狀、掃把狀。
油污
鋼帶表面有潤滑油的痕跡，為黑褐色或茶色。
油焦
軋延油由於氧化在鋼帶表面形成淡黃色或茶褐色的痕跡。
粘膠
鋼帶上附有黑色的膠狀物體。
銹斑
鋼卷運輸過程中進海水或雨水，後經冷軋退火後呈一塊塊的水責狀缺陷。
亮度不夠
鋼帶的光澤度不足。
光澤度差異
表面光澤度不同，局部較亮，局部較暗，有時上下表面間的光澤度也會不同。
條紋
沿著鋼帶表面軋延方向的直線，其色澤與鋼帶不同。
退火異常
1鋼帶在爐內停滯過久、表面氧化過度，致使鋼帶表面呈灰色。有時也會呈現麻臉粗糙狀斑點；
2由於不足或爐內氣氛不穩定，致使鋼帶表面泛藍、泛黃、泛黑；
3鋼帶表面呈現較光亮的色澤，機械性質不符要求
鋸齒狀邊緣
由於裁剪造成毛刺粗糙邊緣，使鋼帶邊部產生鋸齒狀小裂紋。
塔形
鋼卷外形缺陷，在鋼卷的端面一圈比一圈高（或低），連續不斷，形如寶塔，多出現於鋼卷的內（外）圈部分。
1卷取機對中裝置失靈，帶鋼跑偏；
2帶鋼不平直，如鐮刀彎、拉窄等；
3板形不良，出現大邊浪，使鋼帶超出光電管控制極限；
4操作調整不當，捲筒收縮量小，推卷機推出鋼卷時，內圈拉出。
排骨紋
與軋延方向成某種角度，且以鋼帶寬度中心線成兩邊對稱的波紋狀痕跡。
弧形
鋼帶邊緣呈不連續小規模的邊波狀。
邊波
鋼帶邊緣呈連續波浪形狀。
1/4波
沿鋼帶寬度方向的1/4處表面呈現的起伏波狀。
一般是由於局部伸長率較大造成的。
中波
鋼帶寬度方向的中間呈現波浪狀，並沿著軋延方向延伸。
厚度偏差
軋延後鋼帶厚度與派工不符，但可以歸屬於其它規格的。
寬度偏差
由於張力等原因，使鋼帶局部的寬度與其它部位的寬度相差較大。
冠狀
鋼帶中間厚、兩邊薄。
楔型板
鋼帶一邊厚、一邊薄。
三、鍍鋅板
露鋼（漏鍍）
在鍍鋅鋼帶上有露出原鋼的黑點或黑塊稱露鋼。這些黑點或黑塊未鍍上鋅，形狀不定，大小各異，有時遍班布整個鋼帶上下表面。
1因原板銹蝕，黃銹進入退火爐後未能充分還原；
2原板表面存在缺陷，如壓入氧化鐵皮、嚴重銹蝕、夾雜等；
3鋼帶進入退火爐預熱段再次氧化，再進入還原段無法還原；
4保護氣體不純，高，氫含量低（＜15%＝，鋼帶再次氧化；
5爐內管道破裂，漏水等；
6酸洗不足；7助鍍劑成分不合格；
8助鍍劑烘烤過度。
鋅層脫落
鍍鋅試樣，在進行機械咬口或球沖試驗時，表面出現嚴重鋅層與基板分離現象稱鋅層脫落。在生產線上也可直接看見，鋅層局部呈塊狀與基板分離、鋅層掉落的現象。
1爐溫不良；
2退火爐漏氣、漏水或還原條件不好，使鋼帶表面殘留有未被還原好的氧化物；
3原板含硅量高；
4操作條件不佳，如鍍鋅溫度高，浸鍍時間長和含鋁時控制不當；
5原卷銹蝕嚴重。
鋅粒（鋅疤）
表面呈點狀及塊狀凸起，大小不等，顆粒象芝麻、米粒狀，表面粗糙不平。呈顆粒狀稱鋅粒，表面呈塊狀稱鋅疤。
1底渣過多，被攪動浮起，伴隨鋅液粘附在鍍鋅鋼帶表面上，或被沉沒輥壓到帶鋼表面上；
2鋅液溫度過高，＞470℃使底渣浮起；
3鋅液中鋁含量過高，使鐵在鋅液中溶解度降低，造成更多的的浮渣。
鋅花不良
鋅花大小不均勻，無鋅花。
爐區升溫不良。
灰色鍍層鋅凸起
表面無光、灰色，無鍍鋅層。
1原板冷卻慢；
2半凝固狀態時劃傷。
氣刀條痕（條狀）
鍍鋅鋼帶沿軋制方向呈樹枝狀條紋或條狀凸起紋。
1鋅過稠、鋅溫低；
2鋁含量高，使熔點升高；
3氣刀位置低或壓力小；
4氣刀的縫隙發生局部堵塞；
5氣刀局部缺口或損壞；
6板形不好。
邊厚（花紋）
鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層比中間或其它部分的鋅層厚稱邊厚，一般邊部呈條狀花紋。
1氣刀角度調整不佳；
2邊部冷卻快；
3當鋼帶速度低於30米/分以下時，由於噴咀兩端的氣流向外散失一部分，這樣減少了邊部氣流沖量，造成邊部刮鋅量比中部小；
4原板板型不好，有邊浪；
5原板板邊部嚴重銹蝕。
鋅流紋（鋅浪）
波浪狀花紋。
1鋅液溫度高；
2鋅綢、含鋁少
貝殼狀花紋
貝殼狀花紋、鋅起伏。
鋁含量高、溫度低。
水印
小鋅花板表面上呈現出的白色的帶狀溝槽或點狀凹坑。
冷卻水滴過大或水流射擊，使未凝固的鋅花出現凹坑。
抖動條紋
表面周期性條紋。
1沉沒輥結渣，軸浸蝕；
2光整輥磨損。
光整壓印（花）
光整後有鋅粒或印痕。
1光整輥粘鋅；
2光整機機械磨損。
C處理不良
表面發黃。
後處理擠干效果不良，鉻液殘留。
喇叭口
鋼卷呈喇叭口狀。
氣刀堵塞，鋼帶邊部過鍍鋅，卷取時產生喇叭口。
劃痕
劃痕。
1原板劃痕；
2沉浸輥工作狀態不良。
邊浪、中浪
邊部或中部呈波浪狀。
1原板不良；
2穩定輥工作狀態不良。
白銹
1表面不同程度白色；
2表面呈現白色氧化粉末和沉澱物，這主要由氧化鋅ZnO和氫氧化鋅Zn（OH）2組成。
1塗油、鈍化不良；
2車間環境不良；
3沾染助鍍劑、浮灰；
4助鍍劑煙熏；
5表面塗油、鈍化不良；
6在潮濕條件下貯運時間過長；
7貯運過程中遭受雨水（海水）浸淋；
8儲存倉庫的溫度小於溫度，出現冷凝水，腐蝕板面；
9和其它酸鹼、鹽等腐蝕性介質接觸或存放在一起。
分層
分層檢驗不合格。
鋼板有夾雜。
鍍層過薄
鍍鋅量小於規定標准
1氣刀調節不良；
2鋅液溫度過高，速度過慢（使用氣刀時為過快）。
鍍層不均
硫酸銅試驗不合格。
1氣刀雙面調節不當；
2鍍輥偏心；
3嚴重瓢曲。
折疊性能不合格
折疊試驗不合格鋅層脫落。
1鋅液溫度過高；
2鋁含量過高或過低；
3浸鋅時間過長（停車）。
劃傷
板卷劃傷。
吊運不良，包裝破損。
表面黑點
表面凸起處有黑點、暗斑。
儲運中板面摩擦。
黑銹
表面黑色銹斑。
1超期貯存；
2塗油、鈍化不良；
3粘染助鍍劑；
4貯運過程中浸水（海水）；
5與工業大氣長期接觸受潮。
四、彩塗板
漏塗
表面局部地方未塗上油漆，一般是未塗底漆和面、背漆或塗了底漆未塗面漆及背漆。
1面漆塗層輥粘有異物；
2原板板形不良，造成底漆和背漆局部塗不上；3精塗上或下塗上層輥有缺口，造成缺口部位背漆和面漆塗不上；
4面漆或背漆流平性差。
漆層劃傷
表面出現縱橫溝槽，多數情況下為縱向、溝槽深淺不一、寬窄不等，輕者呈現隱條無手感，未破壞塗層；重者破壞塗層，更嚴重時可見基板。
1鋼帶與設備發生相對運動產生劃傷；2塗料中滲有硬性雜質；3鋼帶板形不好，波浪度超出標准值；
塗層脫落
面漆、背漆與底漆脫離或有機塗層與基板脫離
1清洗基板時，鹼液的濃度過高；
2化學預處理劑的濃度太高或太低，以及未塗上等；
3底漆與面、背漆不配套；
4底漆與基板不配套；
5塗層固化不完全或固化過頭；
6塗層冷卻不充分；
7爐溫過高或烘乾時間過長；
8塗料中的稀釋劑用量過多，引起附著力下降。
氣泡
表面有凸起小點，有手感，面積及部位不定，多為軟心凸起或空心凸起。
1塗層漆膜過厚；
2初、精塗爐第一段溫度過高，溶劑來不及蒸發，引起提前沸騰；
3塗層輥、沾料輥速比設定不當；
4初、精塗爐灰塵過多；
5初塗塗層未乾透就進入精塗，內部的溶劑受熱膨脹將塗膜鼓起。
塗層不均
表面呈花斑、條斑、塗布不均勻等。
1基板表面有污物；
2塗料分散性差或塗料攪拌不均勻等；
3原板鋅厚邊；
4塗層輥及沾料輥速比設置不當。
塗層發黑、發暗
表面一段顏色明顯比其它地方變深，發黑、發暗。
1停車時間長；
2由於機械、電氣故障或操作失誤等造成。
漆面粗糙
表面出現凸起小點，有時有手感，有時無手感，面積及部位不定。
1鍍鋅基板上存在鋅粒和停車缺陷
2塗層在烘烤時由於油漆起泡；
3塗料本身的填料、顏料研磨不細，未達到規定細度；
4塗料上機前未經過濾或過濾不清；
5塗層室場地不清潔，灰塵、砂粒吹落在自然流平段的塗層表面；
6爐子各段溫度偏低。
顏色不均
表面塗層的顏色明顯不一致。
1同一顏色的塗料，不是同一批次產生的，造成兩批次塗料存在一定色差；
2塗料在塗層前，攪拌不充分，或粘度調整不一致；
3塗料中混有其它顏色的塗料；
4不是同一家生產的塗料，交叉使用。
光澤不均勻、失光
塗層表面光澤不均勻或失光。
塗料的稀釋劑用量過多，黏度太低，固體分含量少；
2塗料上機前攪拌不均勻、不徹底，顏料多的地方有光澤，顏料少的地方無光澤。
塗層皺皮
塗層表面皺皮。
基材表面有凹陷或浪邊，引起塗層厚薄不勻，特別是轉角凹陷處塗料積聚過多，厚處便起皺皮；塗料製造時催干劑過量。
塗層針孔
表面出現的圓形小圈，如針刺的小孔，較大的象麻點。
1塗層內有氣泡；
2塗料攪拌不均勻，塗層太厚；
3塗層太薄；
4初塗塗層表面受污染
5第一段爐溫過高；
6溶劑選擇不當，過量使用了低沸點的溶劑。
塗層輥紋
表面出現橫行條紋。
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⑺ 為何要首先除去鐵屑表面的油污
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達志化學科技
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為什麼要清除金屬表面的污垢？
達志化學科技
2019-11-20 17:12
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等待處理的各種零部件或設備表面，由於在加工製造及貯存運輸等環節中的需要會產生各種各樣的殘留物。這些異物在表面上的存在是多餘的，對產品的進一步處理甚至是有害的，這些污物又稱污垢。
如在加工過程中會留下金屬屑、磨料、毛邊、毛刺，因加工而引入的微粒及加工場地環境污染所落下的塵埃等。這些污物與金屬表面結合強度很弱，只要採用一些機械、手工或物理方法即可除去。但有許多和金屬表面結合強度較高的污垢殘留物，則清理難度較大，情況也比較復雜，必須有一套專門的清洗技術去處理才能徹底清洗，使金屬表面達到後處理工序要求的潔凈程度。
在金屬表面的污垢主要有以下3類。
（1）金屬表面的油漬
絕大多數的待處理金屬部件的表面都存在有油漬、油污，這是因為在各種加工過程中都需要含油物料的配合。如零件切削、研磨及冷壓加工的潤滑冷卻液，鋼板冷軋過程用潤滑油，熱處理的淬火用油等。金屬零件加工處理後需要防銹油防銹，在倉庫封存中要用油脂封裝等也都與油脂接觸。
這些油污與金屬表面的結合強度各不相同，有些油污較稀薄則結合程度中等，要清洗潔凈較為簡單容易；有些稠厚的油污比較復雜，它和表面的浮銹、鐵屑、沙塵等結合對金屬表面的附著力很強，很難清理，必須考慮多種方法，甚至多次清洗工序才能達到需要的清潔度。所以金屬表面油污的清洗是金屬表面處理中一道必經的工序，也是表面潔氏襪凈的一道關鍵性的工序。
（2）金屬表面的銹層
金屬表面的銹層主要是指鋼鐵表面的銹，包括浮銹和厚銹層。銹來源於加工及放置過程。鋼鐵材料是活潑的金屬材料，很容易和空氣及環境介質中的氧結合生成氧化物。脊核脊在機械的冷、熱加工過程中，鋼鐵表面不斷和氧接觸，特別是在高溫的情況下很快生成氧化鐵，即鐵銹。
一般來說加工過程中高溫操作生成的銹較多，在較強的腐蝕環境中加工或存放時間長時，生成的銹層更厚更嚴重。所以金屬製品特別是鋼鐵製品在電鍍或塗裝表面處理前都必須經過除銹。如果是剛加工出來的零件則表面僅存在薄銹，除銹清洗的方法較簡單容易。存放時間很長或遭受過腐蝕介質侵蝕，表面的銹層較厚較嚴重，除銹比較困難復雜。因此，金屬表面除銹是表面處理中一項重要的施工內容，也是金屬表面清洗的重要工序。
（3）金屬表面的氧化皮
鋼鐵表面的氧化皮也是銹的一種，是氧化鐵的另一種存在形式，它在鋼鐵表面使較厚的片狀體，主要是在高溫加工過程中生成的。例如鋼板的熱軋過程中由櫻滲於在高溫下氧化，生成了與鋼鐵表面結合牢固的氧化鐵，同時有較厚的膜層。在鋼鐵製件的熱處理及焊接等高溫操作過程中也同樣產生氧化皮。
由於氧化皮和本體金屬表面的結合強度高，所以要徹底清除比較困難。一般採用酸浸漬使其松脫之後，再進行沖洗使其脫落，也有用機械沖刷或超聲沖洗等方法。
在電鍍過程中，金屬材料的基體或待鍍零件的表面狀況對電鍍、化學鍍的質量有重要影響，所以在鍍前都必須對金屬表面基體材料或零件表面進行認真處理，清洗可以提高鍍層與基體材料之間的接觸狀況，提高鍍層與基體之間的結合力，以獲得良好的鍍層結構和優良的覆蓋能力。
⑻ 鍍鋅板表面的油污怎麼清理
鍍鋅板表面的油污怎麼清理
鍍鋅板表面的油污怎麼清理，很多的人都會為家裡的衛生而感到煩惱，特別是一些頑固的污漬等很多的反面，那麼遇到這樣的問題我們應該要怎麼樣順利的解決呢，以下是關於鍍鋅板表面的油污怎麼清理。
鍍鋅板五金件的除油除污清洗可以採用了比較環保的水洗方式。
由於五金加工的多樣性，所以水洗方式中所採用的清洗劑要有防銹功能的水基清洗劑，鍍鋅板材質則需要選擇對鍍層有保護性的，同時兼有防銹功能的專用性鍍鋅板清洗劑。
目前，市面上有得賣專用的鍍鋅板油污去銹清洗劑，它主要由多種表面活劑、防銹劑、消泡劑、滲透劑、助洗劑、緩蝕劑等成分配方而成。
不含重金屬的那個物質，對金屬表層具有很好保護作用，不會損壞其表層，還原金屬原有的光澤度，具備良好的清潔效果，並且具有一定的防銹性和良好的緩蝕性。比如多美多金屬加工液的清洗劑還不錯。
可以採用兩個清洗方式：
1、溶劑除油--溶劑再除油--乾燥--水性防銹--乾燥--包裝
2、水基除油--清水漂洗--清水漂洗--水性防銹--乾燥--包裝
兩種清洗方式，從成本和環保方面考慮水基清洗方式優於溶劑清洗。
第一種採用溶劑型的清洗劑進行清洗，理論上如果沒有與水接觸，那麼發生銹蝕的問題就不會產生，這方面從清洗上是行得通的，但是如果前面加工液採用的是水性加工液如乳化液之類的就無法清洗干凈，對一些手印等臟污也無法清洗。
第二種採用水基清洗劑兌配清水成清洗液進行除油除污清洗，這種清洗方式對臟污清洗范圍比較廣，油性、水性、手印等均可清洗。選擇這種類型的清洗方法必須選用針對性的專用清洗劑。
1、清洗劑不能夠影響產品的材質，對鍍鋅層不能有影響，出現鍍層變色或脫鋅等不良影響。
2、清洗劑必須有一定的金屬保護能力，鍍鋅板切口為鐵材，在水中進行清洗容易發生銹蝕，所以清洗劑本身必須有保護產品在水中不生銹的能力。
3、清洗劑的酸鹼度必須為中性，一些企業採用鹼性或弱鹼性清洗劑進行清洗，在清洗過程沒有發現不良影響，但是微殘留在產品表面卻有著很大影響，在產品存放過程中，微殘留加速了產品的銹蝕。
鍍鋅板除油清洗流程如下：
1：取適量CT-206C鹼性除油劑，以5%的比例調配好！設定清洗溫度為60攝氏度，配合超聲波清洗機清洗。
2：將需要清洗的工件放入超聲波清洗機中振動清洗，2分鍾後即可取出工件，用清水進行漂洗至無清洗液殘留，烘乾處理後產品表面潔凈無殘留、光澤如初。
3：經過無包裝暴露空氣中、抗鹽霧測驗，工件切割面不生銹、板面不起白點，產品保持原材質特性。
通過實驗、生產驗證，鍍鋅板產品油污清洗，選擇高品質除油清洗劑能節約成本，省時省事、提高生產效率、給公司帶來更高的效益。
1、鍍鋅層在大氣環境中經過曝曬後表面會形成鋅鹽(又稱白銹),在塗裝油漆之前這些鋅鹽必須徹底除盡.最有效的處理方法是輕掃噴砂方法；如果不可能使用噴砂處理,可以使用鋼絲刷或鋼絲絨和充分的淡水,以機械清理和沖洗的辦法除盡鋅鹽.
2、未經曝曬的鍍鋅鋼材或鍍鋅鐵皮(又稱白鐵皮)的表面往往沾有油污或防銹油,必須先以溶劑或洗滌劑除去這些油污後,再採用上述的表面處理方法.通常選用底漆稀釋劑將表面擦拭乾凈.
需要強調指出的是,塗裝在以鋼絲刷處理表面的油漆塗層的耐久性比噴砂處理表面上的塗層要差得多.鋼鐵上鍍鋅層在陰極保護過程中會形成一個鹼性表面.
油漆配套
1、用於浸水或潮濕環境中的鍍鋅鋼材上的油漆配套體系必須是耐鹼性好和不能被皂化的,因此以選用環氧型塗料為宜.以環氧鋅黃底漆最佳.
2、對於曝曬在乾燥大氣環境下的鍍鋅鋼材,可選用環氧鋅黃底漆加丙烯酸聚氨酯面漆,或者環氧鋅黃底漆+環氧雲鐵中間漆+氟碳面漆的'超耐候,超長使用年限的配套方案.
總之,表面處理非常重要,考慮到鍍鋅部件的耐久性,建議選用以上兩種配套油漆,以保證正常的使用年限,減少中間維護費用.
一、鍍鋅板：鍍鋅板是指表面鍍有一層鋅的鋼板。鍍鋅是一種經常採用的經濟而有效的防銹方法，世界上鋅產量的一半左右均用於此種工藝。
二、鍍鋅板生產存在的問題：
1、黑斑。
原板表面污蝕物處理不充分，形成殘渣，使某些部位鍍不上鋅，導致鍍鋅層出現毛病而容易脫落，從而造成黑斑。
2、鉻酸後殘留污垢。
為了提高鍍鋅鋼板的耐腐蝕性，在帶材表面上形成非常薄的鈍化層，這可以通過鉻酸處理，即鉻化來完成。 但是，如果鉻酸處理不充分並且有殘留液體，則鍍鋅板表面可能會出現黃色帶或污點或甚至出現黑斑。
3、白銹
鍍鋅鋼板表面浸濕了雨水或是經過暴曬，鋅在一定溫度下被氧化生成白色粉末白銹產生表面的表面抗腐蝕能力大大降低，影響其使用。
三、清洗鍍鋅板：
清洗鍍鋅板工藝流程為：除油---漂洗---漂洗---防銹---烘乾。
1、除油方法：
（1）除油粉：除油粉可以除去油污，但鹼度太高，可能會損壞鍍鋅層。
（2）清洗劑：最好選用中性或是鹼性清洗劑，盡量避免酸性清洗劑，以防止被腐蝕。如鍍鋅板除油防銹清洗劑，除油力強，清洗無腐蝕，速度快，經濟耐用低成本。
（3）超聲波清洗：使用超聲波清洗工件，清洗速度快，解放工人勞動力，再配合多美多的鍍鋅板除油防銹清洗劑，更能加快溶解油污，簡便快捷，快速清洗。
2、防銹建議：
鍍鋅板，為不耐酸鹼金屬，但在生產工序中，也是需要防銹，防銹也是十分簡便的，如用這款鍍鋅板除油防銹清洗劑，防銹性好，除銹穩定，減低工件生銹可能，所以有需要可以拿樣品試用！
⑼ 鋼板焊接焊縫兩邊的油跡是什麼回事
斷裂在熱影響區和母材處，一般原因就是母材本身強度比焊縫金屬低
斷裂在焊縫處，一般原因有兩個：一、焊劑選錯了，強度和母材相差較大；二、焊接技術不行