九輥鋼板矯直機是什麼

1. 首秦公司好還是天津大無縫好

當然是大無縫了！！！

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2. 什麼是連鑄坯

首先介紹什麼是鑄坯抄？液態鋼水轉變成固態需要冷卻，我們一般先把鋼水變成形狀較為規則的固體，然後再進行後續加工，最後轉變成成品。在連鑄技術發明之前，一般要把要液態鋼水倒進一定形狀的模子里，然後進行冷卻，完全凝固後進行脫模，稱之為鋼錠。連鑄技術全稱是連續鑄鋼，所謂連鑄是相對模鑄來說的，連續鑄鋼技術發明之後，就有了連鑄坯，連鑄設備從上到下包括，鋼包-中間包-結晶器及其振動裝置-扇形段及其冷卻裝置-切割裝置等等。因為連鑄大大提高了鑄坯生產率，使世界上的鋼鐵產量和質量有了飛速發展，除特殊產品外，目前連鑄技術已經基本取代了模鑄。

3. 鋁材的常見缺陷有哪些

一、流痕和花紋

外觀檢查：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發展趨勢。

1. 流痕產生的原因有如下幾點：

1）模溫過低

2）澆道設計不良，內澆口位置不良

3）料溫過低

4）填充速度低，填充時間短

5）澆注系統不合理

6）排氣不良

7）噴霧不合理

2. 花紋產生的原因是型腔內塗料噴塗過多或塗料質量較差，解決和防止的方法如下：

1）調整內澆道截面積或位置

2）提高模溫

3）調整內澆道速度及壓力

4）適當的選用塗料及調整用量

二、網狀毛翅（龜裂紋）

外觀檢查：壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。

產生原因如下：

1）壓鑄模腔表面有裂紋

2）壓鑄模預熱不均勻

解決和防止的方法為：

1）壓鑄模要定期或壓鑄一定次數後，應作退火處理、消除型腔內應力

2）如果型腔表面已出現龜裂紋，應打磨成型表面，去掉裂紋層

3）模具預熱要均勻

三、冷隔

外觀檢查：壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。

產生原因如下：

1）兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力又很薄弱

2）澆注溫度或壓鑄模溫度偏低

3）澆道位置不對或流路過長

4）填充速度低

解決和防止的方法為：

1）適當提高澆注溫度

2）提高壓射比壓縮短填充時間，提高壓射速度

3）改善排氣、填充條件

四、縮陷（凹痕）

外觀檢查：在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。

產生原因如下：

1）由收縮引起

• 壓鑄件設計不當壁厚差太大

• 澆道位置不當

• 壓射比壓低，保壓時間短

• 壓鑄模局部溫度過高

2）冷卻系統設計不合理

3）開模過早

4）澆注溫度過高

解決和防止的方法為：

1）壁厚應均勻

2）厚薄過渡要緩和

3）正確選擇合金液導入位置及增加內澆道截面積

4）增加壓射壓力，延長保壓時間

5）適當降低澆注溫度及壓鑄模溫度

6）對局部高溫要局部冷卻

7）改善排溢條件

五、印痕

外觀檢查：鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現階梯痕跡。

產生原因如下：

1. 由頂出元件引起

1）頂桿端面被磨損

2）頂桿調整長短不一致

3）壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好

2. 由拼接或活動部分引起

1）鑲拼部分松動

2）活動部分松動或磨損

3）鑄件的側壁表面，由動、定模互相穿插的鑲件所形成

解決和防止的方法為：

1）頂桿長短要調整到適當位置

2）緊固鑲塊或其他活動部分

3）設計時消除尖角，配合間隙調整適合

4）改善鑄件結構使壓鑄模消除穿插的鑲嵌形式，改進壓鑄模結構

六、粘附物痕跡

外觀檢查：小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落後的鑄件表面有的發亮、有的為暗灰色。

產生的原因如下：

1）在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物

2）澆注時先帶進雜質附在型腔表面上

解決和防止的方法為：

1）在壓鑄前對型腔壓室及澆注系統要清理干凈，去除金屬或非金屬粘附物

2）對澆注的合金也要清理干凈

3）選擇合適的塗料，塗層要均勻

七、分層（夾皮及剝落）

外觀檢查或破壞檢查：在鑄件局部有金屬的明顯層次。

產生的原因如下：

1）模具剛性不夠在金屬液填充過程中，模板產生抖動

2）在壓射過程中沖頭出現爬行現象

3）澆道系統設計不當

解決和防止的方法為：

1）加強模具剛度，緊固模具部件，使之穩定

2）調整壓射沖頭與壓室的配合，消除爬行現象

3）合理設計內澆道

八、摩擦燒蝕

外觀檢查：壓鑄件表面在某些位置上產生粗糙面。

產生的原因如下：

1）由壓鑄型（模）引起的內澆道的位置方向和形狀不當

2）由鑄造條件引起的內澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠

解決和防止的方法為：

1）改善內澆道的位置和方向的不善內澆當之處

2）改善冷卻條件，特別是改善金屬液沖刷劇烈部位

3）對燒蝕部分增加塗料

4）調整合金液的流速，使其不產生氣穴

5）消除型（模）具上的合金粘附物

九、沖蝕

外觀檢查：壓鑄件局部位置有麻點或凸紋。

產生的原因如下：

1）內澆道位置設置不當

2）冷卻條件不好

解決和防止的方法為：

1）內澆道的厚度要恰當

2）修改內澆道的位置、方向和設置方法

3）對被沖蝕部位要加強冷卻。

十、裂紋

外觀檢查：將鑄件放在鹼性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發展趨勢。

鋁合金鑄件裂紋產生的原因：

1）合金中鐵含量過高或硅含量過低；合金中有害雜質的含量過高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多

2）留模時間過短，保壓時間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處

3）局部包緊力過大，頂出時受力不均

解決和防止的方法：

1）正確控制合金成分，在某些情況下：可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量；或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量

2）提高型（模）具溫度；改變鑄件結構，調整抽芯機構或使推桿受力均力

3）加大拔模斜度，局部使用強力脫模劑

4）增加留模時間、增加保壓時間

4. 軋鋼廠的工藝流程是怎麼樣的

熱軋工藝流程：

1、從煉鋼廠送過來的連鑄坯，首先是進入加熱爐，

2、然後經過初軋機反復軋制之後，進入精軋機。

3、在熱軋生產線上，軋坯加熱變軟，被輥道送入軋機，最後軋成用戶要求的尺寸。

軋鋼是連續的不間斷的作業，鋼帶在輥道上運行速度快，設備自動化程度高，效率也高。

與熱軋相比，冷軋廠的加工線比較分散，冷軋產品主要有普通冷軋板、塗鍍層板也就是鍍錫板、鍍鋅板和彩塗板。

經過熱軋廠送來的鋼卷，先要經過連續三次技術處理，先要用鹽酸除去氧化膜，然後才能送到冷軋機組。武鋼生產鍍錫板採取的是電鍍錫工藝。

鍍鋅板的生產工藝有兩種：一種是熱鍍鋅，一種是電鍍鋅。它們用在發電設備、機電設備、輕工、食品和家電上。

用鍍鋅板作為基材，在反面塗上各種塗料就成為彩色塗層鋼板。

除了板材以外，軋鋼廠也生產長材，如型鋼、鋼軌、棒材、圓鋼和線材，它的生產過程和軋鋼原理與板材類似，但是使用的軋輥輥型完全不同。

這是大致工藝流程，不同的車間，會有不同的設備，工藝流程也會有不同。

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軋鋼廠安全生產的主要特點

軋鋼是將煉鋼廠生產的鋼錠或連鑄鋼坯軋製成鋼材的生產過程，用軋制方法生產的鋼材，

根據其斷面形狀，可大致分為型材、線材、板帶、鋼管、特殊鋼材類。

軋鋼的方法，按軋制溫度的不同可分為熱軋與冷軋；按軋制時軋件與軋輥的相對運動關系可分為縱軋、橫軋；

按軋制產品的成型特點可分為一般軋制和特殊軋制。

旋壓軋制、彎曲成型的都屬於特殊軋制。軋制同其他加工一樣，是使金屬產生塑性變形，製成具有一品。

不同的是，軋鋼工作是在旋轉的軋輥間進行的。軋鋼機為兩大類，軋機主要設備或軋機主列、輔機和輔助設備。

凡用以使金屬在旋轉的軋輥中變形的設備，通常稱為主要設備。

主機設備排列成的作業線稱為軋鋼機主機列。主機列由主電機、軋機和傳動機械三部分組成。

軋機按用途分類有：初軋機和開坯機，型鋼軋機(大、中、小和線材)，板帶機，鋼管軋機和其他特殊用途的軋機。

軋機的開坯機和型鋼軋機是以軋輥的直徑標稱的，板帶軋機是以軋輥輥身長度標稱的，鋼管軋機是以能軋制的鋼管的最大外徑標稱的。

2．軋鋼主要安全技術

（1）中厚板軋後快冷技術，採用國際上先進的高密度管層流冷卻裝置，改進中厚板生產中利用控制軋制控製冷卻工藝生產專用鋼板，並提高鋼板的機械性能

（2）棒材生產的控軋控冷技術，通過特殊設計的冷卻器實現機架間和機組間軋件的溫度控制軋制，

提高棒材強度與韌性，棒材生產的切分技術，通過特殊設計的切分導衛或孔型將一根軋件切分成多根。

目前切分線數最多，實現批量生產的鋼廠較少。

（3）冷軋、熱軋、中厚板板形控制技術，包括：

軋輥輥型的設計與優化；帶鋼板形在線檢測、信號識別和板形評價；板形控制策略和預設定、前饋、反饋數學模型。

（4）液壓AGC技術，採用高性能的液壓APC、AGC控制系統，具有響應速度快、控制精度高的優點

正在取代電動AGC成為當今新建軋機和欲改造軋機的首選技術。

（5）雙機架可逆式冷軋機成套裝備與技術，該技術根據軋制帶鋼的材質、規格和生產工藝條件選擇不同的軋制道次，

使軋機能在較大的范圍內靈活適應帶鋼材質、規格和卷重的變化，產品精度高，可開發精密帶鋼和有色金屬箔帶。

（6）熱軋窄帶鋼生產成套設備及工藝技術，在工藝和設備上向寬頻鋼靠攏，用層流冷卻和卧式卷取機取代活套振盪器和立式卷取；

粗軋機前增加高壓水除鱗，帶鋼的表面質量、性能明顯改善，卷重增加，可達1-2噸。

（7）基於圖像處理的表面質量在線檢測系統，該系統用CCD攝像頭採集生產線上產品的表面圖像，

通過圖像處理和模式識別演算法對圖像進行實時的分析和處理，以檢測產品的表面是否存在著缺陷，

並且獲取缺陷的尺寸、部位、類型、等級等信息，從而達到在線評估和控制產品表面質量的目的。

（8）鋼材品種開發與性能優化技術，包括：工藝參數對IF鋼成形性能的影響；

超細晶粒、高強度純凈鋼的研究；高強度微合金(Ti, Nb, V ,B) 鋼的研究。

（9）棒線材尺寸在線檢測系統（ORBIS）分析軟體包，此軟體包WRODES是採用C++開發，

系統安裝方便、快捷，系統運行穩定可靠，良好的人機界面，支持自動報表生成列印，並具有統計分析、歷史紀錄回放、查詢等功能。

（10）有限元模擬在冶金行業中的應用，採用在通用有限元軟體ANSYS，

；體積成型與熱處理分析有限元軟體DEFORM和薄板成型分析軟體DYNAFORM上進行二次開發的方法

使新產品開發和現有工藝的改進建立在更科學、更可靠得基礎上。

5. 什麼叫夾送輥、張力輥、測張輥、爐輥、擠干輥、刷輥、我行業是不銹鋼

連鑄即為連續鑄鋼（英文，Continuous Steel Casting）的簡稱。在鋼鐵廠生產各類鋼鐵產品過程中，使用鋼水凝固成型有兩種方法：傳統的模鑄法和連續鑄鋼法。而在二十世紀五十年代在歐美國家出現的連鑄技術是一項把鋼水直接澆注成形的先進技術。與傳統方法相比，連鑄技術具有大幅提高金屬收得率和鑄坯質量，節約能源等顯著優勢。連續鑄鋼的具體流程為：鋼水不斷地通過水冷結晶器，凝成硬殼後從結晶器下方出口連續拉出，經噴水冷卻，全部凝固後切成坯料的鑄造工藝過程。（如圖中所示）從上世紀八十年代，連鑄技術作為主導技術逐步完善，並在世界各地主要產鋼國得到大幅應用，到了上世紀九十年代初，世界各主要產鋼國已經實現了90％以上的連鑄比。中國則在改革開放後才真正開始了對國外連鑄技術的消化和移植；到九十年代初中國的連鑄比僅為30％。WAM公司作為中國最早的一家民營專業化連鑄技術公司，從1992年成立起就致力於中國連鑄技術的發展和創新，為推動國內連鑄鋼鐵業的迅速發展，提高國內連鑄比貢獻自己的一份力量。鑄鐵水平連鑄課題為國家「七五」攻關項目，鑄鐵經過水平連鑄方法生產的型材，無砂型鑄造經常出現的夾渣、縮松等缺陷，其表面平整，鑄坯尺寸精度高(土L 0mm)無需表面粗加工，即可用於加工各種零件。特別是鑄鐵型材組織緻密，灰鑄鐵型材石墨細小強度高，球鐵型材石墨球細小園整，機械性能兼有高強度與高韌性結合的優點。目前國際上鑄鐵型材已廣泛運用到製造液壓閥體，高耐壓零件，齒輪、軸、柱塞、印刷機輥軸及紡織機零部件。在汽車、內燃機、液壓、機床、紡織、印刷、製冷等行業有廣泛用途。連鑄專製造方法1、al－pb合金－鋼背軸瓦材料的水平連鑄復合方法 2、csp薄板坯連鑄結晶器保護渣 3、把鋼連鑄成方坯和初軋坯的結晶器 4、把液體金屬引入金屬連鑄模具的噴嘴 5、板坯連鑄電磁攪拌輥 6、板坯連鑄機的結晶器銅板上電鍍鎳鐵合金的工 7、板坯連鑄機結晶器銅板上電鍍鎳－鐵合金的方法 8、板坯連鑄機切割車同步器9、板坯連鑄結晶器窄邊銅板 10、板坯連鑄結晶器中的電磁攪拌裝置 11、板坯連鑄浸入式水口在線快速更換裝置 12、板坯連鑄拉矯輥 13、板坯連鑄拉矯機 14、半連鑄鑄態球鐵管製造方法 15、包覆連鑄產品的生產方法和設備 16、包含外表面上的金屬鍍層的銅或銅合金冷卻壁的金屬連鑄結晶器部件以及鍍層的方法 17、包晶體鋼連鑄法 18、保持連鑄拉速與結晶器振動頻率相匹配的方法 19、表面無裂紋連鑄坯和用該鑄坯的非調質高張力鋼材的製法 20、表面質量極好的奧氏體不銹鋼帶的雙輥連鑄方法以及利用該方法所獲得的帶材 21、薄板還連鑄用浸入式水口及其製造方法 22、薄板連鑄用結晶器用粉末 23、薄板坯、帶坯或小方坯連鑄裝置 24、薄板坯連鑄保護渣及製造方法 25、薄板坯連鑄結晶器 26、薄板坯連鑄連軋的方法及設備 27、薄板坯連鑄楔形結晶器 28、薄板坯連鑄用浸入式水口 29、薄板坯連鑄用浸漬噴嘴 30、薄板坯連鑄用特種水口 31、薄帶連鑄方法及裝置 32、薄帶連鑄結晶輥冷卻水槽堵頭 33、薄帶連鑄用結晶輥 34、薄帶連鑄用異形布流器 35、薄帶坯水平連鑄機 36、薄帶鑄片連鑄方法及裝置 37、薄鋼板連鑄機的側壁 38、薄金屬產品的連鑄方法及實現該方法的設備 39、薄型金屬產品的連鑄方法及設備 40、步進槽式連鑄機 41、採用帶坯連鑄生產（110）［001］晶粒取向電工鋼的方法 42、採用兩個水口進行板坯連鑄的方法及裝置 43、測定數據以便自動運轉連鑄機的方法和裝置 44、長形產品的連鑄方法和相應的連鑄生產線 45、超薄板坯專用連鑄結晶器保護渣及其生產工藝 46、超低碳鋼用連鑄保護渣 47、超低頭連鑄機的矯直輥列布置形狀 48、垂直連鑄裝置 49、大方坯和板坯連鑄機的一種快速連接更換定位裝置 50、大管徑銅管坯上引連鑄機 51、大口徑銅管連鑄工藝 52、帶材連鑄 53、帶材連鑄設備 54、帶鋼連鑄的方法 55、帶鋼連鑄的方法及裝置 56、帶鋼連鑄機的引出頭 57、帶坯連鑄設備 58、帶式連鑄機的改進的冷卻襯墊裝置 59、帶有多功能攪拌器的連鑄生產線 60、帶有鋼坯儲存和定序的中厚鋼坯連鑄機和多爐加工作業線 61、帶有後置爐子、粗軋機和一個精軋機列的連鑄機 62、帶直通式結晶器和鑄坯導輥裝置的板坯連鑄設備 63、電熱法礦冶連鑄工藝 64、調節用於金屬且特別是鋼材的連鑄設備的一個或多個輥道段的方法和裝置 65、調整金屬連鑄模構件的銅或銅合金外表面的方法 66、調整連鑄機注口位置的方法和設備 67、調整連鑄坯支承元件位置的調整裝置和連鑄坯導軌 68、斷面小於90方連鑄機的結晶器 69、對輥連鑄脹緊密封式結晶輥 70、多功能組合式連鑄管結晶器 71、方坯連鑄電磁攪拌器 72、方坯連鑄機鑄坯導向噴水裝置 73、方坯連鑄結晶器用振動裝置 74、防止連鑄件的帶邊緣區的不希望的冷卻的方法和裝置 75、非均等分瓣體軟接觸電磁連鑄結晶器 76、非均等縫隙軟接觸電磁連鑄結晶器 77、分瓣式水套電磁軟接觸連鑄結晶器 78、封閉金屬帶材雙輥連鑄機鑄腔的側壁和配有該側壁的連鑄機 79、復合式電磁連鑄結晶器 80、復合式連鑄長水口 81、改進的連鑄生產無氧銅桿的設備 82、改善連鑄板坯表面質量的方法 83、鋼帶的立式連鑄的方法 84、鋼的連鑄方法 85、鋼的連鑄用鑄型粉末 86、鋼的連鑄鑄件的製造方法 87、鋼連鑄用的鑄型保護粉料以及鋼的連鑄方法 88、鋼坯、板坯或薄板坯的連鑄方法和裝置 89、鋼坯的連鑄法和用於該方法的鑄模 90、鋼坯連鑄機自適應導向機構 91、鋼坯連鑄中間罐蓋 92、高保溫、快速定位連鑄鋼液容器 93、高耐磨連鑄結晶器 94、高速連鑄設備的運行方法及其實施系統 95、高溫連鑄坯表面缺陷渦流檢測裝置 96、高壓水平連鑄法及其設備 97、鉻鋯銅質連鑄結晶器銅板熔鑄成型工藝 98、工頻有芯感應加熱連鑄中間包 99、管式連鑄結晶器 100、管式連鑄結晶器水套

6. 鋼板的生產流程（包括過程，機器的名稱）請大家告訴我。

你好來
鋼板的生產流程大概為：「自電爐冶煉---精煉---連鑄\模鑄---軋制---熱處理---精整入庫」
首先呢煉鋼，有的鋼廠用電爐，像我們舞鋼用的是高功率電弧爐，電爐系統配有90噸LF鋼包精煉爐、VD真空脫氣鋼包精煉爐，對鋼水100%精煉，大部分採用真空精煉，以確保鋼水的純凈度。有的鋼廠用的轉爐。
軋鋼系統熱處理設備：包括輥底式常化爐、外機爐、車底式退火爐等各種爐型的熱處理設施，可對鋼板進行正火、回火、退火、淬火、調質等熱處理，以保證鋼板的優良性能。採用液壓AGC自動控制技術和九輥熱矯直機、25000KN液壓矯平機，有效保證鋼板的厚度精度和平直度。
每個鋼廠的技術和生產方向有所不同，設備也不大一樣。其實通俗一點就像軋面條，先拌面，再軋，最後切，呵呵。
也可以上我空間http://hi..com/bshgt/home，上面也用一些資料。
希望對你有所幫助