❶ 不銹鋼沖壓過程中常見問題和解決方案是什麼
沖壓工藝是通過模具對工件板材毛坯施加外力使之產生塑性變形或分離，從而獲得一定尺寸、形狀和性能的工件的方法。沖壓拉伸工藝應結合設備、人員等實際情況，選擇和設計出技術先進、經濟上合理、使用安全可靠的工藝方案。
不銹鋼沖壓過程中常見問題和解決方案：
一、表面劃痕形成的原因
不銹鋼沖壓件表面出現劃痕主要是由於工件和模具表面存在相對移動，在一定壓力的作用下，致使坯料與模具局部表面直接產生摩擦，加之坯料的變形熱使坯料及金屬屑熔敷在模具表面上，使工件表面擦傷產生劃痕。
二、工件破裂產生的原因
奧氏體不銹鋼的冷作硬化指數高，在變形時會發生相變誘發馬氏體相。馬氏體相較脆因此容易發生開裂。另外在塑性變形時隨著變形量的增大，誘發的馬氏體含量也將隨著變形量的增大而增高，引起的殘余應力也越大，在過程中也就越易開裂。
三、沖模磨損太快的原因
模具間隙偏小、凸凹模具的對中性不好，模座和模具導向組件及轉塔鑲套精度不足等原因會造成模具磨損。另外，同一模具連續長時間沖壓造成沖頭過熱，以及多次局部沖切，如步沖、沖角或剪切時側向力會使沖頭偏向一邊，造成模具磨損嚴重。
四、模具發生帶料的原因
模具刃口的鋒利程度、模具的入模量及模具的間隙是否合理等因素，均會導致模具發生帶料問題。另外，如果使用非專用沖壓油，由於油品氧化造成起膠、粘度增大等問題也會出現帶料。
五、沖壓油品質量的原因
不銹鋼沖壓油的選用極為重要，使用廢機油、菜籽油、再生油等非專用油品會嚴重影響工件的質量。性能良好的沖壓拉伸油含有硫氯復合型添加劑，在保證極壓性能的同時，避免工件出現硬化、變形、毛刺、破裂等問題。同時為了工件成品的易清洗性，應盡量選用低粘度的沖壓拉伸油。
❷ 304不銹鋼下料，模具的落掉模，是下小圓片1模出5個，下料的時候料老是要粘上模，（橡皮很擠了）
可能的原因有以下幾點：
(1)沖裁間隙大，如果在試模階段就經常出現廢料上浮，則說明沖裁間隙太大．應當重新製作凹模並減小沖裁間隙。如果只是偶爾產生廢料上浮，可以在凹模腔內用電火花放電來增加粗糙度。
(2)凸模表面太光滑，廢料在大氣壓作用下附著在凸模上，可以在凸模上增加氣孔。
(3)單側沖裁產生廢料上浮，在不沖裁側增加尖角擠住廢料。
(4)沖壓速度較高，應考慮降低速度，如因生產需要無法降速，可以在凸模上增加頂桿，頂下廢料。
另外，還有一些人為因素，如刃唐後沒有充分退磁、神壓生產時使用過多的沖壓油等，這些都應盡量避免。
❸ 有什麼方法可以解決不銹鋼粘模具的問題
認為要想解決不銹鋼粘模具的問題，我認為這個應該是可以在底層刷一部分黃油，我認為這個應該是可以的，得到一個更好的一個緩解的作用，還是非常的適合的
❹ 沖壓不銹鋼用什麼模具鋼最佳
沖什麼來不銹鋼？
保證的產自量在多少？
一般的的用SKDII就可以，但一定要買到真的，現在市場上假貨橫行；
如果要求不是很高的，或者產量較小的，就可以用Cr12MoV；
如果是要沖超級硬的不銹鋼，或者厚度比較厚的，可以用ASP23/SKH9，不過價格會貴不少；
❺ 不銹鋼304沖壓後切口過鹽霧測式會有銹點是什麼原因
這是正常現象，首先不銹鋼304並不是永遠不生銹的材料，針對鹽霧測試，你的材料切口處因為高溫沖擊一定程度上會破壞原有的材料特性，所以生銹也正常，而且鹽霧測試是比較苛刻的腐蝕測試，測試時間要求越高越代表你的產品本身耐腐蝕能力要越強！如果要通過鹽霧測試，建議可以做些增強鹽霧能力的表面處理！具體情況可以再聊！
❻ 不銹鋼薄板沖壓有什麼特點
（1）屈服點高、硬度高、冷作硬化效應顯著、易出現裂口等缺陷。
（2）導熱性比普通碳鋼差，導致所需變形力大，沖裁力、拉深力大。
（3）拉深時塑性變形劇烈硬化，薄板拉深易起皺或掉底。
（4）拉深模具易出現粘接瘤現象，導致零件外徑嚴重劃傷。
（5）拉深時，難以達到預期的外形。
以上是由不銹鋼本身的性能決定的，主要受以下五個方面的因素影響：一是原材料性能；二是模具的結構及沖壓速度；三是模具的材料；四是沖壓潤滑液；五是工藝路線的安排。
（1）原材料板材的質量也是影響沖壓性能的重要因素，必須采購符合國標的正規原材料。對於硬態料，沖壓加工前必須進行退火，以進步加工性能。
（2）模具的結構及沖壓速度為了改善拉深難度，可以把壓邊圈2的壓邊面製成斜的，在壓邊圈作用下與壓邊面和凹模完全處於接觸狀態，可以使凹模圓角部位材料承受較大的壓邊力，從而改善拉深難度。
❼ 有什麼方法可以解決不銹鋼粘模具的問題
提高模具的表面粗糙度，可以減少粘模的可能性。另外，在拉伸時，注意對模具的潤滑，也能減少粘模。
❽ 沖壓不銹鋼的模具和普通鋼板的模具有何不同 成本方面和別的方面有什麼不同嗎
1、不銹鋼材質比較硬，表面質量要求嚴。其模具壽命只有普通鋼板的模具1/3.
2、對模具的回要求答：要用較好的模具鋼，模具表面熱處理要到位，模具表面粗糙度要求光。
包含壓料板、凸凹模，都要熱處理。
3、成本增加1/3.