㈠ 據說某鋼板上有麻點而不能用。什麼叫麻點哪裡的規定不能用
麻點是鋼材表面缺抄陷之一襲,表現為產品表面呈凹凸不平的粗糙面,又稱為麻面。多連續成片,也有局部的或呈周期性分布的。麻點是允許存在的缺陷,但其深度不得超過產品的厚度偏差的范圍。麻點產生的原因是:(1)成品孔或成品前孔軋槽磨損,或粘有破碎的氧化鐵皮等物;(2)破碎的氧化鐵皮被壓入軋件表面後又脫落;(3)軋輥銹蝕;(4)坯料在加熱過程中,表面被嚴重氧化。防止和消除麻點的辦法有:(1)換輥時,先檢查軋輥,不使用嚴重銹蝕的軋輥,及時更換磨損的軋輥或孔型;(2)改進軋輥材質,保持軋槽冷卻良好,採用工藝潤滑劑(見塑性加工工藝潤滑)以提高軋槽耐磨性能;(3)控制坯料加熱操作,使爐內保持正壓並減少氧化性氣體。對某些易氧化且氧化鐵皮不易脫落的合金鋼,應在鋼坯表面加蓋鐵皮,保護加熱;(4)在粗軋機前用高壓水、壓縮空氣或鐵刷子清除軋件表面的氧化鐵皮.
㈡ 鋼板常見質量缺陷特徵及原因分析
鋼板常見質量缺陷特徵及原因分析,實用
缺陷名稱
特徵
原因分析
一、熱軋板
輥印
是一組具有周期性、大小形狀基本一致的凹凸缺陷,並且外觀形狀不規則。
1一方面由於輥子疲勞或硬度不夠使輥面一部分掉肉邊凹;另一方面可能是輥子表面粘有異物,使表面部分呈凸出狀;
2軋鋼或精整加工時,壓入鋼板表面形成凹凸缺陷。
表面夾雜
在鋼板表面有不規則的點狀塊狀或車條狀的非金屬夾雜物,其顏色一般呈紅棕色、黃褐色、灰白色或灰黑色。
1板坯皮下夾雜軋後暴露,或板坯原有的表面夾雜軋後殘留在鋼板表面上;
2加熱爐耐火材料及泥沙等非金屬物落在板坯表面上,軋制時壓入板面。
氧化鐵皮
氧化鐵皮一般粘附在鋼板表面,分布於板面的局部或全部,呈黑色或紅棕色;鐵皮有的疏鬆脫落,有的壓入板面不易脫落;根據外觀形狀不同有:紅鐵皮、塊狀鐵皮、條狀鐵皮、線狀鐵皮、木紋狀鐵皮、流星狀鐵皮、紡錘狀鐵皮、拖曳狀鐵皮和散狀鐵皮等,其壓入深度有深有淺。
1壓入氧化鐵皮的生成取決於板坯加熱條件,加熱時間逾長,加熱溫度愈高,氧化氣氛愈強,生成氧化鐵皮就愈多,而且不容易脫落,產生一次鐵皮難於除盡,軋制肆神段時被壓入鋼板表面上;2大立輥設定不合理,鐵皮未擠松,難於除掉;3由於高壓除鱗水管的水壓低,水咀堵塞,水咀角度不對及使用不當等原因,使鋼板表面的鐵皮沒有除盡,軋制後被壓入到鋼板表面;
4氧化鐵皮在沸騰鋼中發生較多,在含硅較高的鋼中容易產生紅鐵皮。
厚薄不均
鋼板各部分厚度不一致稱厚薄不均,凡厚度不均勻的鋼板,一般為偏差過大,局部鋼板厚度超過規定的允許偏差。
1輥縫的調整和輥型的配置不當;
2軋輥和軋輥兩側的軸瓦磨損不一樣;
3板坯加熱溫度不均
麻點
鋼板表面呈現有局部或連續的凹坑叫麻點,其大小不同,深度不等。
加熱過程中,板坯氧化嚴重,軋制時鐵皮壓入表面,脫落後形成細小的凹坑
氣泡
鋼板表面上有無規律分布的圓形凸包,有時呈蚯瞎兄蚓式的直線狀,其外緣比較光滑,內有氣體;當氣泡軋破後,呈現不規則的細裂紋;某些氣泡不凸起,經平整後,表面光亮,剪切斷面呈分層狀。
1因板坯上存在較多達到氣泡氣囊類缺陷,經多道軋制沒有癒合,殘留在鋼板上;
2板坯在爐時間長,氣泡暴露。
折迭(折印、折皺、折邊、折角)
鋼板表面有局部互相摺合的雙層金屬稱折迭,其外形與裂紋形似,深淺不一,在橫截面上一般呈現銳角。沿軋制方向的直線狀折迭稱為順折;垂直於軋制方向的折迭稱為橫折;邊部折迭的稱為折邊;折迭與折印、折皺的區別主要在於缺陷的形狀,程度不同而異,折邊、折角程度根據角度大小不同相區別。橫向折迭多發生在薄規格的帶鋼中。含碳量小於0.08的軟鋼中,因開平機沒有安裝張力輥易產生折皺。
1軋件刮傷,軋制時產生折迭,多出現在鋼板的下表面;
2立輥擠壓過大,輥環啃傷軋件下表面;
3板坯缺陷清理的深寬比過大;
4板坯溫度不均勻或精軋軋輥輥型配置不合理及軋制負荷分配不合理等,軋制中的帶鋼因不均勻變形成大波浪後被壓合;
5立輥輥環的擠壓或軋件有嚴重刮傷以及由於粗軋來料有有較大的鐮刀彎,對中不良等原因,刮框後再次被軋製成壓合;
6卷取機前的側導板嚴重磨損出現溝槽,開口度過小,夾送輥縫呈楔形,易使帶鋼跑偏,在側導斑溝槽處達到部位被夾送輥壓入;
7因故沒及時卷取,使卷取溫度過低或卷取速度設定不合適;
8鋼卷卷邊錯動,或因鋼卷松動,在用吊車上吊,下降落地時易產生折邊、折角,此時,常發生在厚裂譽度比較薄的鋼卷上;
9帶鋼開卷溫度過高,或開卷時的張力及壓緊的輥的壓力設定不合適。
塔形(卷邊錯動)
鋼卷上下端不齊,一圈比一圈高(或低)稱塔形。卷邊上下錯動稱卷邊錯動。
1助卷輥間隙調整不當;
2夾送輥輥縫呈楔形;
3帶鋼進卷取機時對中不良;
4卷取張力設定不合適;
5成形導板的間隙調整不當;
6卷取機前的側導板動作時間不同步;
7捲筒與推卷之間有間隙;
8捲筒傳動端磨損嚴重,回轉時有較大的離心差;
9帶鋼有較大的鐮刀彎或板形不好。
松卷
鋼卷未卷緊,層與層之間有間隙稱松卷。
1卷取張力設定不合適;2帶鋼有嚴重浪形或因卷取故障,帶鋼在輥道上有變形;3鋼材屈服強度高,而卷取溫度又過低;4卷取完畢後,因故捲筒打反轉;5捆帶未打緊,或捆帶斷。
扁卷
鋼卷端呈橢圓形稱扁卷。
容易發生在較軟的或較薄的鋼卷中。
1鋼卷在吊運過程中,承受了大沖擊;
2鋼卷卷的太緊,溫度較高,平放在地面上或上面又堆放鋼卷
鐮刀彎
鋼板兩縱邊向同一側彎曲,形似鐮刀。
1板坯有鐮刀彎或嚴重的厚度不均;
2粗軋、精軋輥磨損程度不均,輥縫間出現楔形;3軋機兩側溫度不均或加熱溫度不均;
4軋機調整不良,兩邊壓下量不一致;
5立輥的中心線有偏差;
6軋輥發生軸向串動或兩側軸承磨損不均勻;
7側導板開口度過大,軋件跑偏或軋件對中不好;8用圓盤剪剪邊時,兩剪刃重合量不一致。
楔形
鋼板一邊厚,一邊薄,在鋼板有寬度方向的橫斷面上看,類似楔形,楔形程度有大有小。
1軋輥磨損嚴重;2輥縫調整不合適;3軋件跑偏;軋件溫度不均
凸度
鋼板中間厚,兩邊薄,從鋼板寬度方向的橫端面來看,類似弧形,弧形程度有大有小。
1軋輥嚴重磨損;
2軋輥的熱膨脹的冷卻不均;
3輥型設計不合理;
4軋制負荷分配不均,軋輥彈跳變形過大;
5彎輥裝置不好;
6加熱溫度不均或軋件溫度不均。
瓢曲
鋼板的縱橫部分同時在同一個方向出現的翹曲稱瓢曲。
1鋼板兩面冷卻條件不一致,上下表面溫差大;
2軋件溫度不均,軋制過程變形不均;
3鋼帶在軋鋼輥道上噴水冷卻不均;
4終軋壓下率過小;
5鋼帶在精整時,矯直機壓下設定不良,開卷溫度過高,壓力輥、矯直輥磨損嚴重。
二、冷軋板
表面夾雜
表面呈現點狀、塊狀或線條狀的非金屬夾雜物,沿軋制方向間斷或連續分布,其顏色為好棕色、深灰色或白色。嚴重時,鋼板出現孔洞、破裂、斷帶。
1煉鋼時造渣不良,鋼水粘度大,流動性差,渣子不能上浮,鋼中非金屬夾雜物多;
2鑄溫低,沸騰不良,夾雜物未上浮;
3連鑄時,保護渣帶入鋼中;
4鋼水罐、鋼錠模或注管內的非金屬材料未清掃干凈。
介在物
缺陷呈點狀,一般色澤與鋼帶不同,多呈白色、灰白色。長度不是很長,多存在於鋼帶的頭、屋部,程度嚴重時即形成剝片、孔洞。分為閉口狀和開口狀。
由於煉鋼時鋼水中有夾雜物,或熱軋時鋼帶表面存在刮痕、鑿痕等缺陷,經過冷軋時,在鋼帶表面即形成點狀之痕跡。
軋入污物
缺陷呈塊狀,一般呈白色,易集中發生在鋼帶某段長度。
由於外來物(如襯紙、膠粒)被軋入鋼帶表面,而形成大面積、塊狀之缺陷。
氣孔和夾層
切斷面上呈上下兩層裂紋,但無分離。
由於煉鋼、熱軋時鋼帶表面殘留有氣泡。
結疤
表面出現不規則的「舌狀」、「魚鱗狀」或條狀翹起的金屬起層,有的與鋼板本體相連接,有的與鋼板本體不相連,前面叫開口結疤,後者叫閉口結疤,閉口結疤在軋制時易脫落,使板面成為凹坑。
1煉鋼方面:錠模內壁清理不凈,橫壁掉肉,上注時,鋼液飛濺,粘於橫壁,發生氧化,鑄溫低,有時中斷注流,繼續注鋼時,形成翻皮;下注時,保護渣加入不當,造成鋼液飛濺;
2軋鋼方面:板坯表面殘留結疤未清除干凈,經軋制後留在鋼板上。
氧化鐵皮
缺陷呈點狀、條狀或魚鱗狀的黑色斑點,分布面積大小不等,壓入的深淺不一。這類鐵皮在酸洗工序難於洗盡,當鐵皮脫落時形成凹坑。
1板坯加熱溫度過高,時間過長;爐內呈強氧化氣氛,爐生氧化鐵皮軋制時壓入;
2高壓水壓力不足,連軋前氧化鐵皮未清除干凈;
3高壓水噴咀堵塞,局部氧化鐵皮未清除;
4集鱗管道打開組數不夠,除鱗不幹凈。
欠酸洗
帶鋼上下表面整個板面呈現條片狀、黑灰色條斑,無光澤。
1熱軋帶鋼各部分溫度和冷卻速度不同,即沿帶鋼長度方向的頭、中、尾以及沿寬度方面的邊部和中部的溫度和冷卻速度不同,使同一帶鋼各部分的鐵皮結構和厚度不同,一般說,熱軋帶鋼的頭、中部比尾部溫度高30-50℃,因此,頭部鐵皮較厚,尾部鐵皮較薄,因此,在酸洗速度相同的情況下,易產生局部未洗凈;
2酸洗工藝不適當,如酸洗的濃度、溫度偏低,酸洗速度太快,酸洗時間不足,或亞鐵濃度過高未及時補充酸液等;
3拉伸除鱗機拉伸系數不夠,使鐵皮未經充分破碎、剝離,影響酸洗效果;
4帶鋼外形差,如鐮刀彎、浪形等,使機械除鱗效果差,易造成局部欠酸洗。
酸洗不良
表面有大面積點狀缺陷,一般呈單面出現,全面性,退火後呈白色,平整後呈黑點狀。
熱軋鋼卷表面氧化不均勻,酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。
鹼洗污染
表面呈點狀污滓、塊狀污滓或水痕。
鹼洗不良。
粘結痕
退火鋼卷間相互粘合在一起稱為粘結,平整後產生點狀圓弧摺痕是點粘;沿軋制方向呈現成排弧狀摺痕的是條狀粘結;嚴重的面粘結,平整開卷被撕裂或出現孔洞成為廢卷。
1軋鋼卷取張力過大或張力波動,板形不好,造成隆起,在層間壓力較大部位產生粘結;
2帶鋼表面粗糙度太小;
3鋼質太軟,碳、硅含量少;
4熱處理爐溫過高或退火冷卻速度過快;鋼卷在裝爐前碰撞受傷。
氧化色
表面被氧化,其顏色由邊部的深藍色逐步過渡到淺藍色、棕色、淡黃色,統稱氧化色。
1退火時保護罩密封不嚴或漏氣,導致鋼卷氧化;
2罩式爐退火工序,高溫出爐(鋼卷溫度大於110℃),導致鋼卷氧化;
3保護氣體過高或氫含量過低,加熱前予吹洗時間不足,爐內存在殘氧,鋼卷在氧化性氣氛中退火。
熱燒傷
帶狀不光亮痕跡。
鋼帶表面因油膜破裂,鋼帶與工作輥直接接觸而造成。
乳化液斑
經退火的鋼板表面呈現不規則的或小島狀的黑色、褐色圖形。
1在軋機出口處乳化液未加盡,加熱時碳化,形成斑點;
2末機架出口吹風機壓力小,吹不凈;
3穿帶時風機未開,甩尾時風機關閉;
4裝爐後,預吹洗時間不足,加熱時乳化液碳化形成斑點
劃傷
表面呈現直而細、深淺不一的溝槽。平行於軋向,連續或斷續,疏密不一,無一定規律,平整前劃傷較平滑,溝槽處顏色為灰黑色,平整後劃傷,有毛刺,呈金屬亮色。
1酸洗、軋鋼、平整、精整各機組與帶鋼相接觸的零件有尖銳稜角或硬物,產生相對運動;
2精整線的各種輥(夾送輥、壓緊輥、導板)不運轉產生劃傷;
3開卷或卷取時,帶鋼速度變化或層間相對運動。
折皺
表面呈現凹凸不平的皺折,多發生在小於0.8mm以下的薄板,皺紋邊部成一定角度,嚴重摺皺成壓褶。
1帶鋼跑偏,一邊拉伸,另一邊產生褶皺;
2板形不良,有大邊浪或中間浪,帶鋼過平整機、矯直機或夾送輥時,有浪形處產生褶皺;
3矯直機調整不當,變形不均造成。
分層
是基材內部的夾層,這種缺陷不一定出現在表面上,往往表現為單面或雙面鼓泡。
熱軋時氣泡未焊合或焊合不良。
剝片
鋼板表面翅起一小片未剝落且呈現山水狀或線條狀之重疊薄層。
穿孔
材料有孔洞。
1材料中含有非金屬夾雜物,在冷軋時,因局部的抗拉強度超限,從而使材料局部破裂,形成孔洞;
2熱軋原料分條時產生了嚴重的刮痕、鑿痕等缺陷,在冷軋後撕裂。
邊緣破裂
鋼帶邊緣呈現裂縫並沿寬度方向深入鋼帶內部。
鋼帶越薄越容易形成此缺陷。
剪邊
由於邊緣破裂剪掉後的痕跡。
運送損傷
鋼帶由於在吊運的過程中形成的損傷,多發生於鋼帶邊緣。
擦傷
1鋼帶與其它物體(如輥子)之間摩擦或鋼帶由於板型不佳層間摩擦產生的短條狀擦傷,以及鋼帶在退火時與石墨輥或羊毛氈摩擦造成的擦傷;
2沿鋼帶軋延方向呈鉤狀連續出現。重軋料未墊襯紙的情況下,較容易出現該缺陷。
輥印
表面出現周期性的凹坑或凸包,嚴重的輥印導致薄帶鋼軋穿。
1帶鋼焊縫過高或清理不平,連軋時引起粘輥;2輥子上粘有硬金屬物(焊珠、金屬屑等)或污垢,軋制或整平時,硬物或污物壓在帶鋼表面上,留下壓痕;
3工作輥掉肉。
壓印(壓痕)
表面所呈現的一定深度的一面凹下,一面凸起,有節距的痕跡,有周期性,多少不一,缺陷處顏色較亮。
1生產過程中多種輔助輥(張力輥、壓緊輥、夾送輥、矯直輥等)粘上鐵屑,污垢後造成;
2鐵屑、異物掉入鋼板垛內。
刮痕
1鋼帶在冷軋時被硬質物體刮傷而造成之缺陷,通常呈條狀,且與軋延方向平行,程度嚴重者可以用手感覺到所造成的溝槽;2
由於退火爐進出口羊毛氈中夾雜硬質物體,而刮傷鋼帶。
鑿痕
在鋼帶表面存有流星狀分布的尖銳、短促並深入鋼帶內部之缺陷,分布不均勻且較粗糙,帶有突起物。
焊道印痕
焊接引帶的接頭收捲成鋼卷時焊道在鋼帶表面留下的全寬度的直線狀的痕跡,一般間距逐漸增大,程度逐漸減輕。
輥痕
1鋼帶表面形成的單面凸起,點狀,沿軋延方向等距出現,間距約150mm;
2沿鋼帶軋延方向呈長條狀或短條狀等距出現,間距約150mm;
3沿鋼帶垂直方向呈長條狀或短條狀等距出現,間距約150mm。
停機輥痕
由於換輥,停機輥子在鋼帶表面留下的全寬度的一條直線,一般其前後的厚度會有偏大。
石墨輥痕
有時呈黑色,有時也呈白色,呈條狀或波浪形,有時也呈塊狀。有的用手摸之,手上會有粉末。
熱處理爐石墨輥與鋼帶接觸而產生的痕跡。
震痕
1由於軋機或平整機的工作輥震動而在鋼帶表面留下有間距的全寬度的線痕;
2工作輥於研磨時即已產生之震動痕跡,既而轉印到鋼帶表面,一般與軋延方向成某種角度。
摺痕
1鋼帶折疊而留下的痕跡;
2鋼帶表面在寬度方向出現與軋延方向垂直之摺痕。
襯紙痕
1由於襯紙起皺折而反映在鋼帶表面的線狀條紋;
2襯紙的皺紋被印在鋼帶表面,經過鹼洗未洗凈之痕跡。
線縫
距離鋼帶邊緣20mm以內之斷續黑條狀痕跡
油斑
鋼帶表面殘存軋延油之痕跡,其形狀有彗星狀、斑點狀、掃把狀。
油污
鋼帶表面有潤滑油的痕跡,為黑褐色或茶色。
油焦
軋延油由於氧化在鋼帶表面形成淡黃色或茶褐色的痕跡。
粘膠
鋼帶上附有黑色的膠狀物體。
銹斑
鋼卷運輸過程中進海水或雨水,後經冷軋退火後呈一塊塊的水責狀缺陷。
亮度不夠
鋼帶的光澤度不足。
光澤度差異
表面光澤度不同,局部較亮,局部較暗,有時上下表面間的光澤度也會不同。
條紋
沿著鋼帶表面軋延方向的直線,其色澤與鋼帶不同。
退火異常
1鋼帶在爐內停滯過久、表面氧化過度,致使鋼帶表面呈灰色。有時也會呈現麻臉粗糙狀斑點;
2由於不足或爐內氣氛不穩定,致使鋼帶表面泛藍、泛黃、泛黑;
3鋼帶表面呈現較光亮的色澤,機械性質不符要求
鋸齒狀邊緣
由於裁剪造成毛刺粗糙邊緣,使鋼帶邊部產生鋸齒狀小裂紋。
塔形
鋼卷外形缺陷,在鋼卷的端面一圈比一圈高(或低),連續不斷,形如寶塔,多出現於鋼卷的內(外)圈部分。
1卷取機對中裝置失靈,帶鋼跑偏;
2帶鋼不平直,如鐮刀彎、拉窄等;
3板形不良,出現大邊浪,使鋼帶超出光電管控制極限;
4操作調整不當,捲筒收縮量小,推卷機推出鋼卷時,內圈拉出。
排骨紋
與軋延方向成某種角度,且以鋼帶寬度中心線成兩邊對稱的波紋狀痕跡。
弧形
鋼帶邊緣呈不連續小規模的邊波狀。
邊波
鋼帶邊緣呈連續波浪形狀。
1/4波
沿鋼帶寬度方向的1/4處表面呈現的起伏波狀。
一般是由於局部伸長率較大造成的。
中波
鋼帶寬度方向的中間呈現波浪狀,並沿著軋延方向延伸。
厚度偏差
軋延後鋼帶厚度與派工不符,但可以歸屬於其它規格的。
寬度偏差
由於張力等原因,使鋼帶局部的寬度與其它部位的寬度相差較大。
冠狀
鋼帶中間厚、兩邊薄。
楔型板
鋼帶一邊厚、一邊薄。
三、鍍鋅板
露鋼(漏鍍)
在鍍鋅鋼帶上有露出原鋼的黑點或黑塊稱露鋼。這些黑點或黑塊未鍍上鋅,形狀不定,大小各異,有時遍班布整個鋼帶上下表面。
1因原板銹蝕,黃銹進入退火爐後未能充分還原;
2原板表面存在缺陷,如壓入氧化鐵皮、嚴重銹蝕、夾雜等;
3鋼帶進入退火爐預熱段再次氧化,再進入還原段無法還原;
4保護氣體不純,高,氫含量低(<15%=,鋼帶再次氧化;
5爐內管道破裂,漏水等;
6酸洗不足;7助鍍劑成分不合格;
8助鍍劑烘烤過度。
鋅層脫落
鍍鋅試樣,在進行機械咬口或球沖試驗時,表面出現嚴重鋅層與基板分離現象稱鋅層脫落。在生產線上也可直接看見,鋅層局部呈塊狀與基板分離、鋅層掉落的現象。
1爐溫不良;
2退火爐漏氣、漏水或還原條件不好,使鋼帶表面殘留有未被還原好的氧化物;
3原板含硅量高;
4操作條件不佳,如鍍鋅溫度高,浸鍍時間長和含鋁時控制不當;
5原卷銹蝕嚴重。
鋅粒(鋅疤)
表面呈點狀及塊狀凸起,大小不等,顆粒象芝麻、米粒狀,表面粗糙不平。呈顆粒狀稱鋅粒,表面呈塊狀稱鋅疤。
1底渣過多,被攪動浮起,伴隨鋅液粘附在鍍鋅鋼帶表面上,或被沉沒輥壓到帶鋼表面上;
2鋅液溫度過高,>470℃使底渣浮起;
3鋅液中鋁含量過高,使鐵在鋅液中溶解度降低,造成更多的的浮渣。
鋅花不良
鋅花大小不均勻,無鋅花。
爐區升溫不良。
灰色鍍層鋅凸起
表面無光、灰色,無鍍鋅層。
1原板冷卻慢;
2半凝固狀態時劃傷。
氣刀條痕(條狀)
鍍鋅鋼帶沿軋制方向呈樹枝狀條紋或條狀凸起紋。
1鋅過稠、鋅溫低;
2鋁含量高,使熔點升高;
3氣刀位置低或壓力小;
4氣刀的縫隙發生局部堵塞;
5氣刀局部缺口或損壞;
6板形不好。
邊厚(花紋)
鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層比中間或其它部分的鋅層厚稱邊厚,一般邊部呈條狀花紋。
1氣刀角度調整不佳;
2邊部冷卻快;
3當鋼帶速度低於30米/分以下時,由於噴咀兩端的氣流向外散失一部分,這樣減少了邊部氣流沖量,造成邊部刮鋅量比中部小;
4原板板型不好,有邊浪;
5原板板邊部嚴重銹蝕。
鋅流紋(鋅浪)
波浪狀花紋。
1鋅液溫度高;
2鋅綢、含鋁少
貝殼狀花紋
貝殼狀花紋、鋅起伏。
鋁含量高、溫度低。
水印
小鋅花板表面上呈現出的白色的帶狀溝槽或點狀凹坑。
冷卻水滴過大或水流射擊,使未凝固的鋅花出現凹坑。
抖動條紋
表面周期性條紋。
1沉沒輥結渣,軸浸蝕;
2光整輥磨損。
光整壓印(花)
光整後有鋅粒或印痕。
1光整輥粘鋅;
2光整機機械磨損。
C處理不良
表面發黃。
後處理擠干效果不良,鉻液殘留。
喇叭口
鋼卷呈喇叭口狀。
氣刀堵塞,鋼帶邊部過鍍鋅,卷取時產生喇叭口。
劃痕
劃痕。
1原板劃痕;
2沉浸輥工作狀態不良。
邊浪、中浪
邊部或中部呈波浪狀。
1原板不良;
2穩定輥工作狀態不良。
白銹
1表面不同程度白色;
2表面呈現白色氧化粉末和沉澱物,這主要由氧化鋅ZnO和氫氧化鋅Zn(OH)2組成。
1塗油、鈍化不良;
2車間環境不良;
3沾染助鍍劑、浮灰;
4助鍍劑煙熏;
5表面塗油、鈍化不良;
6在潮濕條件下貯運時間過長;
7貯運過程中遭受雨水(海水)浸淋;
8儲存倉庫的溫度小於溫度,出現冷凝水,腐蝕板面;
9和其它酸鹼、鹽等腐蝕性介質接觸或存放在一起。
分層
分層檢驗不合格。
鋼板有夾雜。
鍍層過薄
鍍鋅量小於規定標准
1氣刀調節不良;
2鋅液溫度過高,速度過慢(使用氣刀時為過快)。
鍍層不均
硫酸銅試驗不合格。
1氣刀雙面調節不當;
2鍍輥偏心;
3嚴重瓢曲。
折疊性能不合格
折疊試驗不合格鋅層脫落。
1鋅液溫度過高;
2鋁含量過高或過低;
3浸鋅時間過長(停車)。
劃傷
板卷劃傷。
吊運不良,包裝破損。
表面黑點
表面凸起處有黑點、暗斑。
儲運中板面摩擦。
黑銹
表面黑色銹斑。
1超期貯存;
2塗油、鈍化不良;
3粘染助鍍劑;
4貯運過程中浸水(海水);
5與工業大氣長期接觸受潮。
四、彩塗板
漏塗
表面局部地方未塗上油漆,一般是未塗底漆和面、背漆或塗了底漆未塗面漆及背漆。
1面漆塗層輥粘有異物;
2原板板形不良,造成底漆和背漆局部塗不上;3精塗上或下塗上層輥有缺口,造成缺口部位背漆和面漆塗不上;
4面漆或背漆流平性差。
漆層劃傷
表面出現縱橫溝槽,多數情況下為縱向、溝槽深淺不一、寬窄不等,輕者呈現隱條無手感,未破壞塗層;重者破壞塗層,更嚴重時可見基板。
1鋼帶與設備發生相對運動產生劃傷;2塗料中滲有硬性雜質;3鋼帶板形不好,波浪度超出標准值;
塗層脫落
面漆、背漆與底漆脫離或有機塗層與基板脫離
1清洗基板時,鹼液的濃度過高;
2化學預處理劑的濃度太高或太低,以及未塗上等;
3底漆與面、背漆不配套;
4底漆與基板不配套;
5塗層固化不完全或固化過頭;
6塗層冷卻不充分;
7爐溫過高或烘乾時間過長;
8塗料中的稀釋劑用量過多,引起附著力下降。
氣泡
表面有凸起小點,有手感,面積及部位不定,多為軟心凸起或空心凸起。
1塗層漆膜過厚;
2初、精塗爐第一段溫度過高,溶劑來不及蒸發,引起提前沸騰;
3塗層輥、沾料輥速比設定不當;
4初、精塗爐灰塵過多;
5初塗塗層未乾透就進入精塗,內部的溶劑受熱膨脹將塗膜鼓起。
塗層不均
表面呈花斑、條斑、塗布不均勻等。
1基板表面有污物;
2塗料分散性差或塗料攪拌不均勻等;
3原板鋅厚邊;
4塗層輥及沾料輥速比設置不當。
塗層發黑、發暗
表面一段顏色明顯比其它地方變深,發黑、發暗。
1停車時間長;
2由於機械、電氣故障或操作失誤等造成。
漆面粗糙
表面出現凸起小點,有時有手感,有時無手感,面積及部位不定。
1鍍鋅基板上存在鋅粒和停車缺陷
2塗層在烘烤時由於油漆起泡;
3塗料本身的填料、顏料研磨不細,未達到規定細度;
4塗料上機前未經過濾或過濾不清;
5塗層室場地不清潔,灰塵、砂粒吹落在自然流平段的塗層表面;
6爐子各段溫度偏低。
顏色不均
表面塗層的顏色明顯不一致。
1同一顏色的塗料,不是同一批次產生的,造成兩批次塗料存在一定色差;
2塗料在塗層前,攪拌不充分,或粘度調整不一致;
3塗料中混有其它顏色的塗料;
4不是同一家生產的塗料,交叉使用。
光澤不均勻、失光
塗層表面光澤不均勻或失光。
塗料的稀釋劑用量過多,黏度太低,固體分含量少;
2塗料上機前攪拌不均勻、不徹底,顏料多的地方有光澤,顏料少的地方無光澤。
塗層皺皮
塗層表面皺皮。
基材表面有凹陷或浪邊,引起塗層厚薄不勻,特別是轉角凹陷處塗料積聚過多,厚處便起皺皮;塗料製造時催干劑過量。
塗層針孔
表面出現的圓形小圈,如針刺的小孔,較大的象麻點。
1塗層內有氣泡;
2塗料攪拌不均勻,塗層太厚;
3塗層太薄;
4初塗塗層表面受污染
5第一段爐溫過高;
6溶劑選擇不當,過量使用了低沸點的溶劑。
塗層輥紋
表面出現橫行條紋。
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㈢ 鋼材常見質量問題有哪些
1、表面裂紋:指鋼材表面呈直線形的裂紋現象,一般應與鍛造或軋制方向一致。
形成原因:主要是因為在加工(鍛造、軋制、熱處理調質)過程中因表面過燒、脫碳、疏鬆、變形和內應力過大以及表面硫、磷雜質含量較多而產生的發紋、熱裂紋和冷裂紋。
2、重皮與折疊:鋼材表面黏結的呈舌狀或鱗狀的金屬薄片,在局部表面形成重疊,有明顯的折疊紋。
形成原因:在熱加工過程中由於鋼坯上的飛邊、毛刺、凹陷、夾雜物、皮下氣孔和表面疏鬆等,在熱變形時金屬流變,開口於表面形成重皮與折疊。
3、耳子:指鋼材表面沿軋制方向延伸的凹起。
形成原因:軋機孔型間隙過大,使鋼材表面沿孔隙形成凸起。
(3)鋼板表面缺陷有什麼擴展閱讀:
防治措施
1、嚴格按設計圖紙要求采購鋼材,對於一些比較特殊的鋼材,更需要了解其性能和特點。如對厚度方向性能有要求的鋼板,不僅要求沿寬度方向和長度方向有一定的力學性能,而且要求厚度方向有良好的抗層狀撕裂的性能。
2、凡是在控制范圍內的缺陷,可採用打磨等措施作修補。
3、應重視材料的保管工作。鋼材堆放應注意防潮,避免雨淋結冰,有條件的應在室內(或棚內)堆放,對長期露放不用的鋼材宜作表面防腐處理。
㈣ 鋼材中常見的冶金缺陷有哪些
影響鋼材表面完整性和光潔程度等表面質發的缺陷,統稱表面缺陷。鋼材的表面缺陷,不僅影響外觀,而且容易引起應力集中,降低強度(特別是疲勞強度和沖擊性能)。鋼材有表面缺陷處還易於生銹。鋼材的表面缺陷,一般用肉眼或十倍以下的放大鏡檢查,必要時用銼刀、砂輪磨削後或經表面酸洗後檢査。鋼材常見的表面缺陷有以下幾種:
(1)氧化鐵皮
氧化鐵皮是鋼材在加熱、軋制和冷卻過程中,表面生成的金屬氧化物。這是生產過程中的產物,對於一般熱軋鋼材來說,並不是什麼缺陷,但是對於供冷壓力加工的鋼材(如沖壓鋼板)和鍍層鋼板來說,氧化鐵皮的存在不僅會影響製品的表面質量,還會增加工具的磨損,雖可用酸洗除掉這層氧化皮,但是因氧化皮造成的鋼板表面的粗糙和不平,也會增加底漆和
但是因氧化皮造成的鋼板表面的粗糙和不平,也會增加底漆和鍍層金屬的消耗。在這種情況下,氧化鐵皮就是不允許存在的缺陷。另外,由於在軋制過程中,氧化鐵皮去除的不幹凈,部分氧化鐵皮嵌入金厲表面成灰黑色或紅棕色的條塊,也是缺陷。
(2)銹蝕
鋼材的銹濁分浮銹、中銹、重銹、水漬銹等,對於鍍錫(鋅)的鋼材,還冇粉末銹、破錫(鋅)銹等。
浮銹。又叫輕銹,或一級銹。呈黃色或淡紅色細粉末浮在鋼材表面,用麻布或軟刷即可除掉,對使用無影響。
中銹。又叫跡銹,或二級銹。呈紅褐色或淡褐色成堆粉.末,用硬棕或鋼絲刷才能刷掉。除銹後鋼材表面留有痕跡,影響表面光潔。
重銹。又叫層銹,或三級銹。呈暗褐色或紅黃色層片,用鋼絲刷才能去掉。除銹後表面有麻坑。重銹不但影響鋼材表面質量,而且使強度降低。
水潰。表面因受雨水或海水輕微浸濁而形成的灰黑色或暗紅色水紋印跡,輕者用麻布即可擦去。
粉末銹。鍍層表面形成的白色或灰色粉末,用麻布即可擦
去,除銹後表面粗糙。
破錫(鋅)銹。由於鍍層銹濁破壞,暴滿出基體金屬,對於破錫(鋅)鋼材,這種銹蝕影響最大,將加速基本金厲的銹蝕。
㈤ 熱軋鋼板和冷軋鋼板質量缺陷名稱有哪些
冷軋鋼板表面和外觀缺陷有:熱擦傷,冷擦傷,凹坑,夾雜,分層(翹皮),橘皮,厚度不均,邊浪,中浪等。
熱軋鋼板表面和外觀缺陷可參考如上:但是橘皮一般不是熱軋出現的缺陷,熱軋缺陷還有,欠酸洗,過酸洗。
㈥ 帶鋼酸洗表面質量都有哪些缺陷
帶鋼酸洗表面質量缺陷主要有欠酸洗缺陷、過酸洗缺陷,停車斑、水印等。造成帶鋼出現酸洗質量缺陷的主要原因有:熱軋來料質量情況、酸洗拉伸矯直機工藝和設備功能、酸洗工藝段工藝和工藝段設備、緩蝕劑的使用情況等。
一、欠酸洗的發生
帶鋼經酸洗後,表面殘留局部未洗掉的氧化鐵皮,經軋制後板面顏色暗,嚴重的板面發黑或花臉狀,通常稱之為欠酸洗缺陷。由於氧化鐵皮與帶鋼本體相比,其相對摩擦較小,易造成潤滑條件發生變化,嚴重的可能造成帶鋼延伸不均,出現浪形等缺陷;同時,氧化鐵皮的壓入,使最終產品的表面質量帶來不利影響;當氧化鐵皮出現脫落現象時,易粘在軋輥表面,產生輥印缺陷。
1、欠酸洗缺陷產生原因
影響帶鋼酸洗質量的主要因素有:帶鋼表面氧化鐵皮的成分與厚度分布、拉矯機工藝、帶鋼板形質量,酸洗工藝等。
1)帶鋼表面氧化鐵皮的成分與厚度分布
帶鋼表面氧化鐵皮的成分與厚度分布影響著沿熱軋帶鋼卷取時各部分的溫度,導致帶鋼冷卻速不同,即沿帶鋼長度方向的頭、中、尾以及沿寬度方向的邊部和中部的溫度和冷卻速度不同,造成同一帶鋼各部分的氧化鐵皮結構和厚度不同,在冷軋酸洗過程中產生局部欠酸洗現象。
2)拉矯機工藝
冷軋拉矯機不正常工作或拉矯延伸系數不夠,使鐵皮未經充分破碎、剝離,影響酸洗效果。
3)帶鋼板形質量
帶鋼板形差,如鐮刀彎,浪形等,特別是熱軋來料浪形比較普遍,易造成局部欠酸洗。
4)酸洗工藝
酸洗工藝不適當,如酸洗濃度、溫度偏低、酸洗速度太快、酸洗時間不足、亞鐵濃度高、未及時補充酸液、酸洗過程中酸洗槽內帶鋼張力過大、帶鋼垂度小,使帶鋼未全部浸入酸液中等。
2、控制措施
當帶鋼在規定的運行速度情況下,出現欠酸洗質量缺陷,則採取如下措施:
1)拉矯工藝控制
如果冷軋所用的原料浪形問題嚴重,在進入冷軋機組前最好地辦法是最大程度地優化拉矯工藝,最大程度的改善板形,盡量保證進入酸洗槽的帶鋼板形良好。同時,針對來料雙邊浪嚴重的情況,除通過拉矯機盡量調整板形外,在條件允許的前提下,適當增加帶鋼在酸洗槽內的垂度,以最大限度地提高帶鋼在酸洗槽內的浸泡量,從而減少由於雙邊浪對帶鋼酸洗效果的影響。
2)酸洗工藝段工藝參數控制
當帶鋼出現欠酸洗缺陷時,首先應該適當降低酸洗工藝段速度。如速度減到一定程度,如下降20%,仍有欠酸洗時,應適當升高酸液溫度。如此時仍然存在欠酸洗缺陷,則相應適當提高酸液濃度,最終達到控制欠酸洗缺陷的目的。
二、過酸洗的發生
帶鋼在酸液中停留時間過長,表面逐漸變成粗糙的麻面,板面發黑,稱之為過酸洗。存在過酸洗缺陷的帶鋼,其表面粗糙度大於酸洗質量正常的帶鋼,其在軋制過程中產生的鐵屑量大大增加,從而影響到乳化液系統的清潔性和軋後帶鋼表面殘留物的多少,給後工序生產帶來不利因素。
1、過酸洗出現的原因
過酸洗出現的原因有多方面:
①酸洗時間過長,酸洗液腐蝕帶鋼基體。
②酸洗液濃度太高,使鐵的氧化物增多、酸反應速度加快,在反應充分完畢後,帶鋼還未離開酸洗槽進而腐蝕基體。
③酸洗液溫度偏高,同樣使鐵氧化物增多,酸反應速度加快,反應完畢後腐蝕鐵基體。
2、預防控制措施
主要是從酸洗工藝入手,合理控制酸洗溫度、酸洗速度、酸洗液濃度、加適當的緩蝕劑等來控制鐵基體和酸的反應時間和反應速度。其中添加適當緩蝕劑是比較方便、有效且可操作性強的控制手段。
緩蝕劑的主要作用是比氫更緊地吸附在鋼表面上,從而有效地阻止了氫的反應,因為對於鐵的溶解過程伴有電子的得失,因此這一反應受到了很大的抑制。在鐵的酸洗操作中,緩蝕劑抑制腐蝕的作用極為重要。鐵離子特別是在酸度下降的情況下能水解成難溶解的氫氧化鐵。氫氧化鐵形成給酸洗工藝帶來一系列問題,因此應當避免。
根據酸洗緩蝕劑的原理,一種良好的緩蝕劑應滿足以下要求:能夠有效地降低金屬鐵的溶解速度,但對氧化鐵皮的溶解無減慢作用;能夠有效地阻止氫原子往鋼材中擴散;能夠很好地溶解在酸溶液中,具有較高的緩蝕效率;在酸洗溫度下穩定,並保持其緩蝕效率;形成的保護膜要易於用水洗掉;能夠在酸液表面形成泡沫,以減少酸霧產生;不妨礙廢酸液中鐵鹽的提取處理,也不影響副產物的質量,價格便宜,易於製取,且能長期存放不變質。
如果熱軋來料中Al含量偏低,低合金鋼中Si含量偏高,Al在反應中可作為陰極保護鐵基體,而Si則會產生硅膠吸附氧化鐵皮和其他雜質,針對這種情況,我們應選用相應的適合本廠實際情況的緩蝕劑。
㈦ 層壓板可能出現哪些缺陷又如何解決
(1)表面麻孔 這種現象往往在薄板中易於出現,主要是膠紙布,特別是表面料含膠量偏小,可溶性樹脂含量偏低,樹脂的流動性差。其次是壓制時受壓不均,個別情況是由於預熱時間過長,壓力偏低。因此備薄板料時要特別注意膠紙布的可溶性樹脂含量不能偏低,並採用好的表面料,最好是薄板與厚板搭配一起壓制,以增加坯料的彈性,使受熱、受壓均勻。如由於產品規格的限制,只有薄板任務, 則墊紙就要加厚一些且要經常更換,預熱時間不能太長,壓力要跟緊。另外在流膠時熱板溫度也不宜過高。
(2)表面不平、有楞 這種現象常發生在樹脂含量較大、可溶性較小的膠紙板中,由於樹脂流動性小,上膠時造成膠量不均的現象容易在層壓板的表面反映呈現不平和有楞現象。因此上膠時要注意膠量控制均勻,備料時注意各張材料顛倒調向180°,彌補上膠時造成的膠量不均,這樣表面狀況可得到改善。
(3)層壓板開裂 開裂現象主要發生在比較厚的紙、布板,嚴重時5mm以上的層壓板就有開裂現象。環氧酚醛玻璃布板不易開裂,這是膠的粘合力強的緣故。層壓板的開裂與樹脂粘合力有很大關系,當老化料夾入層壓板中間,層壓板就一定開裂,因此應當進行膠紙布的選料工作,把老化料挑選出來,不能混入坯料中。此外膠紙布膠量過小又不均勻,壓力過低或打壓過慢,也易造成開裂。
(4)表面中部色深,四周發白 這主要是膠紙布揮發物大,在預熱時四周揮發物易逸出,中部揮發物殘留量大,因此四周發白而中間色深。這從板中部耐電壓比板邊發白處的耐電壓低就可判斷是揮發物所致。因此應當防止膠紙布吸潮,特別是膠紙布的可溶性樹脂含量過大,在熱壓時產生的低分子物相應增多,這時產生這種現象就更嚴重。試驗證明低分子物比水分影響更大,實踐證明膠紙布揮發物在4%以下不產生白邊,6%以下控制預熱可以不產生白邊或很少白邊,大於6%白邊較大。
(5)表面壓裂 這主要是樹脂在流動時打壓過急,將底材壓壞,因此應嚴格控制膠紙布在流膠時打壓次數和壓力不能過高。環氧酚醛玻璃布板單位壓力超過7MPa(70kgf/cm²)就會壓破玻璃布。
(6)表面積膠 增強材料本身厚度偏差較大,引起膠量不均或上膠機的缺欠造成膠紙布某一位置膠量過大,流動性不均,預熱時熱板傳熱不均,可溶性樹脂含量大,樹脂流動時加壓過快。因此底材厚度偏差不能太大,膠紙布的膠量應均勻,減少可溶性樹脂的含量,在備料時要注意將一部分膠紙布顛倒調向180°,預熱時加壓不宜過快。注意排除管路、熱板冷凝水。
(7)層壓板厚度偏差大 厚度偏差常見的是邊緣厚中間薄,這主要是鋼板邊緣有楞不平所致。因此鋼板要注意保管,發現邊緣有楞應修平後再用。偏差大也有一邊薄的現象,這主要是膠紙布一邊偏老、一邊偏嫩,或熱板一邊溫度高、一邊溫度低,以及熱板傾斜所造成。因此在備料時要注意將一部分膠紙布顛倒調向180°,管道進出口交錯排列,預熱時注意排掉熱板、管道積水,以防熱板一邊溫度高,一邊溫度低,同時要經常檢查熱板傾斜並及時進行維修。厚度偏差還有中間部位厚邊緣薄,這主要是熱板久用出現的中部凹陷變形所致。應檢修熱板。
(8)板材滑出 壓制時,膠紙布從鋼板中滑出,尤其是壓制環氧酚醛玻璃布板時容易發生,一般稱為「跑料」。造成跑料的原因較多,如膠布膠量過大過嫩,兩邊膠量不均,備料不齊,裝料不正,預熱流膠時加壓過快過高以及熱板本身受力不均都會產生跑料現象,跑料會造成人身設備事故,一定要注意防止。在備料時使用同一批膠紙布,含膠量和可溶性基本保持一致,坯料擺齊、裝正,採取逐步升溫加壓。如遇跑料情況,應關閉蒸汽降溫,但要保持足夠的壓力,觀察滑出情況,待穩定後再進行調整,然後逐步給汽升溫繼續壓制。
(9)粘鋼板或表面油花 這主要是脫模劑用量不適當造成的,內脫模劑如硬脂酸鋅、鈣、鋇、油酸等用量少,或外脫模劑擦得太少且不均勻就易粘鋼板,量多或擦脫模劑後未乾就放料易產生油花。因此要嚴格控制內脫模劑用量,需要擦外脫模劑,如地板蠟、硅橡膠等,脫模劑濃度要調配適當,要擦均勻,形成薄薄的一層,待干後再放料。此外粘鋼板與鋼板表面質量有關,表面光潔程度差或處理不夠,都容易粘鋼板,有時因為工作粗心把本體料當成表面料,也會發生粘鋼板的現象。
(10)層壓板翹曲過大 這種現象往往會發生在7~15mm厚的紙板,翹曲的原因很復雜,如膠紙膠量不均,壓制時升溫、冷卻速度太快,卸料溫度過高,搭配方案不合理等,但主要是因為內應力造成。因此應盡量減少內應力產生,如升溫、冷卻時要緩慢給汽或冷水,防止層壓板受劇熱或劇冷。要有足夠的冷卻時間,不能任意縮短,當水壓不足時應適當延長時間。搭配方案要注意層壓板受熱均勻,備料時盡量將膠紙布多調到幾次,這樣對減少翹曲是有好處的。
(11)耐電壓不合格 耐電壓不合格主要是薄板,因為薄板耐電壓標准比厚板高,熱處理工序取消後,薄板耐電壓常常達不到標准要求。薄板擊穿電壓與膠紙布的揮發物關系很大,實踐證明,當3020膠紙揮發物在4%以下時耐電壓合格,揮發物在4.5%~5%不穩定,5%以上合格率極低。耐電壓不合格的層壓板採取熱烘處理,一般是有效的,但有些耐電壓很低的層壓板熱烘也不合格。熱烘勞動量很大,所以膠紙布應當保存在乾燥庫中,切勿受潮。
㈧ 鋼板生產中常見的板形缺陷有哪些
突棱 , 異物夾雜 , 翹皮 , 欠酸洗,過酸洗,停車斑, 裂紋, 黑印, 孔洞, 清洗液殘留, 氧化,生銹, 白銹, 色差, 碳化邊, 缺鋅, 露鋅,脫鋅, 摺痕,腰折, 麻點, 針眼孔, 抬頭紋,擦傷,劃傷, 等!
㈨ 被剪切鋼板邊緣產生缺陷有哪些,范圍
缺陷有切割邊緣表面質量,粗糙度,崩坑,邊緣塌角,硬度等方面的問題
對於重要桿件一般採用精密切割,採用數控切割機等。
至於書籍,我認為只要是鋼結構方面的書都差不多。