不銹鋼板為什麼拆彎後會斷裂

㈠ 不銹鋼在什麼情況下會出現裂紋和變脆性

304不銹鋼是一種很常見的不銹鋼，業內也叫做18/8不銹鋼。它的抗腐蝕性能要優於 430不銹鋼，但是價格又比316不銹鋼便宜，因此廣百泛使用於生活中，例如：一些高檔的不銹鋼度餐具，戶外的不銹鋼欄桿等。

系統描述：304不銹鋼是應用最為廣泛的一種鉻-鎳不銹鋼，具有良好的耐蝕性、耐熱性、低溫強度和機械特性。在大氣中耐腐蝕， 如果是工業性氣氛或重污染地區，則需要及時清潔以避免腐蝕。適合用於食品知的加工、儲存和運輸。 具有良好的加工性能和可焊性。 板式換熱器、波紋管、家庭用品、建材、化學、食品工業等。304不銹鋼為國家認可的食品級不銹鋼。

抗拉強度 σb (MPa)≥520
條件屈服強度 σ0.2 (MPa)≥205
伸長率 δ5 (%)≥40
斷面收縮率道 ψ (%)≥60
硬度：≤187HB;≤90HRB;≤200HV
304不銹鋼會在什麼樣的環境下發生較嚴重腐蝕？
不銹鋼是石油、化工、化肥、食品、國防、餐具、合成纖維和石油提煉等產業行業中廣泛使用的金屬材，而很多容器、管道、閥門、泵、等一般都因與各種腐蝕性介質接觸遭受腐蝕而報廢。據統計，全世界每年因腐蝕而報廢的鋼材約占鋼材年產量的1／4。而不銹鋼的產量占鋼鐵總產量的1%。因此，材料受到腐蝕而失效是當今材料研究與發展中的三大主要題目之一。
不銹鋼是指具有抗腐蝕性能的一類鋼種。

通常所說的不銹鋼是不銹鋼與耐酸鋼的總稱。

不銹鋼不一定耐酸，但耐酸鋼同時又是不銹鋼。

所謂不銹鋼是指能抵抗大氣及弱腐蝕介質腐蝕的鋼種。腐蝕速度＜0.01mm／年者為完全耐腐蝕鋼，速度＜0.1mm／年者為耐蝕鋼。所謂的耐酸鋼是指在各種強腐蝕介質中能耐酸的鋼．腐蝕速度＜0.1mm／年者為完全耐蝕，腐蝕速度＜1mm／年者為耐蝕。因此，不銹鋼並不是不腐蝕、只不過腐蝕速度較慢而已、盡對不被腐蝕的鋼是不存在的。

值得留意的是在同一介質中．不同種類的不銹鋼腐蝕速度大不相同而同一種不銹鋼在不同的介質中腐蝕行為也大不一樣。例如．Ni-Cr不銹鋼在氧化性介質中的耐蝕性很好．但在非氧化介質中(如鹽酸）的耐蝕性就不好了。因此把握各類不銹鋼的特點、對於正確選擇和使用不銹鋼是很重要的。

不銹鋼不僅要耐蝕，還要承受或傳遞載荷，因此還需要具有較好的力學性能。不銹鋼一般以板、管等型材加工成構件或零件，因此．要有良好的切削加工性能和良好的焊接性能。

不銹鋼按典型組織分為：鐵素體（F）型不銹鋼；馬氏體（M）型不銹鋼；奧氏體（A）型不銹鋼；奧氏體-鐵素體（A-F）雙相型不銹鋼；沉澱硬化型不銹鋼。

一、金屬腐蝕

（一）金屬的腐蝕過程

在外界介質的作用下使金屬逐漸受到破壞的現象稱為腐蝕。腐蝕基本上有兩種形式．化學腐蝕和電化學腐蝕。在生產實際中碰到的腐蝕主要是電化學腐蝕，化學腐蝕中不產生電流，巨在腐蝕過程中形成某種腐蝕產物。這種腐蝕產物一般都覆蓋在金屬表面上形成一層膜，使金屬與介質隔離開來。

假如這層化學天生物是穩定、緻密、完整並同金屬表層牢固結合的，則將大大減輕甚至可以防止腐蝕的進一步發展，對金屬起保護作用。形成保護膜的過程稱為鈍化。例如，天生SiO2、Al2O3、Cr2O3等氧化膜，這些氧化膜結構緻密、完整、無疏鬆、無裂紋且不易剝落，可起到保護基體金屬、避免繼續氧化的作用。例如鐵在高溫氧化時天生的Fe2O3。反之，有些氧化膜是不連續的，或者是多孔狀的．對基體金屬沒有保護作用。例如．有些金屬的氧化物，如Mo2O3、WO3在高溫下具有揮發性，完全沒有覆蓋基體的保護作用。

可見，氧化膜的產生及氧化膜的結構和性質是化學腐蝕的重要特徵。因此，進步金屬耐化學腐蝕的能力，主要是通過合金化或其它方法，在金屬表面形成一層穩定的、完整緻密的並與基體結合牢固的氧化膜，也稱為鈍化膜，電化學腐蝕是金屬腐蝕更重要的、更普遍的形式，它是由不同的金屬或金屬的不同電極電位而構成原電池所產生的。

這種原電池腐蝕是在顯微組織之間產生的故又稱之為微電池腐蝕。電化學腐蝕的特點是有電介質存在，不同金屬之間、金屬微區之間或相之間有電位差異連通或接觸，同時有腐蝕電流產生。

二、腐蝕類型

金屬材料在產業生產中的腐蝕失效形式是多種多樣的。不同材料在不同負荷及不同介質環境的作用下，其腐蝕形式主要有以下幾類：

一般腐蝕：金屬裸露表面發生大面積的較為均勻的腐蝕，雖降低構件受力有效面積及其使用壽命，但比局部腐蝕的危害性小。

晶間腐蝕：指沿品界進行的腐蝕，使晶粒的連接遭到破壞。這種腐蝕的危害性最大，它可以使金屬變脆或喪失強度，敲擊時失往金屬聲響，易造成忽然事故。晶間腐蝕為奧氏體不銹鋼的主要腐蝕形式，這是由於晶界區域與晶內成分或應力有差別，引起晶界區域電極電位明顯降低而造成的電極電位助差別所致。

應力腐蝕：金屬在腐蝕介質及拉應力（外加應力或內應力）的共同作用下產生破裂現象。斷裂方式主要是沿晶的、也有穿晶的，這是一種危險的低應力脆性斷裂、在氯化介質和鹼性氧化物或其它水溶性介質中常發生應力腐蝕，在很多設備的事故中占相當大的比例。

點腐蝕：點腐蝕是發生在金屬表面局部區域的一種腐蝕破壞形式、點腐蝕形成後能迅速地向深處發展，最後穿透金屬。點腐蝕危害性很大，尤其是對各種容器是極為不利的。出現點腐蝕後應及時磨光或塗漆，以避免腐蝕加深。

點腐蝕產生的原因是在介質的作用下，金屬表面鈍化膜受到局部損壞而造成的。或者在含有氯離子的介質中，材料表面缺陷疏鬆及非金屬夾雜物等都可引出發點腐蝕。

腐蝕疲憊：金屬在腐蝕介質及交變應力作用下發生的破壞、其特點是產生腐蝕坑和大量裂紋。明顯降低鋼的疲憊強度，導致過早斷裂。腐蝕疲憊不同於機械疲憊，它沒有一定的疲憊極限，隨著循環次數的增加，疲憊強度一直是下降的。

除了上述各種腐蝕形式以外，還有由於宏觀電池作用而產生的腐蝕。例如，金屬構件中鉚釘與鉚接材料不同、異種金屬的焊接、船體與螺旋槳材料不同等因電極電位差別而造成的腐蝕。

從上述腐蝕機理可見，防止腐蝕的著眼點應放在：盡可能減少原電池數目，使鋼的表面形成一層穩定的、完整的、與鋼的基體結合牢固的鈍化膜；在形成原電池的情況下，盡可能減少兩極間的電極電位差。

不銹鋼的合金化原理

進步鋼耐蝕性的方法很多，如表面塗一層耐蝕金屬、塗敷非金屬層、電化學保護和改變腐蝕環境介質等。但是利用合金化方法，進步材料本身的耐蝕性是最有效的防止腐蝕破壞的措施之一，其方法如下：

（1）加進合金元素，進步鋼基體的電極電位，從而進步鋼的抗電化學腐蝕能力。一般鋼中加進Cr、Ni、Si多元素均能進步其電極電位。由於Ni較缺，Si的大量加進會使鋼變脆，因此，只有Cr才是明顯進步鋼基體電極電位常用的元素。

Cr能進步鋼的電極電位，但不是呈線性關系。實驗證實鋼的電極電位隨合金元素的增加，存在著一個量變到質變的關系，遵循1/8規律。

當Cr含量達到一定值時即1／8原子（l／8、2／8、3/8……）時，電極電位將有一個突變。因此，幾乎所有的不銹鋼中，Cr含量均在12.%（原子）以上，即11.7%（質量）以上。

（2）加進合金元素使鋼的表面形成一層穩定的、完整的與鋼的基體結合牢固的純化膜。從而進步鋼的耐化學腐蝕能力。如在鋼中加進Cr,Si.Al等合金元素，使鋼的表層形成緻密的Cr2O3,SiO2,Al2O3等氧化膜，就可進步鋼的耐蝕性。

（3）加進合金元素使鋼在常溫時能以單相狀態存在，減少微電池數目從而進步鋼的耐蝕性。如加進足足數目的Cr或Cr－Ni,使鋼在室溫下獲得單相鐵素體或單相奧氏體。

（4）加進Mo、Cu等元素，進步抗腐蝕的能力。

（5）加進Ti，Nb等元素，消除Cr的晶間偏析，從而減輕了晶間腐蝕傾向。

（6）加進Mn、N等元素，代替部分Ni獲得單相奧氏體組織，同時能大大進步鉻不銹鋼在有機酸中的耐蝕性。

不銹鋼的種類和特點

不銹鋼有兩種分類法：一種是按合金元素的特點，劃分為鉻不銹鋼和鉻鎳不銹鋼。

另一種是按在正火狀態下鋼的組織狀態，劃分為M不銹鋼、F不銹鋼、A不銹鋼、A一F雙相不銹鋼。

三、馬氏體不銹鋼

典型的馬氏體不銹鋼有1Cr13～4Cr13和9Cr18等

1Cr13鋼加工工藝性能良好。可不經預熱進行深沖、彎曲、卷邊及焊接。2Crl3冷變形前不要求預熱，但焊接前需預熱，1Crl3、2Cr13主要用來製作耐蝕結構件如汽輪機葉片等，而3Cr13、4Cr13主要用來製作醫療器械外科手術刀及耐磨零件；9Crl8可做耐蝕軸承及刀具。

四、鐵素體不銹鋼

鐵素不銹鋼的含Cr量一般為13％～30％合碳量低於0.25%。有時還加進其它合金元素。金相組織主要是鐵素體，加熱及冷卻過程中沒有αγ轉變，不能用熱處理進行強化。抗氧化性強。同時，它還具有良好的熱加工性及一定的冷加工性。鐵?體不銹鋼主要用來製作要求有較高的耐蝕性而強度要求較低的構件，廣泛用於製造生產硝酸、氮肥等設備和化工使用的管道等。

典型的鐵素體不銹鋼有Crl7型、Cr25型和Cr28型。

五、奧氏體不銹鋼

奧氏體不銹鋼是克服馬氏作不銹鋼耐蝕性不足和脆性過大而發展起來的。基本成分為Crl8%、Ni8%簡稱18－8鋼。其特點是合碳量低於0.1%，利用Cr、Ni配合獲得單相奧氏體組織。

奧氏作不銹鋼一般用於製造生產硝酸、硫酸等化工設備構件、冷凍產業低溫設備構件及經形變強化後可用作不銹鋼彈簧和鍾表發條等。

奧氏體不銹鋼具有良好的抗均勻腐蝕的性能，但在局部抗腐蝕方面，仍存在下列題目：

1、奧氏體不銹鋼的晶間腐蝕

奧氏作不銹鋼在450～850℃保溫或緩慢冷卻時，會出現晶問腐蝕。

含碳量越高，晶間蝕傾向性越大。此外，在焊接件的熱影響區也會出現晶間腐蝕。這是由於在晶界上析出富Cr的Cr23C6。使其四周基體產生貧鉻區，從而形成腐蝕原電池而造成的。這種晶間腐蝕現象在前面提到的鐵素體不銹鋼中也是存在的。

工程上常採用以下幾種方法防止晶間腐蝕：

（1）降低鋼中的碳量，使鋼中合碳量低於平衡狀態下在奧氏體內的飽和溶解度，即從根本上解決了鉻的碳化物（Cr23C6）在晶界上析出的題目。通常鋼中合碳量降至0.03％以下即可滿足抗晶間腐蝕性能的要求。

（2）加進Ti、Nb等能形成穩定碳化物（TiC或NbC）的元素，避免在晶界上析出Cr23C6，即可防上奧氏體不銹鋼的晶間腐蝕。

（3）通過調整鋼中奧氏體形成元素與鐵素體形成元素的比例，使其具有奧氏體+鐵索體雙相組織，其中鐵素體佔5％一12％。這種雙相組織不易產生晶間腐蝕。

（4）採用適當熱處理工藝，可以防止晶間腐蝕，獲得最佳的耐蝕性。

2、奧氏體不銹鋼的應力腐蝕

應力（主要是拉應力）與腐蝕的綜合作用所引起的開裂稱為應力腐蝕開裂，簡稱SCC（StressCrackCorrosion）。奧氏體不銹鋼輕易在含氯離子的腐蝕介質中產生應力腐蝕。當含Ni量達到8%一10%時，奧氏體不銹鋼應力腐蝕傾向性最大，繼續增加含Ni量至45～50%應力腐蝕傾向逐漸減小，直至消失。

防止奧氏體不銹鋼應力腐蝕的最主要途徑是加進Si2～4％並從冶煉上將N含量控制在0.04％以下。此外還應盡量減少P、Sb、Bi、As等雜質的含量。另外可選用A-F雙相鋼，它在Cl-和OH-介質中對應力腐蝕不敏感。當初始的微細裂紋碰到鐵素體相後不再繼續擴展，鐵素體含量應在6%左右。

3、奧氏作不銹鋼的形變強化

單相的奧氏體不銹鋼具有良好的冷變形性能，可以冷拔成很細的鋼絲，冷軋成很薄的鋼帶或鋼管。經過大量變形後，鋼的強度大力進步，尤其是在零下溫區軋制時，效果更為明顯。抗拉強度可達2000MPa以上。這是由於除了冷作硬化效果外，還疊加了形變誘發M轉變。

奧氏作不銹鋼經形變強化後可用來製造不銹彈簧、鍾表發條、航空結構中的鋼絲繩等。形變後若需焊接，則只能採用點焊工藝、形變使應力腐蝕傾向性增加。並因部分γ->M轉變而產生鐵磁性，在使用時（如儀表零件中）應予以考慮。

再結晶溫度隨形變數而改變，當形變數為60％時，其再結晶溫度降為650℃冷變形奧氏體不銹鋼再結晶退火溫度為850～1050℃，850℃則需保溫3h，1050℃時透燒即可，然後水冷。

4、奧氏作不銹鋼的熱處理

奧氏體不銹鋼常用的熱處理工藝有：固溶處理、穩定化處理和往應力處理等。

（1）固溶處理。將鋼加熱到1050～1150℃後水淬，主要目的是使碳化物溶於奧氏體中，並將此狀態保存到室溫，這樣鋼的耐蝕性會有很大改善。

如上所述，為了防止晶問腐蝕，通常採用固溶化處理，使Cr23C6溶於奧氏體中，然後快速冷卻。對於薄壁件可採用空冷，一般情況採用水冷。 （2）穩定化處理。一般是在固溶處理後進行，常用於含Ti、Nb的18-8鋼，固處理後，將鋼加熱到850～880℃保溫後空冷，此時Cr的碳化物完全溶解，脫而鈦的碳化物不完全溶解，且在冷卻過程中充分析出，使碳不可能再形成鉻的碳化物，因而有效地消除了晶間腐蝕。

（3）往應力處理。往應力處理是消除鋼在冷加工或焊接後的殘余應力的熱處理工藝一般加熱到300～350℃回火。對於不含穩定化元素Ti、Nb的鋼，加熱溫度不超過450℃，以免析出鉻的碳化物而引起晶間腐蝕。對於超低碳和含Ti、Nb不銹鋼的冷加工件和焊接件，需在500～950℃,加熱，然後緩冷，消除應力（消除焊接應力取上限溫度），可以減輕晶間腐蝕傾向並進步鋼的應力腐蝕抗力。

六、奧氏體-鐵素體雙相不銹鋼

在奧氏不銹鋼的基礎上，適當增加Cr含量並減少Ni含量，並與回溶化處理相配合，可獲得具有奧氏體和鐵素體的雙相組織（含40～60％δ-鐵素體）的不銹鋼，典型鋼號有0Cr21Ni5Ti、1Cr21Ni5Ti、OCr21Ni6Mo2Ti等。雙相不銹鋼有較好的焊接性，焊後不需熱處理，而且其晶間腐蝕、應力腐蝕傾向性也較小。但由於含Cr量高，易形成σ相，使用時應加以留意。

在腐蝕環境中選擇不銹鋼時，除應對不銹鋼的具體使用條件有詳細的了解外，還需要考慮的主要因素有：不銹鋼的耐蝕性、強度、韌性和物理性能、加工、成形性能、資源、價格和取得的難易。
1.耐蝕性能
耐蝕性包括不銹性和耐酸,鹼,鹽等腐蝕介質的性能以及高溫下抗氧化,硫化,氯化,氟化等的性能.由於選用不同不銹鋼主要是為了解決實際工程中所遇到的各種腐蝕問題,為此在腐蝕環境中不銹鋼的耐蝕性如何是選材人員首先需要考慮的.腐蝕是金屬與介質間由於化學或電化學作用而引起的破壞,而耐蝕性指不銹鋼抵抗介質腐蝕破壞的能力,故當選材中涉及耐蝕性時,需要注意以下幾點.
1.耐蝕性的標準是人為確定的,既要承認它,使用它,又不能受它的約束,要根據具體使用要求來確定是否耐蝕的具體標准.
目前對不銹鋼的耐蝕性多採用10級標准,選擇哪一級做為耐腐蝕的要求,要考慮設備,部個的特點(薄厚,大小).使用壽命長短,產品質量(如雜質,顏色,純度)等的要求,一般說來,對使用過程中要求光潔鏡面或尺寸精密的設備儀表和部件,可選擇1~3級標准;對要求密切配合,長期不漏或要求使用限長的設備,部件選2~5級,對要求不高檢修方便或要求壽命不很長的設備,部件則可選用4~7級,除特殊例外,不銹鋼在使用條件下年腐蝕率超過1mm者一般多不選用,需要指出,10級標准對於產生局部腐蝕時是不適用的.
2.耐蝕性是相對的,有條件的,常說的不銹鋼的不銹性,耐蝕性系指指相對於生銹和不耐蝕而言,是指在一定條件下(介質,濃度,溫度,雜質,壓力,流速等一定時).截至目前為止,還沒有在任何腐蝕環境中均具有不銹性,耐蝕性的不銹鋼,因此選項材人員心須針對具體使用條件加以選擇,不銹鋼牌號選定後,使用部門還要針對所選用的不銹鋼的特性正確使用,即合理選材加正確使用才能達到具有不銹性或耐腐蝕的目的.
3.選擇不銹鋼既要考慮其耐一般腐蝕的性能,又要考慮其耐局部腐蝕的性能,在一些水介質和化工介質中,後者更需予以注意,這是因為,選材人員一般多重視不銹鋼的耐一般腐蝕性能,而在使用條件下,它們對局部腐蝕,例如對應力腐蝕孔蝕等的敏感性如何則考慮較少;不銹鋼的局部腐蝕多在耐一般腐蝕性能很好的腐蝕環境中發生,局部腐蝕常常導致不銹鋼設備,部件的突然破壞,其危害性遠遠大於一般腐蝕.
4.在一些使用條件下,還會遇到這種情況,當工作介質中或所生產的工業產品中,即使含有微量的某種或某此不銹鋼中的金屬離子時,便會影響化工工藝過程工工業產品的質量(包括光澤,顏色,純度等).這種情況在核燃料制葯和顏料等工業中最為常見,此時常常選用不含某種元素的不銹鋼或適當提高所選用不銹鋼耐蝕性檔次,以便使金屬離子降低到允許的限度.
5.不銹鋼製造設備,部件若因腐蝕而失效時,應當進行腐蝕破壞原因的分析,查明原因後採取措施,而不應一扔了之.

㈡ 爆炸法不銹鋼復合板基板斷裂原因及其檢測方法

斷裂的原因的很多！
一、鋼板材質的問題，（比如較厚的鋼板，出廠沒檢測，建議：較厚的鋼板採用正規的舞陽鋼板）
二、外部因素：比如說Q235B，氣溫低的時候，爆炸易斷裂。
三、主觀因素：炸葯量太多。

檢測方法：有些肉眼可以直接看到，爆炸復合之後，進行超探檢測也可以檢測到。

㈢ 201不銹鋼焊接開裂

不銹鋼熱影響區開裂,焊前焊材母材烘乾,焊前預熱,焊後變冷,都不行只有換焊接方法。
你這種情況是在焊接時是溫度沒在控制好，從而使材質的性能發生變化了。還有一種情況是焊接好後焊接處的溫度降溫太快，使焊接處的材質變脆，在使用了2-3個月後由於水壓作用下在脆弱處斷裂。
在中國市場上售出的大部份200系列不銹鋼幾乎沒有按照國標控制硫、碳含量，以錳(和氮)取代部分或全部鎳來生產更低鎳含量的奧氏體不銹鋼。 這種系列材料的缺點是：18%以下的鉻含量與低的鎳含量達不到平衡而形成了鐵素體，為此，200系列不銹鋼中的鉻含量降到13.5%～15%，某些情況下降到了13%～14%，其耐腐蝕性是不能與304和其他類似的鋼相比的。此外，在沉積區和縫隙的腐蝕部位常見的酸性條件下，錳和有些情況下銅降低了再鈍化的作用。200系列鋼在這些條件下的毀壞速度大約是304不銹鋼的10-100倍。在生產中常常不能控制這些鋼中殘余的硫含量和碳含量，材料無法溯源跟蹤，甚至在材料回收利用也如此。
201不銹鋼管中含有較高的錳，而且你所購買的201不銹鋼可能還達不到國標的。錳元素是去除磁性的，但是也增加了硬度和脆性。彎管角度較大的時候，建議您紅彎，就是加熱以後再彎，可以確保不開裂。
不銹鋼內鎳的含量過低，造成板料韌性不夠，而含硫過多，造成板料會脆，所以折彎折會造成開裂。 201不銹鋼材具有、拋光無氣泡、無針孔等特點，是生產各種表殼、表帶底蓋優質材料等。 化學成分(%): Chemicai composition(WT%) (C) 碳:≤0.15 (Si) 硅:≤0.75 (Mn) 錳:5.5～7.50 (Cr) 鉻:16.0～18.0 (N) 氮:≤0.25 (Ni) 鎳:3.50～5.50 (P) 磷:≤0.060 (S) 硫:≤0.030。

㈣ 噴不銹鋼板上的油漆折彎就斷裂要怎樣解決

油漆可以用脫漆劑除掉

斷裂說明硬度太高 建議買304或者304L材質的 易加工

㈤ 不銹鋼201，在澆鑄時總是斷裂，不知道為什麼應該怎麼解決

201不銹鋼材質比較硬，所以說容易斷裂。
但是，201材質也分好壞，如果是壓延板，那就悲催了，他就是會斷裂。
買太鋼的201板絕對不會錯。
相關知識：http://www.80900.cn/category/20111213225553/

㈥ 不銹鋼材料在線切割加工時為什麼有變形的情況

1產生變形及裂紋的主要因素

在生產實踐中，作者經過大量的實例分析，發現線切割加工產生變形和裂紋與下列因素有關。

1.1與零件的結構有關

1)凡窄長形狀的凹模、凸模易產生變形，其變形量的大小與形狀復雜程度、長寬比、型腔與邊框的寬度比有關。形狀越復雜，長寬比及型腔與邊框寬度比越大，其模具變形量越大。變形的規律是型腔中部癟入，凸模通常是翹曲；

2)凡是形狀復雜清角的淬火型腔，在尖角處極易產生裂紋，甚至易出現炸裂現象。其出現的頻率與材料的成分、熱處理工藝等有關；

3)圓筒形壁厚較簿零件，若在內壁進行切割，易產生變形，一般由圓形變為橢圓形。若將其切割缺口，在即將切透時易產生炸裂現象；

4)由零件外部切入的較深槽口，易產生變形，變形的規律為口部內收，變形量的大小與槽口的深度及材料性質有關。

1.2與熱加工工藝有關

1)模具毛坯在鍛造時始鍛溫度過高或過低，終鍛溫度偏低的零件；

2)終鍛溫度過高，晶粒長大，終鍛後冷卻速度過慢，有網狀碳化物析出的模坯；

3)鍛坯退火沒有按照球化退火工藝進行，球化珠光體超過5級的零件；

4)淬火加熱溫度過高，奧氏體晶粒粗大，降低材料強韌性，增加脆性；

5)淬火工件未及時回火和回火不充分的零件。

1.3與機械加工工藝有關

1)面積較大的凹模，中間大面積切除而又事先未挖空，因切去框內較大的體積，框形尺寸將產生一定的變形；

2)凡坯料中無外形起點穿絲孔，不得不從坯料外切入的，不論其凸模回火和形狀如何，一般容易產生變形，尤其是淬火件變形嚴重，甚至在切割中產生裂紋；

3)對熱處理後的磨削零件，無砂輪粒度、進刀量、冷卻方式等工藝要求，磨削後表面有燒傷及微裂紋等疵病的零件。

1.4與材料有關

1)原材料存在嚴重的碳化物偏析；

2)淬透性差、易變形的材料，如T10A、T8A等。

1.5與線切割工藝有關

1)線切割路徑選擇不當，易產生變形；

2)工件的夾壓方式不可靠、夾壓點的選擇不當，均易產生變形；

3)電規准選擇不當，易產生裂紋。

2防止變形和開裂的措施

找到了變形和開裂的原因，即可對症下葯採取相應的措施予以避免，防止變形、開裂。具體的措施可以從以下幾個方面入手：

2.1選擇變形量較小的材料，採用正確的熱處理工藝

為了防止和減少變形、開裂，對需要線切割加工的模具，應對材料的選擇、熱加工、熱處理直到製成成品的各個環節都要充分關注和重視；

1)嚴格檢查原材料化學成分、金相組織和探傷，對於不合格原材料和粗晶粒鋼材及有害雜質含量超標鋼材不宜選用；

2)盡量選用真空冶煉、爐外精煉或電渣重熔鋼材；

3)避免選用淬透性差、易變形材料；

4)坯料應合理鍛造，遵守鐓粗、拔長、鍛壓比等鍛造守則，原材料長度與直徑之比即鍛造比最好選在2-3之間；

5)改進熱處理工藝，採用真空加熱、保護氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級淬火、等溫淬火；

6)選擇理想的冷卻速度和冷卻介質；

7)淬火鋼應及時回火，盡量消除淬火內應力，降低脆性；

8)用較長時間回火，提高模具抗斷裂韌性值；

9)充分回火，得到穩定組織性能；

10)多次回火使殘余奧氏體轉變充分和消除新的應力；

11)對於有第二類回火脆性模具鋼高溫回火後應快冷(水冷或油冷)，可消除二類回火脆性；

12)模具鋼化學處理之前進行擴散退火、球化退火、調質處理，充分細化原始組織。

2.2合理安排機械加工工藝

1)線切割工件坯料的大小，要根據零件的大小確定，不宜太小。一般情況下，圖形應位於坯料中部或離毛坯邊緣較遠而不易產生變形的位置上，通常應取圖形到坯料邊距大於10mm；

2)凡較大的型腔或窄長而復雜的凸模，配製坯料時要改變傳統的實心板料習慣。大框型腔、窄長型腔等易變形零件，其中間部位應鏤空。這樣淬火時表裡狀況得以改善，溫差小，產生的應力小，同時切割時切除的體積也就小，應力達到平衡也就不至受破壞；

3)在模具使用允許的情況下，大框形型腔零件的清角處，應適當增加工藝圓角R，或在線切割之前將清角處鑽空，以緩解應力集中的現象；

4)對凸模零件，在淬火之前應在凸塊坯料中鑽外形起點的穿絲孔，使工件在切割時保持內應力平衡且不被破壞，以免從材料外切入引起開裂變形。

2.3優化線切割加工的工藝方案，選擇合理的工藝參數

2.3.1該進切割方法

1)改變一次切割到位的傳統習慣為粗、精二次切割，以便第一次粗切割後的變形量在精切割時及時地被修正。一般精切割時的切割量應根據第一次切割後的變形量大小而定，一般取0.5mm左右即可。這種辦法常應用於形狀復雜而勢必產生變形的零件或要求精度較高、配合間隙較小的模具；

2)改變兩點夾壓的習慣為單點夾壓，以便切割過程中的變形能自由伸張，防止兩點夾壓對變形的干涉，但要注意，單點夾壓的合理部位通常在末尾程序處。這樣所產生的變形隻影響廢料部分，避免了對成型部分的影響；

3)對易變形的切割零件，要根據零件形狀特徵統籌安排切割的起始點、程序走向及夾壓位置，以減少變形量。一般應選擇較平坦、已精加工或對工件性能影響不大的部位設置線切割的起始點。

2.3.2選擇合理的工藝參數

1)採用高峰值窄脈沖電參數，使工件材料以氣相拋出，氣化溫度大大高於融化溫度，以帶走大部分熱量，避免工件表面過熱而產生變形；

2)有效地進行逐個脈沖檢測，控制好集中放電脈沖串的長度，也可解決局部過熱問題，消除裂紋的產生；

3)脈沖能量對裂紋的影響極其明顯，能量越大，裂紋則越寬越深；脈沖能量很小時，例如採用精加工電規准，表面粗糙度值＜Ra1.25μm,一般不易出現裂紋。【

㈦ sus301不銹鋼帶折彎時為什麼會斷裂

1、材料狀態為硬態易斷，選用退火狀態材料；
2、折彎內角太小使應力集中，折彎模具凸模倒角；
3、設備沖壓速度太快，調慢沖壓速度或選用速度較低的設備；
一般從這三個方面考慮