『壹』 激光切割機排料工件間隙是多少
根據激光切割機割縫寬度決定。一般工件間隙是縫寬加上1-2mm。
激光切割是將從激光器發射出的激光，經光路系統，聚焦成高功率密度的激光束。激光束照射到工件表面，使工件達到熔點或沸點，同時與光束同軸的高壓氣體將熔化或氣化金屬吹走。隨著光束與工件相對位置的移動，最終使材料形成切縫，從而達到切割的目的。
激光切割加工是用不可見的光束代替了傳統的機械刀，具有精度高，切割快速，不局限於切割圖案限制，自動排版節省材料，切口平滑，加工成本低等特點，將逐漸改進或取代於傳統的金屬切割工藝設備。激光刀頭的機械部分與工件無接觸，在工作中不會對工件表面造成劃傷；激光切割速度快，切口光滑平整，一般無需後續加工；切割熱影響區小，板材變形小，切縫窄（0.1mm~0.3mm）；切口沒有機械應力，無剪切毛刺；加工精度高，重復性好，不損傷材料表面；數控編程，可加工任意的平面圖，可以對幅面很大的整板切割，無需開模具，經濟省時。
激光是一種光，與其他自然光一樣，是由原子(分子或離子等)躍遷產生的。 但它與普通光不同是激光僅在最初極短的時間內依賴於自發輻射，此後的過程完全由激輻射決定，因此激光具有非常純正的顏色，幾乎無發散的方向性、極高的發光強度和高相乾性。
激光切割是應用激光聚焦後產生的高功率密度能量來實現的。在計算機的控制下，通過脈沖使激光器放電，從而輸出受控的重復高頻率的脈沖激光，形成一定頻率，一定脈寬的光束，該脈沖激光束經過光路傳導及反射並通過聚焦透鏡組聚焦在加工物體的表面上，形成一個個細微的、高能量密度光斑，焦斑位於待加工面附近，以瞬間高溫熔化或氣化被加工材料。每一個高能量的激光脈沖瞬間就把物體表面濺射出一個細小的孔，在計算機控制下，激光加工頭與被加工材料按預先繪好的圖形進行連續相對運動打點，這樣就會把物體加工成想要的形狀。
切縫時的工藝參數(切割速度，激光器功率，氣體壓力等)及運動軌跡均由數控系統控制，割縫處的熔渣被一定壓力的輔助氣體吹除。
『貳』 汽割 厚度鋼板的操作技術
（1）大厚度鋼板的氣割
通常把厚度超過100mm的工件切割稱為大厚度切割。大厚度鋼板切割時由於工件較厚，切割有一定難度。氣割大厚度鋼板的主要難點是：
① 預熱處鋼材上、下部受熱不均勻，如果操作不當，起割時往往不能沿厚度方向順利穿透而造成切割失敗；
② 因為鋼材比較厚，燃燒反應沿厚度方向傳播需要一定時間，同時越到切口下部，切割氧流動量越小、純度越低，使後拖量增加。
③ 熔渣多，切割氧流排渣能力減弱，容易在切口底部形成熔渣堵塞，使正常氣割過程遭到破壞。
切割大厚度鋼件，由於氧氣壓力增高，不但使氧氣流變成圓錐形，而且氧氣流的冷卻作用也增大，因而影響切割質量及切割速度。如果切割更厚的鋼件（600mm以上），由於預熱火焰加熱鋼件的下層金屬困難，使鋼件受熱不均勻，結果下層金屬的傳熱就比上層金屬來得慢。這樣，切割厚鋼板時，上部金屬與下部金屬燃燒是不均勻的，總是上部快下部慢，使切割氧射流在前進方向呈現一弧形，相應地在工件上產生一向後拖延的弧形割縫，這弧形割縫始末端之間的距離稱為後拖量（見圖9）。
如果割縫產生很大的後拖量，容易使熔渣堵塞割口底部造成切割困難。厚大板切割的後拖量，可以從割縫上觀察到並且能測量出來。切割過程中，後拖量是不可避免的。後拖量小時，割縫寬度均勻、表面光滑、沒有大梳齒凸出和橫向的線槽。
實現大厚度鋼板氣割的最重要條件是向氣割區提供足夠的氧氣流量，所需的切割氧流量Q可按下式估算，即
Q＝0.09～0.14δ （1）
式中 Q——大厚度鋼板氣割時所需的切割氧流量，m3/h；
δ——鋼板厚度，mm。
整個供氧系統，包括減壓器、各種接頭和閥件、割炬進氣管、割嘴孔徑等都要滿足相應的供氧能力，避免產生節流現象。要根據鋼板厚度和切割長度，准備足夠的氣源，以免中途因氧氣用盡而中斷切割（大厚度鋼材要重新起割是很困難的）。
為了使氣割過程順利進行，往往在起割時使割炬傾斜一角度，等火焰穿透工件後，割炬一邊移動一邊逐漸將割炬恢復到垂直位置。
大厚度切割容易產生後拖，切割將要結束時由於後拖原因，工件底部有切不透現象，使工件不能分離。為了解決這個問題，可在切割將要結束、割炬將要移出工件時，將割炬後傾約10°左右，並放慢切割速度，這樣可減少後拖。
切割厚度300mm以上的大厚度工件時，要選用大型號的割炬和割嘴，而且氣割時氧氣要供應充足。開始切割時，預熱火焰要大，首先由工件的邊緣稜角處開始預熱，將工件預熱到切割溫度時，逐漸開大切割氧氣並將嘴頭後傾；待工件邊緣全部切透時，加大切割氧氣流，並使嘴頭垂直於工件，同時割嘴沿割線向前移動。切割更大厚度鋼板時前進速度更慢，割嘴要作橫向月牙形擺動（見圖10）。
如果氧氣流進入工件過我〔見圖11(b)〕或火焰過如，上部起割後就移動割炬，會出現圖11(c)所示的現象，並產生圖11(d)所示的結果，在端部下方殘留未割穿的角形部分。如果切割氧壓力過高或切割速度不合適，將會出現圖11(e)所示的現象。切割氧壓力過低或起割時割炬移動速度過快，會出現圖11(f)所示的情況。這些不正確的起割方式都會導致切割失敗。
大厚度碳鋼和低合金鋼的手工氣割工藝參數見表7和表8。
表7 大厚度碳鋼和低合金鋼的手工氣割工藝參數
板厚/mm 氧氣壓力/kPa 單位切割長度的氣體耗量/L.m-1
預熱氧 切割氧 氧氣 乙炔
300
350
400
450
500
550
600 294
392
392
490
490
588
588 1176～
1176～1740
1176～1740
1470～1764
1470～1764
1764～2156
1764～2156 5800
8000
11200
15500
21600
29500
38600 300
380
460
550
650
－
－
表8 大厚度碳鋼和低合金鋼低壓大流量氧手工切割工藝參數
鋼材板厚/mm 切割氧孔直徑/mm 切割氧壓力/kPa 切割氧耗量/L.h-1
305
406
508
610
711
813
914
1016
1118
1219 3.74～5.6
4.32～7.36
4.93～8.44
5.61～8.44
6.35～9.53
6.35～9.53
7.37～10.72
7.37～10.72
7.37～11.90
8.44～11.90 225～333
176～372
147～352
196～333
176～284
206～352
176～274
206～314
176～352
196～274 28300～42500
36800～56600
48200～70800
56600～85000
65200～99100
76400～113300
85000～127200
96300～141600
107500～156000
113300～169800
註：對其他厚度的鋼材，切割氧耗量Q可按公式Q＝0.09～0.14δ(m3/h)計算。
『叄』 鋼板平焊，焊縫的寬度和厚度質量標准
正確焊接鋼板。工件清理與准備首先將工件清理干凈，根據鋼板厚度，需要時在對專接鋼板兩端開坡口，屬可以採用在砂輪上磨45°斜坡或用銼刀銼削。焊接規范包括焊條的選擇和焊接電流的選擇。根據工件的厚度與坡口的形狀正確選用低碳鋼焊條的直徑，焊件厚度大時選取焊條的直徑相應要粗一些，焊件厚度大於4mm時，焊條直徑一般取3.2～6mm，再根據焊條的直徑、被焊接工件的類型正確選擇合適的電焊電流。正確焊接焊接過程中必須佩戴電弧保護面罩和防護用具，正確引弧，進行平焊。焊條與工件的角度適宜，大約在60°左右，焊條向下送進，沿焊接方向移動和橫向擺動，移動速度一定要均勻。焊接後質量檢查用小錘敲擊，去除焊縫上的焊皮、夾渣，直到露出魚鱗狀焊縫，焊縫質量應符合技術標准要求，如果有明顯缺陷，必須重焊。
『肆』 激光切割薄板,不同厚度鋼板工件之間的間隙多大
激光切割板材的縫隙一般在0.1mm左右，可以根據工件的尺寸精度要求，來設定割縫補償，用以保證工件的尺寸精度，共邊切割主要考慮割縫的大小，厚度不同，割縫大小也有區別，一般在0.1mm-0.3mm以內。
『伍』 如何根據材料的厚度選擇適合的割嘴型號
按照一般火焰切割參數，厚度在6-200mm內的碳板、普碳板都可以用一般火焰割嘴完成，但是武漢百斯傑數控在這里還是建議企業在切割時應根據材料的厚度選擇適合的割嘴型號，以達到最佳的切割效果。這里武漢百斯傑數控針對火焰切割在不同厚度材料時相關參數設置總結如下。 在割嘴型號選擇上，我們以上海氣焊機廠生產的GK1系列快速割嘴為例，在切割50mm厚度以內材料一般選擇1-4#割嘴，50-100mm則建議選擇4-5#割嘴，超過100mm厚度材料則為6-7#割嘴。其原因在於：不同厚度的板材宜採用不同的切割速度、切割氣體壓力和不同的割嘴型號，板厚6-20mm的薄板由於受熱易變性，在開始切割零件時可不從鋼板邊緣切入，而採用穿孔辦法是鋼板邊緣成封閉狀態，且鋼板邊緣的割縫與鋼板邊緣有一定距離，這樣可限制因變性而引起的零件尺寸偏差。對於20-100mm的厚板，由於切割時不易發生變行且穿孔操作翻渣厲害易堵塞割嘴，可採用從鋼板的邊緣進行切入，厚板在進行數控自動氣割時往往存在切割面垂直度不夠的質量問題，因此，在進行厚板切割前應試切出橫向及縱向的兩個切口，用直角尺檢測調整割炬兩個方向的垂直度，使切割面與鋼板表面垂直。 在工業生產和加工過程中，數控火焰切割機能切割各種形狀的零件，具有較強的通用性。一般擔負板材結構件的下料切割，而結構件的切割質量直接影響工件的焊接質量和產品的整機性能。數控切割機在下料環節的應用，不但充分體現了切割自動化和集中下料的優勢，是板材利用率大幅度提高，而且是切割質量和生產效率得到明顯的改觀。
『陸』 線切割的割縫多寬
割縫常用估算：鉬絲直徑加4絲，我是做模具的，相信我