Ⅰ 鋼結構焊縫六類缺陷怎麼區分記憶
國標《金屬熔化焊焊縫缺陷分類及說明》將焊縫缺陷分為六類,裂紋、孔穴、固體夾雜,未熔合和末焊透、形狀缺陷和上述以外的其他缺陷。每一缺陷大類用一個三位阿拉伯數字標記,每一缺陷小類用一個四位阿拉伯數字標記,同時採用國際焊接學會「參考射線底片匯編」中字母代號來對缺陷進行簡化標記。
（1）裂紋缺陷以焊縫冷卻結晶時出現裂紋的時間階段區分有熱裂紋（高溫裂紋）、冷裂紋、延遲裂紋、再熱裂紋。
①熱裂紋
熱裂紋是由於焊縫金屬結晶時造成嚴重偏析,存在低熔點雜質,另外是由於焊接拉伸應力的作用而產生的。
②冷裂紋
冷裂紋發生於焊縫冷卻過程中較低溫度時，或沿晶或穿晶形成，視焊接接頭所受的應力狀態和金相組織而定。冷裂紋也可以在焊後經過一段時間（幾小時或幾天）才出現，稱之為延遲裂紋。
③延遲裂紋
焊接後經過一段時間才產生的裂紋為延遲裂紋。延遲裂紋是冷裂紋的一種常見缺陷，它不在焊後立即產生，而在焊後延遲幾小時、幾天或更長時間才出現。
④再熱裂紋
a再熱裂紋－焊接完成後，焊接接頭在一定溫度范圍內再次加熱（消除應力熱處理或其它加熱過程）而產生的裂紋為再熱裂紋。在消除應力熱處理過程中產生的再熱裂紋又稱消除應力處理裂紋，也叫SR裂紋。
b再熱裂紋的產生原因－產生再熱裂紋的原因有二：一是與鋼中所含碳化物形成元素（Cr、Mo、V、Ti及B等）有關。如珠光體耐熱鋼中的V元素，會使SR裂紋敏感性顯著增加；二是與加熱速度和加熱時間有關，不同的鋼種存在不同的易產生再熱裂紋的敏感溫度范圍。
2）孔穴缺陷分為氣孔和弧坑縮孔兩種。
氣孔造成的主要原因：焊條、焊劑潮濕,葯皮剝落；坡口表面有油、水、銹污等未清理干凈；電弧過長,熔池面積過大；保護氣體流量小,純度低；焊矩擺動大,焊絲攪拌熔池不充分；焊接環境濕度大,焊工操作不熟練。
弧坑縮孔是由於焊接電流過大,滅弧時間短而造成的,因此要選用合適的焊接參數,焊接時填滿弧坑或採用電流衰減滅弧。
（3）固體夾雜缺陷有夾渣和金屬夾雜兩種缺陷
造成夾渣的原因有：多道焊層清理不幹凈；電流過小,焊接速度快,熔渣來不及浮出；焊條或焊矩角度不當,焊工操作不熟練,坡口設計不合理,焊條形狀不良。
（4）未熔合缺陷主要是由於運條速度過快,焊條焊矩角度不對，電弧偏吹；坡口設計不良，電流過小，電弧過長，坡口或夾層清理不幹凈造成的。
（5）形狀缺陷分為咬邊、焊瘤、下塌、根部收縮、錯邊、角度偏差、焊縫超高、表面不規則等。
（6）其他缺陷
其他缺陷主要有電弧擦傷、飛濺、表面撕裂等。
電弧擦傷是由於焊把與工件無意接觸,焊接電纜破損；未在坡口內引弧,而是在母材上任意引弧而造成的。飛濺是由於焊接電流過大,或沒有採取防護措施，也有因CO2氣體保護焊焊接迴路電感量不合適造成的。可採用塗白堊粉調整CO2氣體保護焊焊接迴路的電感。
Ⅱ 鋼材常見缺陷有哪些如何實現在線檢測
目前鋼材表面有7種常見缺陷問題：裂紋、劃傷（劃痕）、折疊、耳子、結疤（重皮）、焊疤、端部毛刺。鋼廠操作工都會對鋼材產生的常見缺陷、缺陷產生原因及處理方法有很深的了解，在這里就不詳細介紹了。重點介紹一下如何監測缺陷信息。
對缺陷檢測要及時，就需要進行在線檢測，輪廓測量儀作為在線缺陷檢測儀是個不錯的選擇，它能檢測出絕大部分的表面缺陷情況，折疊、翹曲、凹坑、凹槽、凸耳、裂紋、劃傷（劃痕）等缺陷均是可以檢測並顯示出來的。
Ⅲ 如何鑒別鋼材的的質量
一看，看來外觀，看規格尺寸和外源觀色澤，規格工整，尺寸規范的，根據鋼材的屬性來看，一般好的鋼材，表面沒有雜質，顏色統一。
二看，看硬度，鋼材的硬度不一樣，根據鋼材的硬度屬性，來判別，是不是自己需要的鋼材，質量上有沒有什麼出入。三看，看尺寸，劣質的鋼材，不均勻，尺寸不一，尺寸有波動，用千分尺或捲尺來測量，看看尺寸波動幅。四看，看彈性，鋼材的韌度和彈性極限不同，劣質的鋼材表面會有裂紋，彈性差。五看，看鋼材的銘牌，好的鋼材廠，銘牌規范，表達清楚，參數數據有據可依五看，看鋼材的質量報告，是不是規范的，與鋼材的屬性相統一的，與自己的要求相對應的。
Ⅳ 聯新鋼結構問您知如何檢測鋼結構工程質量
東莞聯新鋼結構工程有限公司教你怎樣去用超聲波探傷檢測鋼結構工程；作為一種常規的質量檢驗方法有直接用肉眼檢查的宏觀外觀檢驗和用射線照相探傷、超聲波探傷、磁粉探傷、滲透探傷、渦流探傷等多種儀器檢測。肉眼宏觀檢測可不使用任何儀器和設備，但肉眼不能穿透工件來檢查工件內部存在的缺陷，而射線照相等方法則可以通過各種各樣的儀器或設備來進行檢測，既可檢查肉眼不能檢查的工件內部缺陷，也可很大程度提高檢測的准確性和可靠性。至於用什麼方法來進行無損檢測，這需要根據工件的具體情況和檢測的目的來確定。
1那麼什麼是超聲波呢？聲波頻率高於20 kHz的聲波叫做超聲波。用於探傷的超聲波，頻率為0.4～25 MHz，其中日常用得最多的是1～5 MHz，利用聲音來檢測物體的好壞，這種方法很早就被人們採用。例如，用手拍拍西瓜聽聽是否熟了；醫生敲敲病人的胸部，檢驗內臟是否正常；用手敲敲瓷碗，看看瓷碗是否壞了等。這些依靠人的聽覺來判斷聲響的檢測方法，比聲響法要客觀和准確，而且也較易作出定量的表示。由於超聲波探傷具有探測距離大、探傷設備裝置體積小、重量輕、便於攜帶到現場探傷、檢測速度快，而且探傷中只消耗禍合劑和磨損探頭、總的檢測費用較低等特點，目前各行業都廣泛採用這種方法進行質量檢測。
2超聲波探傷檢測方法在實際工作中的應用
進行探傷檢測前，我們要了解圖紙對焊接質量的技術要求。目前鋼結構的驗收標準是依據GB50205－95《鋼結構工程施工及驗收規范》來執行的。標准規定：對於圖紙要求焊縫焊接質量等級為一級時、評定等級為I級時規范規定要求做10%的超聲波探傷；對於圖紙要求焊縫焊接質量等級為二級時、評定等級為II級時規范規定要求做20%超聲波探傷；對於圖紙要求焊縫焊接質量等級為三級時不做超聲波內部缺陷檢查。
在此值得注意的是超聲波探傷用於全熔透焊縫，其探傷比例按每條焊縫長度的百分數計算，且不小於200 mm。對於局部探傷的焊縫如果發現有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度應不小於該焊縫長度的10%且不應小於200 mm，當仍有不允許的缺陷時，應對該焊縫進行10%的探傷檢查，其次應清楚探傷時機。碳素結構鋼應在焊縫冷卻到環境溫度後、低合金結構鋼在焊接完成24 h後方可進行焊縫探傷檢驗。另外，還應知道待測工件的母材厚度、接頭型式及坡口型式。下面就對焊縫探傷的操作進行具體說明。一般來講，母材厚度在8～16 mm之間，坡口型式有I型、單V型、X型等形式。在清楚了上述這些具體型式之後，才可進行探傷前的准備工作。
2.1在每次探傷操作前都必須利用標准試塊
（CSK－IA、CSK－IIIA）校準儀器的綜合性能，校準面板的曲線，以保證探傷結果的准確性。
（1）探測面的修整：應清除焊接工作表面飛濺物、氧化皮、凹坑及銹蝕等，粗糙度一般高於Ra6.3。焊縫兩側探傷面的修整寬度一般為ZKT＋50 mm（K：探頭K值，T：工件厚度）。一般根據焊件母材選擇K值為2.5的探頭。例如：待測工件母材厚度為10 mm，那麼就應在焊縫兩側各修磨100 mm。
（2）藕合劑的選擇應考慮到粘度、流動性、附著力、對工件表面無腐蝕、易清洗，而且經濟，綜合以上因素選擇漿糊作為捅合劑。
（3）由於普通母材厚度較薄，因此探測方向採用單面雙側進行。
（4）由於板厚小於20 mm，所以採用水平定位法來調節儀器的掃描速度。
（5）在探傷操作過程中採用粗探傷和精探傷兩個步驟。為了大概了解缺陷的有無和分布狀態、定量、定位就是精探傷。使用鋸齒形掃查、左右掃查、前後掃查、轉角掃查、環繞掃查等幾種掃查方式，以便於發現各種不同的缺陷且判斷缺陷性質。
（6）對探測結果進行記錄，如發現內部缺陷對其進行評定分析。焊接對頭內部缺陷分級應符合現行國家標准GB11345－1989《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》的規定，來評判該焊縫是否合格。如果發現有超標的缺陷，應對焊縫進行返工，返工後進行復驗直至合格。
一般的焊縫中常見的缺陷有：氣孔、夾渣、未焊透、未熔合和裂紋等。到目前為止還沒有一個成熟的方法對缺陷的性質進行准確的評判，只是根據熒光屏上得到的缺陷波的形狀和反射波高度的變化結合缺陷的位置和焊接工藝對缺陷進行綜合估判。
2.2內部缺陷性質的估判以及缺陷產生的原因和防止措施
氣孔
單個氣孔回波高度較低，波形為單峰，較穩定。從各個方向探測，反射波大體相同，但稍一動探頭波形就消失，密集氣孔會出現一簇反射波，波高隨氣孔大小而不同，當探頭作定點轉動時，會出現此起彼落的現象。
（1）產生這類缺陷的原因主要是焊材未按規定溫度烘乾，焊條葯皮變質脫落、焊芯銹蝕，焊絲清理不徹底，手工焊時電流過大，電弧過長；埋弧焊時電壓過高或網路電壓波動太大；氣體保護焊時保護氣體純度低等。如果焊縫中存在著氣孔，既破壞了焊縫金屬的緻密性，又使得焊縫有效截面積減少，降低了機械性能，特別是存在鏈狀氣孔時，對彎曲和沖擊韌性會明顯降低。
（2）防止這類缺陷產生的具體措施：不使用葯皮開裂、剝落、變質及焊芯銹蝕的焊條，生銹的焊絲必須除銹後方能使用。所用焊接材料應按規定溫度烘乾，坡口及其兩側清理干凈，並要選用合適的焊接電流、電弧電壓和焊接速度等。
夾渣
點狀夾渣回波信號與點狀氣孔相似，條狀夾渣回波信號多呈鋸齒狀，波幅不高，波形多呈樹枝狀，主峰邊上有小峰，探頭平移波幅有變動，從各個方向探測時反射波幅不同。
（1）這類缺陷產生的原因：焊接電流過小，速度過快，熔渣來不及浮起，焊縫邊緣和各層焊縫之間清理不幹凈，基本金屬或母材和焊接材料的化學成分不當，含硫、磷較多等原因。
（2）防止措施：正確選用焊接電流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必須把坡口清理干凈，多層焊時必須層層清除焊渣；並合理選擇運條角度、焊接速度等。
未焊透
反射率高，波幅也較高，探頭平移時，波形較穩定，在焊縫兩側探傷時均能得到大致相同的反射波幅。這類缺陷不僅降低了焊接接頭的機械性能，而且在未焊透處的缺口和端部形成應力集中點，承載後往往會引起裂紋，是一種危險性缺陷。
（1）其產生原因一般是：坡口純邊間隙太小，焊接電流太小或運條速度過快，坡口角度小，運條角度不對以及電弧偏吹等。
（2）防止措施：合理選用坡口型式、裝配間隙和採用正確的焊接工藝等。
未熔合
探頭平移時，波形較穩定；兩側探測時，反射波幅不同，有時只能從一側探到。
（1）其產生的原因：坡口不幹凈，焊速太快，電流過小或過大，焊條角度不對，電弧偏吹等。
（2）防止措施：正確選用坡口和電流、坡口清理干凈、正確操作防止焊偏等。
裂紋
回波高度較大，波幅寬，會出現多峰，探頭平移時反射波連續出現波幅有變動，探頭轉動時，波峰有上下錯動的現象。裂紋是一種危險性最大的缺陷，它除降低焊接接頭的強度外，還因裂紋的末端呈尖銷的缺口，當焊件承載時，將引起應力集中，成為結構斷裂的起源。裂紋分為熱裂紋、冷裂紋和再熱裂紋3種。
（1）熱裂紋。熱裂紋產生的原因是：焊接時熔池的冷卻速度很快，造成偏析；焊縫受熱不均勻產生拉應力。
防止措施：限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害雜質的含量，主要限制硫含量，提高錳含量；提高焊條或焊劑的鹼度，以降低雜質含量，改善偏析程度；改進焊接結構形式，採用合理的焊接順序，提高焊縫收縮時的自由度。
（2）冷裂紋。冷裂紋產生的原因：被焊材料淬透性較大，在冷卻過程中受到人為的焊接拉力作用時易裂開；焊接時冷卻速度很快氫來不及逸出而殘留在焊縫中，氫原子結合成氫分子，以氣體狀態進入金屬的細微孔隙中，並造成很大壓力，使局部金屬產生很大的壓力而形成冷裂紋；焊接應力、拉應力並與氫的析集中和淬火脆化作用同時發生時易形成冷裂紋。
防止措施：焊前預熱，焊後緩慢冷卻，使熱影響區的奧氏體分解能在足夠的溫度區間內進行，避免淬硬組織的產生，同時有減少焊接應力的作用；焊接後及時進行低溫退火、去氫處理，消除焊接時產生的應力，並使氫及時擴散到外界去；選用低氫型焊條和鹼性焊劑或奧氏體不銹鋼焊條、焊絲等，焊材按規定烘乾，並嚴格清理坡口；加強焊接時的保護和被焊處表面的清理，避免氫的侵入；選用合理的焊接規范、採用合理的焊接順序，以改善焊件的應力狀態超聲波探傷無損檢測在鋼結構工程的應用。
Ⅳ 應用魚骨圖方法分析鋼結構焊接過程表面裂紋產生的原因。
(1)厚工件施焊前預熱不到位，道間溫度控制不嚴，是導致焊縫出現裂縫的原因之一。工件施焊時，第一個焊道焊上去以後，往往還在從液態向固態凝固的過程中，特別是在焊縫金屬到達凝固溫度前後的短暫時間里，就被工件的大拘束力所拉斷。
(2)熔池裡存在偏析現象，這時偏析出來的元素多數為低熔點共晶體和雜質。這種低熔點共晶體和雜質往往最後才凝固，而他們凝固後的強度極低，焊道就是在這個時候被工件的拘束力拉裂的。這就是厚工件焊接時會出現凝固裂紋的原因。
(3)焊絲焊劑的組配對母材不合適(母材含碳過高、焊縫金屬含錳量過低)會導致焊縫出現裂紋。
(4)焊接中執行焊接工藝參數不當(例:電流大，電壓低，焊接速度太快)引起焊縫裂紋。
(5)沒有有效地控制鋼材和焊接材料中的硫S和磷P的含量，也是導致焊縫中出現裂紋的原因之一。
未按WPS的規定烘焙焊接材料，往往會使焊縫中出現氫致裂紋。註：《建築鋼結構焊接技術規程》JGJ81-2002條文規定第7.2.3條一級焊縫和二級焊縫不得存在外觀裂紋等缺陷，三級焊縫外觀允許存在長度簇5mm的弧坑裂紋。第7.3.10.1條外觀檢查發現裂紋時，應對該批中同類焊縫進行100%的表面檢測。第7.3.10.2條外觀檢查懷疑有裂紋時，應對懷疑的部位進行表面探傷。
Ⅵ 鋼材工作部位（受力部位）有裂紋，能通過焊接補救嗎，，怎樣補救
可以復補救的
1、分析受力部制位的裂紋產生的原因，這個可以通過UT來檢測一下如果屬於母體自身的疲勞可以考慮換新
2、如果是因為機械的受力或者操作失誤導致機械的裂紋的話，可以通過焊接修補來補救
3、補救前盡量不要採用碳弧氣刨這樣的容易產生碳積聚的坡口工具，盡量採用機械打磨方法，或者如果裂紋深度太深的話，可以採用WEWELDING100冷開槽焊條進行開槽，不會產生碳積聚，減少焊接過程中裂紋的風險
4、一般普通的焊工，採用WEWELDING600特種合金鋼焊條即可施焊，冷焊工藝，通用性非常廣，按照WEWELDING600使用說明進行操作即可。
5、焊後再次探傷。
Ⅶ 如何快速有效的檢測鋼結構裂紋
裂紋一般在焊縫,或構件表面,大的裂紋用眼觀察就能看到,但大裂紋旁邊往往有毛細裂紋,這時眼觀察不一定看的到,用磁粉探傷可以發現這些裂紋.
Ⅷ 表面質量缺陷鋼材有哪些怎麼測
鋼材常見缺陷有三種，表面質量缺陷、內部缺陷、外形尺寸缺陷。
表面質量缺陷：輪廓儀對多種類型的表面缺陷進行檢測，劃痕、折疊、凸起、凹坑、錯輥、耳子、刮傷、裂紋等均可進行在線檢測。
外形尺寸缺陷：智能測徑儀用於檢測直徑、橢圓度；測寬儀檢測寬度；激光測厚儀檢測厚度；直線度測量儀檢測彎曲度。
Ⅸ 鋼材中常見的缺陷有哪些
鋼材常見缺陷有三種：
一、表面質量缺陷
1、表面裂紋：指鋼材表面呈直線形的裂紋現象，一般應與鍛造或軋制方向一致。
形成原因：主要是因為在加工（鍛造、軋制、熱處理調質）過程中因表面過燒、脫碳、疏鬆、變形和內應力過大以及表面硫、磷雜質含量較多而產生的發紋、熱裂紋和冷裂紋。
表面裂紋可以通過肉眼觀察、酸洗、磁粉探傷、著色檢驗和金相等方法檢驗出來。在確認裂紋時，必須注意區分鋼材表面的氧化皮本身質脆疏鬆經過輕微彎曲而呈現的裂紋，而鋼材本身並沒有裂紋。
2、重皮與折疊：鋼材表面黏結的呈舌狀或鱗狀的金屬薄片，在局部表面形成重疊，有明顯的折疊紋。形成原因：在熱加工過程中由於鋼坯上的飛邊、毛刺、凹陷、夾雜物、皮下氣孔和表面疏鬆等，在熱變形時金屬流變，開口於表面形成重皮與折疊。
3、耳子：指鋼材表面沿軋制方向延伸的凹起。形成原因：軋機孔型間隙過大，使鋼材表面沿孔隙形成凸起。
4、刮傷：也叫劃傷，指鋼材表面在外力作用下呈直線或弧形的溝痕（可見到溝底）。
二、內部缺陷
1、偏析：實際上是鋼中化學成分不均分現象的總稱。在酸浸試樣上，當偏析是易蝕物質或氣體夾雜聚集是呈顏色深暗、形狀不規則、略顯凹陷、底部平坦，並有很多密集微孔的斑點，若為抗蝕元素聚集，則呈顏色淺淡，形狀不規則，比較光滑的微凹斑點。根據偏析出現的位置和形狀，通常把它們歸納為以下幾類：①中心偏析：出現在中心部分，呈形狀不規則的深暗斑點。②錠型偏析：集中在一條寬窄不同、具有原鋼錠橫截面形狀（一般為方形）的閉合帶上的深暗色斑點，所以錠型偏析也叫方框偏析。③點狀偏析：斑點一般較大，呈顏色較深、略顯凹陷的圖形，橢圓形或瓜子形。一般分布的，稱為一般點狀偏析：分布在鋼材邊緣部分的，叫做邊緣點狀偏析。
形成原因：偏析是在鋼錠澆注凝固過程中，由於選擇結晶和擴散作用引起某些元素的聚集。偏析是一般生產情況下無法避免的。
2、疏鬆：鋼材內部的孔隙，這種孔隙在低倍樣上一般呈現不規則多邊形，底部尖狹的凹坑，通常多出現在偏析斑點之內。嚴重時，有連成海綿狀的趨勢。根據疏鬆分布的情況把它們分為中心疏鬆和一般疏鬆兩大類：①中心疏鬆：在低倍試樣中心部位呈集中的空隙和暗黑小點。縱向斷口上呈輕微夾層，在顯微鏡下可以看到中心疏鬆處珠光體增多，說明中心疏鬆處含碳量增多。②一般疏鬆：在低倍試樣上組織緻密，呈分散的小孔隙和小黑點。孔隙多呈不規則的多邊形或圖形，分布在除了邊沿部分以外的整個斷面上。
中心疏鬆一般出現在鋼錠頭部和中部，和一般疏鬆的區別在於分布在鋼材斷面和中心部位而不是整個截面。通常含碳量越高的鋼中，中心疏鬆越嚴重。
形成原因：鋼錠在凝固過程中，由於晶間部分低熔點物質最後凝固收縮和放出氣體產生空隙，而在熱加工過程中未配焊管。
在鋼中，輕微的偏析，較高的疏鬆級別是可以允許存在的。
3、夾雜：夾雜分金屬夾雜和非金屬夾雜。①金屬夾雜：主要是澆鑄過程中，金屬條、片、塊誤落入鋼錠模內或在冶煉末期加入的鐵合金塊等未及熔化所形成的缺陷，在低倍樣上，多呈現邊緣清晰，顏色與周圍顯著不同的幾何形狀。②非金屬夾雜：在澆注過程中，沒有來得及浮出的熔渣或剝落到鋼水中的爐襯和澆注系統內壁的耐火材料等，較大的非金屬夾雜物很好辨認，而較小的夾雜腐蝕後剝落，留下細小的圓形小孔。
4、縮孔：在低倍樣上，縮孔位於中心部位，其周圍常是偏析、夾雜或疏鬆密集的地方，有時在腐蝕前就可以看到洞穴或縫隙。腐蝕後孔穴部分變暗，呈不規則褶皺的孔洞。
形成原因：鋼錠澆注時，最後凝固的部分（心部）鋼液凝固收縮後得不到填充而遺留的宏觀孔穴，縮孔主要形成在鋼錠頭部（帽口端）。
5、氣泡：在低倍樣上，是與表面大致垂直的裂縫，附近略有氧化和脫碳現象，在表面以下的位置存在稱為皮下氣泡，較深的皮下氣泡稱為針孔。
形成原因：鋼錠澆注過程中所產生的氣體和放出的氣體造成的缺陷。
6、裂紋：在低倍樣上，軸心位置沿晶間開裂，成蛛網狀，嚴重時呈放射狀開裂。
形成原因：主要是兩種，一種是鋼錠在凝固冷卻時，由於某種原因而產生的內部撕裂，在鍛軋過程中未能焊合；另一種則由於鍛造不當而產生的內部開裂。
7、白點：在低倍樣上呈細短的裂縫，一般集中在鋼材的內部，在厚度20-30mm表面層內幾乎沒有，因為裂紋不易區分，應補作斷口試驗予以驗證。白點在斷口上顯示為粗晶粒狀的銀亮白點。形成原因：一般認為是氫和組織應力的作用，就是氫氣脫析集到疏鬆微孔中產生巨大壓力和鋼相變時所產生的局部內應力聯合造成的細小裂縫。
三、外形尺寸缺陷
1、尺寸起差：包括鋼材的長度、直徑、厚度、正負公差、修磨深度、寬度等尺寸不符合訂貨標準的要求。
2、橢圓度：指圓形截面的鋼材截面上最大最小直徑之差。
3、彎曲度：鋼材在長度和寬度方向不平直，不同材料的彎曲度有不同的名稱，型材以彎曲度表示；板、帶則以鐮刀彎、波浪彎、飄曲度表示。
4、扭轉：條形鋼材沿軸向扭成螺旋狀。