⑴ 鋼支撐驗收工藝標準是什麼
鋼支撐材料標准：1、鋼支撐主材為A609鋼支撐(t=16)。2、在端頭井部位，斜撐兩端頭材料：鋼板材料為A3，鋼筋為‖級鋼，焊條E50。3、在直撐段，鋼支撐接頭斷面(除三角肋板N17大樣，鋼板為20mm外)、鋼支撐接頭詳圖、鋼支撐防脫落措詳圖中所用鋼板為均採用Q235B，具體鋼板厚度見詳圖，焊條為E43。契塊為45號鑄鋼，錨筋採用HPB300級鋼筋。吊鉤為圓鋼A16，鋼支撐接頭斷面採用M24螺栓連接，鋼支撐與活絡頭鋼板連接採用M20螺栓連接，L=100mm。4、在鋼支撐防脫落詳圖中，支撐節點大樣中和換撐節點大樣中，鋼支撐端頭鋼板與地下連續牆和外牆採用M25，B級螺栓，n=9，四角固定。在縱向支撐梁與鋼支撐固定大樣中，鋼支撐與型鋼聯系梁採用下方墊30mm厚橡膠墊塊，兩個U型螺栓(A20)。
⑵ 靠兩個鋼管支撐的物品有什麼結構問題
鋼管支撐技術成熟，應用廣泛。鋼管支撐一般為直線形，相對的圍護基礎之間對撐有多根直線型的鋼支撐，為了加強圍護基礎的穩定性，會在相對的圍護基礎之間沿圍護基礎的長度方向密集設置多根直線型鋼支撐，導致相鄰的鋼支撐之間間隙很小，基坑土方開挖不方便。且為了保證基坑的穩定，所使用的鋼支撐的數量也很大，導致工程造價高。
技術實現要素：
本實用新型的目的就是要解決上述背景技術的不足，提供一種鋼管支撐結構，該結構採用在主支撐梁的兩端設置向外張開的副支撐梁的結構，使每根鋼管支撐具有更好的支撐強度，可增大鋼支撐之間的間距，降低了工程造價。
為實現此目的，本實用新型所設計的鋼支撐結構，包括圍護基礎，相對的圍護基礎之間對撐有多根鋼支撐梁，相鄰的兩根鋼支撐梁之間固定連接有聯系梁；所述鋼支撐梁包括主支撐梁，主支撐梁為直管，所述主支撐梁的兩端分別固定有兩根橫向向外張開的副支撐梁；所述圍護基礎上固定有用於支撐副支撐梁端面的副支撐梁支座，所述副支撐梁的端面支撐於副支撐梁支座上。
優選的，所述位於主支撐梁同一端的兩根副支撐梁對稱焊接於主支撐梁的兩側。
優選的，所述副支撐梁的軸線與主支撐梁的軸線所成夾角為10°～45°。
具體的，所述副支撐梁由多根副支撐短管沿其長度方向拼接而成，所 述副支撐短管的兩端分別固定有一塊封口法蘭，相鄰的兩塊封口法蘭的端面之間固定連接有螺栓。
進一步的，所述封口法蘭與副支撐短管之間均勻間隔固定連接有多塊封口肋板。
具體的，所述圍護基礎上預埋有副支撐鋼板，所述副支撐梁支座固定於副支撐鋼板上。
具體的，所述副支撐梁支座的是一兩端封閉且軸線與圍護基礎的長度方向成角度的鋼管支座，所述副支撐梁支座的底面固定於副支撐鋼板上，所述副支撐梁支撐於副支撐梁支座的端面上。
優選的，所述副支撐梁支座與圍護基礎成鈍角的一側表面與圍護基礎之間固定連接有支座加強板。
優選的，所述主支撐梁的一端連接有主支撐活絡頭，另一端連接有主支撐固定端頭；位於主支撐活絡頭一端的兩根副支撐梁的端部連接有副支撐活絡頭，位於主支撐固定端頭的兩根副支撐梁的端部連接有副支撐固定端頭，所述副支撐活絡頭和副支撐固定端頭分別支撐於位於主支撐梁兩端的副支撐梁支座上。
本實用新型的有益效果是：本實用新型通過副支撐梁和主支撐梁的合理設計，在主支撐梁的兩端構成了「八」字形鋼支撐體系，提高了鋼支撐的結構強度，有效解決了一般鋼支撐間距太密，不方便基坑土方開挖的問題，提高了工程施工效率。同時，採用本實用新型所設計的鋼管支撐結構，能有效減少基坑施工中鋼支撐的用量，有明顯的經濟效益。
附圖說明
圖1為本實用新型所設計的鋼支撐結構示意圖；
圖2為圖1中A處的結構放大圖；
圖3為圖2中B—B的結構剖視圖；
圖4為本實用新型中副支撐梁支座的固定結構示意圖；
其中，1—圍護基礎，2—鋼支撐梁(2.1—主支撐梁，2.2—副支撐梁)，3—聯系梁，4—副支撐梁支座，5—副支撐短管，6—封口法蘭，7—螺栓，8—封口肋板，9—副支撐鋼板，10—主支撐活絡頭，11—主支撐固定端頭， 12—副支撐活絡頭，13—副支撐固定端頭，14—支座加強板。
具體實施方式
下面結合附圖和具體實施例對本實用新型作進一步的詳細說明。
如圖1—4所示的鋼支撐結構，包括圍護基礎1，相對的圍護基礎1之間對撐有多根鋼支撐梁2，相鄰的兩根鋼支撐梁2之間固定連接有聯系梁3；所述鋼支撐梁2包括主支撐梁2.1，主支撐梁2.1為直管，所述主支撐梁2.1的兩端分別固定有兩根橫向向外張開的副支撐梁2.2；所述圍護基礎1上固定有用於支撐副支撐梁2.2端面的副支撐梁支座4，所述副支撐梁2.2的端面支撐於副支撐梁支座4上。通過在主支撐梁2.1的兩端焊接副支撐梁2.2，在減少主支撐梁2.1數量的情況下，保證了鋼支撐的結構強度，同時降低了成本，也為後期施工提供了方便。
上述技術方案中，位於主支撐梁2.1同一端的兩根副支撐梁2.2對稱焊接於主支撐梁2.1的兩側。進一步增加了主支撐梁2.1兩端的結構強度和結構穩定性。
上述技術方案中，副支撐梁2.2的軸線與主支撐梁2.1的軸線所成夾角為10°～45°。合理設計的副支撐梁2.2與主支撐梁2.1夾角，在保證副支撐梁2.2的支撐效果的基礎上，也為位於主支撐梁2.1附近的副支撐短管5之間的拼接提供了安裝空間。
上述技術方案中，所述副支撐梁2.2由多根副支撐短管5沿其長度方向拼接而成，所述副支撐短管5的兩端分別固定有一塊封口法蘭6，相鄰的兩塊封口法蘭6的端面之間固定連接有螺栓7。副支撐梁2.2是由多根副支撐短管5拼接而成的整體結構，可根據具體施工需要，確定副支撐梁2.2的長度，進一步增加了實用性。
上述技術方案中，所述封口法蘭6與副支撐短管5之間固定連接有多塊封口肋板8。進一步增加了結構強度。
上述技術方案中，圍護基礎1上預埋有副支撐鋼板9，副支撐梁支座4固定於副支撐鋼板9上。確保副支撐梁支座4的固定強度。
上述技術方案中，所述副支撐梁支座4的是一兩端封閉且軸線與圍護基礎1的長度方向成角度的鋼管支座，所述副支撐梁支座4的底面固定於 副支撐鋼板9上，所述副支撐梁2.2支撐於副支撐梁支座4的端面上。副支撐梁支座4的結構簡單，施工方便，實用性好。
上述技術方案中，所述副支撐梁支座4與圍護基礎1成鈍角的一側表面與圍護基礎1之間固定連接有支座加強板14。進一步增加了副支撐梁支座4的結構固定強度。
上述技術方案中，主支撐梁2.1的一端連接有主支撐活絡頭10，另一端連接有主支撐固定端頭11；位於主支撐活絡頭10一端的兩根副支撐梁2.2的端部連接有副支撐活絡頭12，位於主支撐固定端頭11的兩根副支撐梁2.2的端部連接有副支撐固定端頭13，副支撐活絡頭12和副支撐固定端頭13分別支撐於位於主支撐梁2.1兩端的副支撐梁支座4上。
本實用新型中，在主支撐梁2.1的兩端分別焊接有兩根副支撐梁2.2，主支撐梁2.1的鋼管中間設置有加強肋板，提高焊接強度。副支撐短管5的端頭與封口法蘭6焊接，同時，通過封口肋板8加強封口法蘭6與副支撐短管5的連接。封口法蘭6通過螺栓7與後續的副支撐短管5進行連接，組成整套的支撐體系。解決了現有鋼支撐間距太密，不方便基坑土方開挖的問題，提高了工程施工效率。同時，採用本實用新型所設計的鋼支撐結構，可減少鋼支撐用量，降低工程造價，有明顯的經濟效益。
具體實施如下：副支撐梁2.2與主支撐梁2.1的兩端通過焊接形成「八」字形鋼管支架，主支撐梁2.1內設置有肋板增加結構強度。副支撐短管5的端頭與封口法蘭6焊接，同時，通過封口肋板8加強封口法蘭6與副支撐梁2.2的連接。副支撐短管5通過螺栓7和封口法蘭6與後續的副支撐短管5進行連接，組成整套的鋼管支撐體系。在主支撐梁2.1的兩端分別安裝主支撐活絡頭10和主支撐固定端頭11，並在位於主支撐活絡頭10的一端的兩根副支撐梁2.2的端部安裝副支撐活絡頭12，在位於主支撐固定端頭12的一端的兩根副支撐梁2.2的端部安裝副支撐固定端頭13，在相對的圍護基礎1上預埋副支撐鋼板9並以此為基礎焊接副支撐梁支座4。將主支撐梁2.1和副支撐梁2.2的固定端分別支撐在主支撐梁支座和副支撐梁支座4上，再安裝主支撐梁2.1和副支撐梁2.2的活絡頭端，通過活絡頭端內設置的千斤頂調節活絡頭與支座之間的壓緊力，確保鋼支撐兩端對撐於相對的圍護 基礎1上。重復上述步驟，在相對的圍護基礎1之間間隔設置多根鋼支撐梁即可。
⑶ 建築工程斜拋撐施工應急預案
XXX工程
φ609×16鋼管斜拋撐支護
施
工
方
案
編制單位：XXX
編 制人：XXX
審 核人：XXX
編制日期：2010年6月11日
一、 工程概況
擬建的XXX工程位於XXX地塊，基坑西側為交通幹道永盛路，北側為交通次道寶塔路，南側為交通次道德富路。基坑開挖約15000平方米，開挖深約8.05米。由XXX有限公司建設，工程總包單位為XXX有限公司。
本工程採用相對標高，±0.00相當於絕對標高+10.05米，現場場地相對標高-6.55米。基坑地下室底頂板相對標高為-13.25米。圍護結構採用頂部3米高度的1：2土體放坡，3米以下採用鑽孔灌注樁結合中心島斜拋撐的形式。
φ700鑽孔灌注樁頂設置鋼砼壓頂圈樑（1400×800），圈樑中心標高-9.95米。φ609×16鋼管斜拋撐一端撐在圈樑預埋板上，另一端鋼管拋撐撐在中心島底板鋼砼支座上。
斜拋撐之間間距約7～9米，長度約11m，鋼斜拋支撐共58根，（另有8根鋼筋混凝土水平角撐），重約240噸。鋼支撐加預應力500KN。
本圍護基坑地板根據後澆帶位置尺寸分若干塊澆築形成，因此就劃分成若干塊個區域進行開挖（根據甲方要求），每個區域均採用中心島開挖方式施工，周邊進行留邊放坡，以鋼砼圈樑頂標高為基準，放約6米平台後，按1：2坡度向基坑中心放坡。中心島地板澆灌分區、分層形成，強度達到80%後，分區、分層進行周邊預留土台處斜拋撐的安裝及拋撐底土方的開挖，(根據圈樑上預埋板及底板上的預埋板位置確定)最後將中心島地板繼續延續澆築到圍護樁周邊。待地板傳力帶達到設計強度的80%後，拆除斜拋撐。
二、 施工前准備
1.仔細熟悉圖紙和了解設計意圖，對施工圖進行自審和深化，並提出相應的支撐節點措施。
2.按要求編制施工方案，落實各項技術措施。
3.支撐施工人員進場，登記、辦齊施工人員「二證」，落實安排好施工、生活設施，做到文明施工。
4.開施工人員的安全技術交底會議，進行三級安全教育。
5.根據圈樑預埋板及發包方提供的軸線，核實、測出鋼支撐實際長度，配料進場，並做好驗收，登記，堆放。
6.根據實際情況進入汽車吊及挖機一台。
三、 鋼支撐拼裝及安裝施工工藝
擬建的XXX工程基坑採用中心島開挖，中心底板基礎首先施工，最後延續澆結構底板到位。（澆築中心島底板時將斜拋撐後支座的預埋板同時放置好，盡可能靠近距離設置，支撐越短越穩定）
中心島開挖時對圍護樁內周邊進行留邊放坡，以鋼砼圈樑頂標高為基準，放5～6米平台後，按1：2坡度向基坑中心放坡，水平距離約5米，垂直距離約3米。斜撐系統設置在坑周邊內坡道中，施工斜撐要在坡上斜撐位置抽槽開挖，不能大面積破壞圍護樁內周坡地保留土體，引起周邊環境發生沉降位移。
基坑圍護安全原則：斜撐施工與挖土必須先撐後挖，挖土不能碰撞支撐，保證支撐絕對穩定安全。斜拋撐二端支座必須與鋼砼結構一體，不發生滑移，H型鋼一端焊接在埋好的預埋板上。斜撐挖土施工方案經設計、專家論證後，望與支撐單位溝通、協調配合，友情合作，同心協力將支護開挖施工做好。
（一） 施工工藝流程
根據斜撐二端點位置拉麻線、放灰線 →在准備安裝的斜撐位置處抽槽挖土、出的土堆在坡地周邊旁，不外運（安裝一根開挖一根地槽））→支撐施工單位測繪、丈量斜撐長度尺寸 →下料、製作加工支撐（Ф609×16鋼管支撐及活絡頭用螺栓絞接，H40型鋼與其電焊連接）→採用挖機將支撐吊裝到位、一端型鋼焊接在圈樑預埋件上→支撐另一端活絡頭安裝在底板鋼支座上並按設計要求施加預應力50t→將坡地周邊出的堆土覆蓋到支撐及溝槽內→依此類推接著安裝鄰邊支撐→自檢質量 → 竣工驗收 → 基坑開挖、監護 →結構施工→拆撐
（二） 鋼支撐安裝闡述
根據總施工流程，首先安裝基坑西邊區域斜拋撐，西邊區域共8根斜拋撐（L=10～11m）及一根水平角撐(鋼筋混凝土)，根據圖紙及現場預埋板測繪，核實鋼支撐實際尺寸,登記備案、做工藝材料卡並送倉庫備料，送料進場。
鋼支撐進場，在西南角處將支撐材料吊到該區域坡地平台上，而後用挖機駁到各斜拋撐安裝位置附近地區、待拼接、吊裝。
西區域採用挖機安裝，支撐安裝起始點選在西南角處。挖機停在支撐安裝方向一側位置，（安裝方向：平行永盛路由南向北方向安裝）挖機挖支撐溝槽，將土臨時性堆到支撐的另一側。
根據實際配料尺寸（約10m），Ф609×16鋼管支撐長度9.95～11.45米，採用2.3米長活絡頭一隻,並與6米與3米鋼管法蘭螺栓對接。斜拋撐另一端採用H400×400×13×21型鋼，其長度為0.15米。型鋼一端與Ф609×16鋼管支撐焊接，另一端放樣氣割成一坡角，此端型鋼與鋼砼圈樑預埋板電焊連接。
根據標識，在鋼砼圈樑預埋件上焊接牛腿鋼板擱置件（定位件）。然後將拼接好的斜撐用鋼絲繩捆綁好,吊裝到斜撐安裝位置。安裝時必須控制好支撐標高、軸線位置、直線度、平整度。一端Ф609×16鋼管支撐座落在地板上鋼結構支座上，另一端H40型鋼擱在預埋件上的牛腿鋼板擱置件上。二端均需密實，H40型鋼斜度誤差，則重新配割或用加強板補強，最後電焊點焊定位、焊接。
每道鋼支撐安裝完畢，均需施加預應力50噸。（二隻液壓千斤頂同時加）施加預應力設備採用ZB3/630高壓油泵及YJ100型分離式油壓千斤頂頂伸。（預加頂力偏差±50KN）
二隻油壓千斤頂分別放在活絡頭二側，同時進行液壓頂升操作。每道支撐預應力分別按設計要求數據施加，施力必須一點點加壓。預應力分二次施加，第一次30%，第二次70%。並額外增加10%的損耗值，終結偏差控制在±50KN范圍內。活絡頭加預應力後漲出的間隙（二塊40mm鋼板間孔隙）採用40mm厚鋼塞鐵塞緊、鐵錘敲實）最後松開高壓油泵壓力，取出二隻油壓千斤頂。
西區域斜拋撐安裝結束，根據該區結構底板施工進度，隨機進行安裝基坑北面區域斜拋撐，該區共21根斜拋撐（L=11m）。北面區域支撐安裝與西區域斜拋撐類似，採用挖機拼接、吊裝，材料由基坑西邊進入，由西向東方向施工。北區部分支撐安裝也可採用汽車吊由東向西進行同時施工（包括基坑南面開闊場地區域斜拋撐類似）。首先根據斜撐二端點位置拉麻線、放灰線，然後對坡地內支撐位置抽槽挖土、出的土堆在坡地周邊旁，不外運。接著與西區域斜拋撐安裝工藝一樣，進行測繪、配料、落料、Ф609×16鋼管連接、H40型鋼與鋼管支撐焊接、拼裝、就位吊裝、加預應力、回土覆蓋。安裝一根，挖一根坡地支撐溝槽，一根一根進行，由西向東施工。採用汽車吊由東向西進行部分支撐安裝及南面開闊場地區域斜拋撐，可直接用吊車在通道邊上落料、Ф609×16鋼管連接、H40型鋼與鋼管支撐焊接，成形後用汽車吊直接一根根吊入坡地溝槽內定位、焊接、加預應力。
基坑北面區域斜拋撐安裝結束，根據結構底板施工進度，隨機進行安裝東面區域斜拋撐，東面區域共9根斜拋撐和三根水平角撐。其安裝與西、北面區域支撐類似，採用挖機拼接、吊裝。其餘南邊斜拋撐和上述支撐類似安裝，直接用吊車在通道邊上落料、Ф609×16鋼管連接、H40型鋼與鋼管支撐焊接，成形後用汽車吊直接一根根吊入坡地溝槽內定位、焊接、加預應力。
（三） 施工技術要求:
1.根據設計要求做到先撐後挖，和挖土密切配合，工序搭接要穩妥，在確保安全的前提下加快進度。
2.鋼支撐結構施焊均應遵照規范進行，焊縫長度、厚度要滿足設計要求，做到豐滿牢固，並隨時加強電焊質量檢查。
3.每貫通一根鋼支撐，根據設計要求施加預應力，檢查構件安裝節點焊接質量，若有問題，應整改好加焊，待全部節點檢查合格後，方可施加預應力。加好預應力再重新檢查結構節點一遍，確認安全可靠後，方可進行挖土工序。施加預應力時請監理及有關人員到場檢查。
（四） 斜支撐拆除方法
整個支撐體系安裝結束後，均開挖到坑底標高，素混凝土墊層找平後澆築底板。基坑底板到令期後(強度達到設計要求)則可考慮拆撐。當先施工的西區域底板強度先到，即可先進場拆西區域撐。接著按順序拆各區域撐。拆除必須接到甲方出具的書面通知書，再進場施工。
（五） 鋼支撐拆除要點
1.根據現場發生的實際狀況進行拆除，一般先裝先拆，後裝後拆。
2.按安裝的順序進行拆除，拆除過程中注意周邊監測情況，首先進行試拆，沉降位移變形不大，就全部一次性拆去。
3. 根據甲方挖土施工總流程，地板先後竣工順序，進行拆除。拆除根據實際情況進行變通，盡量採用吊裝機械設備進行施工，人工神仙葫蘆、三腳把桿進行輔助配合。條件容許的話，採用8噸汽車吊下基坑內進行拆除，最後在坑邊採用25噸汽車吊駁運上車出場。
（六） 鋼支撐拆除流程
採用氣割割去支撐型鋼與預埋板之間的連接焊縫。→加預應力鬆弛活絡頭間隙，抽出端頭填塞鋼鍥。→拆除全過程中採用8噸汽車吊在基坑內進行拆除或在地板上採用三腳把桿及葫蘆人工拆卸。周邊無吊裝通道運出時，拆下的材料用重磅橡膠輪踏車駁運到基坑南邊通道出入口上車運出。南邊可直接用汽車吊在便道上拆卸、吊離基坑、裝車運走。
（七） 鋼支撐拆除簡述
1.接到拆撐開工令後，進入二種規格汽車吊。首先進25噸汽車吊一台，將基坑南側斜拋撐直接拆卸、吊離基坑，裝車運出施工現場。基坑南側有操作面後，當天晚上8噸汽車吊進場。25噸汽車吊將8噸汽車吊吊入基坑內，隨後出場。
2.第二天8噸汽車吊進入基坑內進行拆撐，並同時將北側拆卸的支撐翻駁到基坑南側。8噸汽車吊將基坑的西側、北側支撐全部拆卸完，而後再進25噸汽車吊進場拆撐，將基坑的全部斜拋撐直接拆卸、吊離基坑，裝車運出施工現場。也可以和8噸汽車吊對駁，將所有支撐吊上基坑，堆放在南邊便道旁，便於裝車運出現場。當基坑內所有支撐運出基坑，則採用25噸汽車吊將8噸汽車吊吊出基坑，停在南邊便道上，將便道上還沒有裝車的支撐繼續裝走。此時25噸汽車吊即可退場，由8噸汽車吊進行掃尾工作。
3.汽車吊進入基坑內進行拆撐，主要拆路邊有操作面的斜拋撐。如果基坑很穩定，根據現場技術部及監理決定，再將全部拋撐拆走。
4.汽車吊拆撐停泊在二斜支撐中間，支撐採用二點起吊。當鋼絲繩捆紮穩妥後，才割去H型鋼與鋼筋混凝土圈樑預埋板上的連接焊縫，確認已經分割開後就將活絡頭預應力鬆懈，抽去塞鐵。將整根支撐吊出基坑。Ф609×16鋼管放平落地後再將鋼管螺栓鬆懈，拆到可裝車長度為止。
四、 工程質量保證措施
1.落實質量責任制,建立和完善質量管理體系。推行全面質量管理，確保工程質量。
2.施工人員必須嚴格按照施工圖及施工方案施工，必須服從工程技術人員及甲方、監理指導和安排。
3.加強對施工人員培訓學習，督促施工人員提高質量意識及技能。
4.對施工質量實行獎懲制度。
5.鋼支撐施工質量控制：
5.1.支撐位置標高偏差±30mm。
5.2.支撐位置平面偏差±30mm。
5.3.鋼支撐焊縫要求飽滿，外觀無焊接缺陷，焊縫高度不小於最小鋼板厚度。受力位置均為連續焊，焊縫高8MM。
5.4.鋼管法蘭之間採用螺栓連接，螺栓必須擰緊、齊全。
五、 安全保證措施
1.貫徹「安全第一，預防為主」的方針，嚴格執行上級公司有關勞動保護和安全生產制度。組織安全生產管理網路，執行安全生產責任制，以項目經理為第一安全負責人，設立專職安全員，負責工地安全生產管理。全員遵守各項安全操作規程和有關安全法規，遵守工地安全生產六大紀律，杜絕違章作業、違章指揮。
2. 進入施工現場必須進行三級安全教育，組織職工學習安全生產和安全操作規程, 提高施工人員對安全生產工作的認識, 牢固樹立「安全第一」的指導思想, 實行標准化作業， 文明施工。
3.特殊工種應持證上崗。作業現場必須戴好安全帽，穿好防護鞋，正確穿戴好安全勞動保護用品。
4.起重設備必須專人指揮，吊具必須牢固，安全方可使用。
5.施工現場的配電間，氧氣間，乙炔間，生活區及其他存放易燃易爆物品場所，按要求配置齊全消防器材。焊割時，做好安全消防工作。
6.做好下列電焊、氣割專業施工安全措施：
6.1. 電焊、氣割嚴格遵守「十不燒」規程操作。
6.2.電焊機金屬外殼應有安全可靠接地或接零，初級進線應有完整的防護罩，次級線銅接頭壓緊。
6.3.電焊機移動應切斷電源。
6.4. 採用自動空氣開關，二次側加裝空載降壓保護裝置。
6.5.乙炔瓶、氧氣瓶均應有回火防止器，氣管應有專用扎頭固定，不能漏氣。
6.6.氣瓶與明火距離應大於10米，應與作業點正下方保持在10米以上距離。
六、 施工組織質量管理網路圖
技 術 員
生產負責人
質 檢 員
材 料 員
安 全 員
施 工 員
項 目 經 理
七、 施 工 進 度 計 劃 表
工日
名稱
1
4
7
10
13
16
19
22
25
28
31
3
6
9
12
准備工作
西區鋼支撐
北區鋼支撐
東區鋼支撐
南區鋼支撐
退場
八、 施工機械
序號
設備名稱
規 格
數 量
1
汽車吊
16噸
1台
2
挖機
1M3
1台
3
電焊機
BX-300/500
3台
4
氣割設備
2套
5
水平儀
1台
6
千斤頂
YQ-150
2隻
九、 人員組織
序號
工 種
人數
工 作 范 圍
1
工地負責人
1人
組織施工
2
技術負責人
1人
落實施工技術
3
安全員
1人
督促安全生產
4
專職指揮
1人
吊機領航
5
起重工
2人
吊裝支撐
6
電焊工
4人
安裝鋼支撐
⑷ 鐵楔子和凹槽的做法
專利名稱：凹槽形坐、背墊的製作方法
技術領域：
本實用新型涉及的是一種用於車用的坐、背墊－凹槽形坐、背墊。
在現有技術中，以自行車為代表的足力驅動機械的坐墊，由坐墊面骨架(現為擠塑件，原為扁鋼外杠加數根縱向分布拉簧等構成)外蒙硬皮革或塗塑布填襯軟體材料(現已有用一層發泡塑料)形成坐墊面，圓鋼坐墊架(俗稱三角架)、坐點兩圓柱壓簧等構成坐墊上部；與車架連接的下部件為前後以及兩個方向角度可調的連接卡箍。現有坐墊面的形體基本為雙下肢之間與軀干底連接處的拓印，使用時為騎坐(原坐鞍的叫法亦因其形源於馬背上的坐墊)，其起身體承重作用的點相對是兩臀尖和垂直位中的會陰溝，形成的面是凸起的，俯視也是凸字形，這里稱為凸形坐墊。凸形坐墊有給騎車為疾患的缺點主要是位中的縱向凸起面在騎坐時壓迫尿道上段、生殖器及至肛門，久之導致病患或患病期間騎坐便加重。坐墊連接卡箍的相對水平角度可調功能存在的缺點是一般人未掌握，其防轉動的放射形棘齒紋必須第一次就要擰緊，否則就難再鎖緊；騎行時易造成坐墊面的前高後傾，這就更加重中部凸形對會陰部器官的危害。落坐的兩臀夾相對坐墊也是凸起的，點少面小容易產生不適感和滑移。
本實用新型的目的在於提供一種給從以舒適、方便的坐背墊－凹槽形坐、背墊。
本實用新型的技術解決方案其結構有凹槽形坐墊面骨架1，它通過連接件連接左、右撐鐵7、6。
凹槽形坐墊面骨架1由縱、橫槽十字交叉而成。
在坐墊面骨架1和左、右撐鐵7、6之間設有橡膠彈簧4。
墊面呈矩形、梯形。
左、右撐鐵7、6是呈L形。
本實用新型的優點1、使用者有舒適感、不累。
2、結構簡單、合理，製作方便，成本低。
3、應用范圍廣，可廣泛用作於車墊、椅、凳、床墊等。
附圖
是本實用新型的實施例圖，圖中的2是蒙面塗塑布、3是泡沫塑料、5是連接件可為螺釘、螺帽、墊片。
以下結合附圖描述本實用新型的原理及其技術方案凹槽形坐墊，上部為十字凹槽面骨架外蒙軟體材料；下部為連接撐鐵。捨去了圓鋼坐鞍架和坐鞍連接卡箍；原坐簧因要起連接作用與等直徑兩端磨平壓簧的性能差距很大，局部力矩作用帶來顛簸時易折，現以橡膠彈簧取代，坐墊面骨架採用十字凹槽結構，使用時改變原騎坐為正坐位中的縱向凹槽使生殖器和肛門一線虛位，不受擠壓和摩擦，克服因騎用凸形坐墊帶來的生殖器、尿道和肛站部位疾患，且此處已有病患亦不妨坐用騎車；橫向凹槽的特點是使坐骨端前後側參加承重，以凹吻合凸，增加臀部承重面積，帶來坐用舒適，且可停車時作凳用。並以凹限制了臀部在墊面上的滑移。十字凹槽又給坐墊內留下了空間，可用來安置物理或化學(葯物)等治療及保健物品，坐墊部可作專用治療頭以臨近治該部位疾患。坐墊與車架之間的連接撐鐵為左右兩片，既承托坐墊又與車架緊固，依保證坐墊上面水平為准，通過加減前後墊片調整適應，杜絕了人體重量帶來的原凸形坐墊下卡箍轉動導致的前高後傾的缺點。與有減震坐簧結構凸形坐鞍比較，凹形坐墊自重約輕250g，製造成本可降低30％。有中部縱向凹槽加橫向凹槽的背墊，可椅用、沙發用及床用，以解決病患期間的脊柱、腰部、肩部等受壓迫的痛苦，同時宜安置治療物品。在縱橫兩凹槽交匯處的下方置一單向活瓣，可解決無自理能力的卧床患者大、小便的困難。改革座便器的設計，從坐圈入手，起到護肛舒適、節材節水等效果。
權利要求1.凹槽形坐、背墊，其特徵是有凹槽形坐墊面骨架(1)，它通過連接件連接左、右撐鐵(7)、(6)。
2.根據權利要求1所述的凹槽形坐、背墊，其特徵是凹槽形坐墊面骨架(1)是由縱、橫槽十字交叉而成。
3.根據權利要求1所述的凹槽形坐、背墊，其特徵是在坐墊面骨架(1)和左、右撐鐵(7)、(6)之間設有橡膠彈簧(4)。
4.根據權利要求1所述的凹槽形坐、背墊，其特徵是墊面呈矩形、梯形。
5.根據權利要求1所述的凹槽形坐、背墊，其特徵是左、右撐鐵(7)、(6)呈L形。
專利摘要本實用新型涉及的是一種用於車用的坐、背墊——凹槽形坐、背墊。其結構有凹槽形坐墊面骨架,該骨架通過連接桿連接左、右撐鐵。本實用新型具有使用者有舒適感、不累，整個結構簡單、合理,製作方便,成本低,應用范圍廣，可廣泛用作車墊、椅、凳、床墊等優點。