什麼是冷捲筒節投料的鋼材厚度

『壹』 軋機、軋鋼機的壓軋工藝流程是什麼

軋機、軋鋼機的壓軋工藝流程如下：

軋制過程：

一般單機架二十輥冷軋機的軋制過程可分為上料及穿帶、可逆軋制；卸料及重卷3個階
段。

二十輥軋機，特別是森吉米爾二十輥軋機，是採用大張力進行軋制的；軋制過程是從鋼
帶在軋機前後的卷取機/開卷機施加張力之後才開始的，這之前即是上料及穿帶階段。

上料及穿帶階段：

一般用上料小車將鋼卷送到開卷機捲筒上；開卷多採用浮動開卷機，
以保證鋼帶始終處在軋機中央位置；浮動開卷機由光電對中裝置通用液壓缸來進行控制；開
卷後鋼帶經矯直機(三輥直頭或五輥矯直機)進行矯直；部分軋機設有液壓剪可以進行切頭；鋼帶用上擺式導板台跨過機前卷取機，直接送到二十輥軋機；然後開卷機繼續往前送出鋼帶穿過軋機一直送到機後卷取機鉗口，鉗口鉗住鋼帶帶頭並在捲筒上纏繞2—3圈後停止送帶，穿帶結束。
可逆軋制階段：

穿帶結束後，首先安放好上、下工作輥(穿帶時，工作輥已取下)，然後調准軋制線，關閉軋機封閉門，機前壓板壓下，出口側擦拭器壓緊鋼帶，軋機工藝潤滑冷卻系統啟動供液，軋機帶鋼壓下，卷取機轉動給鋼帶前張力，機前後測厚儀、測速儀進入軋制線，機組運轉開始第一道次的軋制。
軋制過程中，如果發現鋼帶邊部有缺陷將影響到高速軋制，則當缺陷部位經過軋輥時；
操作工按一下操作台上的按鈕，將其缺陷位置信號輸入AGC系統。軋制將結束時軋機減速，當鋼帶尾部到達機前卷取機位置時，機組停車，第一道次結束。測厚儀、測速儀退出軋制
線，軋機壓下抬起，鋼帶張力解除，冷卻潤滑劑停止供給，壓板抬起。
第二道軋制時，鋼帶反向運動，機前機後位置互換。第二道次工作開始時機後卷取機反
向運行將機前鋼帶頭部送人機前卷取機捲筒鉗口，鉗口鉗住帶頭後，機前卷取機轉動將鋼帶
在捲筒上纏繞2—3圈；然後，軋機供給冷卻潤滑液，軋機壓下，機前後卷取機傳動給出後
張力，機前後測厚儀、測速儀進入軋制線，機組運轉開始第二道次的軋制。
從第二道次開始，軋制就在機前後卷取機和二十輥軋機之間往返進行。當軋機的自動厚度控制(ACC)系統投入工作時可以實現全自動控制。當軋制過程中鋼帶有缺陷的部位過軋輥時，軋機會自動減速。軋制終了，軋機會自動停車。
一般可逆式軋機軋制奇數道次，但是在機前後卷取機為脹縮式捲筒時，可以軋制偶數道
次，即在軋機開卷機一側也可以卸卷。
一般在成品道次軋制前，需要更換工作輥，以獲得高質量的及有特殊要求的鋼帶表面質
量。在成品道次軋制後，軋機停車，壓下拾起，測厚儀、測速儀退出軋制線，軋機停止冷卻潤滑液供給，卷取機的壓輥壓下，或者將卸卷小車升起用小車座輥頂住鋼卷，避免鋼卷松卷卷取機轉動將鋼帶尾部全部卷到捲筒上。至此可逆軋制過程結束。

卸卷及重卷階段：

對於脹縮式捲筒卷取機，卸卷比較簡單。首先用捆紮帶在鋼卷徑向捆
扎一道，卸卷小車升起頂住鋼卷，卷取機捲筒收縮，鉗口打開，鋼卷便被卸卷小車托住，卸卷小車和卷取機的輔助推板同步移動，便將鋼卷從卷取機上卸下，卸卷小車繼續移動將鋼卷送到鋼卷存放台上。
對於軋機前後為實心捲筒的卷取機，鋼卷不能夠從捲筒上直接卸下，只有將鋼卷重新卷
到一台脹縮式捲筒卷取機上，才能將鋼卷卸下來。森吉米爾二十輥軋機、森德威二十輥軋機，採用實心捲筒卷取機時，機組一般設有重卷機構，將成品鋼卷及實心捲筒一起從卷取位置轉移到重卷開卷位置i然後將鋼卷從開卷機往重卷機上重新卷取一次，由於重卷過程是在軋機軋制區域之外的位置進行的，所以重卷和軋制可以同時進行，互不影響。

軋制工藝：

1、壓下制度：
軋機的壓下制度，應根據軋機的技術參數、軋制材料的力學性能、產品的質量要求來制
定，同時還要考慮軋機生產能力要高，消耗要低。
用二十輥軋機軋制優質碳素鋼，相對來說是非常容易的，使用二十輥軋機的目的是追求
產品的高質量，有高的尺寸精度、板形和表面質量，獲得更薄的產品。
碳素鋼，特別是低碳軟鋼，在二十輥軋機上，一個軋程的總壓下率能達到95％以上，道次壓下率可以達到66％。
對於可逆式冷軋機，由於各道次是在同一-架軋機上軋制，所以道次壓下率分配是用等壓力軋制原則來確定壓下規程。一般第一道第二道的壓下率最大，隨著被軋鋼帶的加工硬
化，道次壓下率逐漸減小，以使各道次的軋制壓力大致相等。
為了提高軋機的生產能力，在充分利用軋機及機前後卷取機主傳動功率的前提下，要盡
可能地加大道次壓下率以減少軋制道次。但是，有時為了獲得良好的板形及表面質量，減少
鋼帶縱向的厚度偏差，也可以適當地增加軋制道次，在總壓下率相同的情況下，採用較多的軋制道次能使鋼帶的強度略有提高。成品道次的壓下率對板形的影響較大，一般採用10％
左右。
2、張力制度：
冷軋鋼帶的一個特點是張力軋制；沒有張力就無法進行鋼帶的冷軋。張力可以降低軋
制壓力，改善板形，穩定軋制過程。張力制度對於鋼帶冷軋非常重要。
採用小直徑工作輥軋制的二十輥軋機(及多輥軋機)，軋制過程的工藝特點則是採用大
張力軋制。
必須採用大的單位張力，是由於被軋制材料具有物理—力學性能各向異性現象，或在小
變形弧長度內工作輥具有不大的歪斜，這樣沿帶材寬度出現壓下和延伸的不均衡性。在壓
下量小的區域內重新分布張力時，張力達到屈服極限，井可能使帶材寬度方向的延伸均衡。
實際上，在多輥軋機上軋制時，金屬的變形是依靠軋輥壓下和卷取機建立的帶材張力共同完
成的。
多輥軋機中採用的單位張力的大小取決於材料的物理—力學性能及冷加工硬化程度、帶
材厚度及其邊部質量。一般單位張力為20％一70％ 。
為了實現穩定軋制過程所必須的大的單位張力及總張力，要求在多輥軋機中設置具有
大功率傳動的卷取機。一般二十輥軋機卷取機電機功率達到軋機主傳動功率的70％一
80％，有的甚至達到100％。
各道次張力按如下方法確定。一般來說，第一道次軋制時，由於酸洗機組的卷取張力較
小，為了避免造成鋼帶層間錯動而擦傷表面，第一道的後張力根小，小於酸洗機組卷取張力。
為了增加第一道軋制的後張力，二十輥軋機入口側設有壓板來增加軋制後張力；前張力可以
根據工藝要求自由決定。在以後的軋制道次中，根掘軋制鋼帶品種、規格，或者採用前張力
大於後張力，或者後張力大於前張力。一般採用將前一道次的軋制前張力作為本道次的後
張力，單位前張力大於單位後張力。成品道次的前張力(卷取張力)有兩種情況。對於脹縮式捲筒卷取機，由於在卷取機上可以直接卸卷並且鋼卷直接進罩式爐進行緊卷退火，為防止在退火中產生粘結，卷取張力應減小，卷取張力小於50Mpa時，退火粘結的幾率就很低了，但卷取張力低會影響軋機生產能力；對於實心捲筒卷取機，由於需要進行重卷，重卷時可以
採用較小的張力(10—40Mpa)，因此軋制時能夠採用大張力，可以提高軋機生產能力。
道次的張力還應根據板形隨時進行調整，特別是軋制帶材較薄時。當材料中部有波浪時，應減小張力防止拉裂帶邊或斷帶；當帶材產生邊浪時，可以適當增加張力。
3、速度制度：
軋制速度的確定，應根據設備的能力，在軋機允許使用的速度范圍內盡可能採用高的軋
制速度，以提高軋機的生產能力；同時，當軋制速度增加時，軋制壓力相應有所減小。
一般第一道次軋制時採用較低的軋制速度，因為第一道的壓下量大，如果再用高速度軋
制，將使軋輥急劇發熱，由於多輥軋機軋輥冷卻條件較差，將影響軋輥壽命；另外，由於坯料縱向厚度偏差大，板形與軋輥不完全符合，第一道軋制時要對坯料進行調整，要求速度較低；同時採用高速度大壓下，主電機能力也不能滿足。
以後的道次，則根據壓下制度和張力制度及主電機的功率決定軋制速度，使主電機的能
力得到發揮。
每道次軋制的啟動和制動時，分別有一個升速和降速的過程。在軋制過程中，應盡可能
少調速，以保證軋制的穩定性，從而達到厚度偏差的均一性。
4、輥形：
由於二十輥軋機機架的剛性和零凸度設計，以及軋輥輥形的多種有效的調整手段，所以，
二十輥軋機能夠全部使用沒有輥形凸度的平輥進行軋制。根據需要，工作輥和第二中間輥也
可以適當地配置凸度輥；第一中間輥永遠是平輥，但—頭帶有錐度，供軋輥軸向調整使用；支撐輥的背襯軸承不能有凸度。

『貳』 軋鋼工藝以及軋鋼相關設備 100分

軋鋼工藝分為熱軋工藝和冷軋工藝，相關設備有加熱爐，初軋機，精軋機，開卷機，五機架等。
熱軋工藝
從煉鋼廠出來的鋼坯還僅僅是半成品，必須到軋鋼廠去進行軋制以後，才能成為合格的產品。從煉鋼廠送過來的連鑄坯，首先是進入加熱爐，然後經過初軋機反復軋制之後，進入精軋機。軋鋼屬於金屬壓力加工，說簡單點，軋鋼板就像壓面條，經過擀麵杖的多次擠壓與推進，面就越擀越薄。在熱軋生產線上，軋坯加熱變軟，被輥道送入軋機，最後軋成用戶要求的尺寸。軋鋼是連續的不間斷的作業，鋼帶在輥道上運行速度快，設備自動化程度高，效率也高。從平爐出來的鋼錠也可以成為鋼板，但首先要經過加熱和初軋開坯才能送到熱軋線上進行軋制，工序改用連鑄坯就簡單多了，一般連鑄坯的厚度為150～250mm，先經過除磷到初軋，經輥道進入精軋軋機，精軋機由7架4輥式軋機組成，機前裝有測速輥和飛剪，切除板面頭部。精軋機的速度可以達到23m/s。熱軋成品分為鋼卷和錠式板兩種，經過熱軋後的鋼軌厚度一般在幾個毫米,如果用戶要求鋼板更薄的話，還要經過冷軋。

冷軋工藝
與熱軋相比，冷軋廠的加工線比較分散，冷軋產品主要有普通冷軋板、塗鍍層板也就是鍍錫板、鍍鋅板和彩塗板。經過熱軋廠送來的鋼卷，先要經過連續三次技術處理，先要用鹽酸除去氧化膜，然後才能送到冷軋機組。在冷軋機上，開卷機將鋼卷打開，然後將鋼帶引入五機架連軋機軋成薄帶卷。從五機架上出來的還有不同規格的普通鋼帶卷，它是根據用戶多種多樣的要求來加工的。冷軋廠生產各種各樣不同品質的產品，那飛流直下，似銀河落九天的是鍍錫板，那銀光閃閃的是鍍鋅板，有紅、黃、藍各種顏色的是彩色塗層鋼板。鍍錫板是製造罐頭和易拉罐的原料，又叫馬口鐵，以前我國所需要的鍍錫板全靠進口，自從武鋼鍍錫板大量生產後，部分替代了進口貨。武鋼生產鍍錫板採取的是電鍍錫工藝，這些鍍錫板好像鏡子一樣，光鑒照人，就像詩人描寫的：「軋鋼工人巧手繪錦帳，千萬面銀鏡送給心愛的姑娘，你知道不知道，在那愛妻牌洗衣機上，有我們汗水的芬芳」。鍍鋅板的生產工藝有兩種，一種是熱鍍鋅，一種是電鍍鋅。那貌不驚人包裝特別的是硅鋼片，它們用在發電設備、機電設備、輕工、食品和家電上。用鍍鋅板作為基材，在反面塗上各種塗料就成為彩色塗層鋼板。由於工藝先進，塗層十分牢固，可以直接用於家電產品和作裝飾材料。除了板材以外，軋鋼廠也生產長材，如型鋼、鋼軌、棒材、圓鋼和線材，它的生產過程和軋鋼原理與板材類似，但是使用的軋輥輥型完全不同。

『叄』 請問鋼材里長材、線材、型材分別有什麼標准

1、長材是指以加工好的鋼胚，厚度范圍：150-240mm +/-5mm；寬度范圍：880-1530mm +/-20mm；長度范圍：3700-10000mm +/-500mm；橫截尺寸：64x64；82x82；98x98；124x124；120x150；152x164；152x170mm。

2、線材直徑5～9毫米共八種規格。

3、型材：經過塑性加工成形、具有一定斷面形狀和尺寸，實心直條。

線材用普通碳素鋼和優質碳素鋼製成。按照鋼材分配目錄和用途不同，線材包括普通低碳鋼熱軋圓盤條、優質碳素鋼盤條、碳素焊條盤條、調質螺紋盤條、制鋼絲繩用盤條、琴鋼絲用盤條以及不銹鋼盤條等。

(3)什麼是冷捲筒節投料的鋼材厚度擴展閱讀：

線材生產過程

1、通過步進式加熱爐將方坯加熱至1100攝氏度以上；

2、加熱後的方坯出爐，進行高壓水除鱗；

3、進入粗軋機軋制，粗軋機為熱連軋機組；

4、粗軋後的軋件進入水冷段進行降溫，以控制其內部金相組織；

5、離開水冷段後進入中軋機和精軋機進行進一步軋制；

6、精軋後的軋件由吐絲機吐出形成盤卷狀；

7、盤卷狀的線材在空冷段中冷卻前進；

8、在空冷段的末端，線材由集卷器打成捲筒狀；

9、打成捲筒狀後的線材送入打捆機打捆；

10、進入成品庫。

『肆』 鋼板捲筒的壁厚與鋼板厚度有什麼關系用Q235製造捲筒有什麼好處

一般金屬材料卷制、壓製成型後，厚度會減薄，一般卷制的話成回型減薄很小，不會超過5%，壓答制封頭的話稍微大點，標准允許到13%，實際一般5%~8%。

Q235屈服強度很低，成型很容易，強度越大的鋼材卷制越困難。

『伍』 請問哪位大俠有GB150-1998的標准釋義,不勝感激 郵箱:[email protected],主要是製造檢驗那些內容

GB150-1998厚度的定義
(1) 計算厚度δ 是按各章公式計算得到的厚度。需要時，尚應計入其他載荷所需厚度。 (2) 設計厚度δd 是計算厚度δ與腐蝕裕量C1之和。 (3) 名義厚度δn 是設計厚度δd加上鋼材厚度負偏差C1後向上圓整至鋼材標准規格的厚度。即標注在圖樣上的厚度。 (4) 有效厚度δe 是名義厚度δn減去腐蝕裕量C2和鋼材厚度負偏差C1的厚度 (5) 各種厚度的關系如圖 (6) 投料厚度(即毛坯厚度) 根據GB150---1998第10章和各種厚度關系圖: δs=δ +C1+C2+Δ1(厚度第一次設計圓整值)+C3(加工減薄量)+(厚度第二次製造圓整值)
封頭設計計算案例
容器內徑Di=4000mm、計算壓力Pc=0.4MPa、設計溫度t=50℃、封頭為標准橢圓形封頭、材料為16MnR（設計溫度才材料許用應力為170MPa）、鋼材負偏差不大於0.25mm且不超過名義厚度的6%、腐蝕裕量C2=1mm、封頭拼焊的焊接接頭系數?=1。求橢圓封頭的計算厚度、設計厚度和名義厚度。 KpDi 計算厚度δ=----------------=4.73mm 2[σ]tΦ-0.5pc 計算厚度δd=δ + C2=4.73+1=5.73mm 考慮標准橢圓封頭有效厚度δe應不小於封頭內徑Di的0.15%，有效厚度δe=0.15%Di=6mm δe>δd、C1=0、C2=1、名義厚度δn=δe+C1+C2=6+0+1=7mm 考慮鋼材標准規格厚度作了上浮1mm的厚度第一次設計圓整值△1=1，故取δn=8mm。 根據專業封頭製造廠技術資料Di=4000、δn=8封頭加工減薄量C3=1.5mm，經厚度第二次圓整值△2=0.5。 如要求封頭成形厚度不得小於名義厚度δn減鋼板負偏差C1，則投料厚度： δs=δn+C1+C3+△2=8+0+1.5+0.5=10mm，而成形後的最小厚度為8.5mm。如採用封頭成形厚度不小於設計厚度δd（應取δe值），則投料厚度：δs=δd（δe）+C3+△2=8mm，而成形後的最小厚度為6.5mm、且大於有效厚度δe、更大於設計厚度δd和計算厚度δ。 從以上可看出，兩種不同要求，使該封頭的投料厚度有2mm之差，而重量相差有300kg之多。
封頭標准厚度不合理
GB150及有關封頭標準的厚度定義不甚合理，主要體現在容器和封頭成形後的厚度要求上，對凸形封頭和熱捲筒的成形厚度要求不得小於名義厚度減鋼板負偏差（δn-C1），由此可能導致設計和製造兩次在設計厚度的基礎上增加厚度以保證成形厚度。為此，曾經提出了最小成形厚度的概念："熱卷圓筒或凸形封頭加工成形後需保證的厚度，其值不小於設計厚度"。也就是說設計者應在圖紙上標注名義厚度和最小成形厚度（即設計厚度δd），這樣使得製造單位可根據製造工藝和原設計的設計圓整量決定是否再加製造減薄量。這種厚度的定義和標注是目前國際壓力容器界的流行方法，有其合理性，但在我國現行標准中有以下兩個問題需解決。 （二）圍棋術語： （1）定義：圍棋術語。限制對方向中腹發展，將對方棋子控制在一定范圍內的著法。

『陸』 彈簧鋼方鋼是做什麼的

採用精鋼表殼

1汽車懸架彈簧。使用鋼材總量懸架彈簧

汽車行業用鋼板彈簧和懸掛彈簧成圓簧（又稱螺旋懸架彈簧）兩大類。

轎車圓簧，使用916mm各鋼直徑，品種冷拔鋼絲盤繞的;此外，一些微型車，懸掛彈簧麵包車，摩托車減震彈簧，也用四季如春。

輕型卡車，中型和重型車輛和客車採用鋼板彈簧，使用630×50140毫米，品種彈簧扁鋼的尺寸。卡車一般採用棱形鋼彈簧，使用重型車輛，如彈簧後變截面鋼板彈簧蘆葦節之前。轎車一般採用變截面板簧。圓錐生產難度大，國內只有東風介紹與生產能力的英國設備。

汽車產業的發展將決定鋼板彈簧和彈簧一輪的量。據統計，到2004年底，有近50家公司加入生產懸架彈簧約50萬噸，約相當於55萬噸鋼彈簧，佔90％的總金額，因此對於汽車懸架全國總需求量約60萬噸，其中要求彈簧彈簧鋼是指在約4萬噸約56萬噸扁鋼彈簧，彈簧鋼絲。

2。鋼材消費

提出根據東風汽車有限公司懸掛彈簧引入懸架彈簧，有5噸卡車（140款）前橋鋼板彈簧重量約50kg，約後軸鋼板彈簧的重量5060公斤副橋（放置上述後軸）板簧的重量約為7080公斤，另90％的鋼的計算的利用率，共5噸的卡車需要板簧200300公斤。

8噸卡車（153型號）前橋鋼板彈簧重量約90kg，鋼板彈簧後橋重量約為90100KG，副鋼板彈簧車軸重量約為7080千克，另外90％的鋼所計算的利用率，共5噸卡車板簧需要約300kg。

13噸左右的車輛周圍400千克需要重汽鋼板彈簧。

公交車到四懸架彈簧，例如，車輛的平均板簧約200300千克。

用四個懸掛彈簧（正面和背面2）轎車，例如，彈簧鋼絲車輛平均約15kg。

3。使用鋼懸掛彈簧鋼，規格和要求

（1）彈簧扁鋼

輕型卡車，中型和重型車輛和客車使用鋼與鋼彈簧，如如下：

60Si2Mn鋼的代表規格：10×60（65,75,90,100）毫米，11×60（70,75）毫米，方鋼彈簧規格為18×18厘，年消費量約總量的35％左右。

55SiMnB彈簧扁鋼使用規格：10×75毫米，11×70（90）毫米，12×70，12×90毫米，13×70，13×90毫米，17×70，雙卡槽彈簧扁鋼規格為10×75毫米，年消費量約佔35％的份額。

50CrVA使用標準的12×90毫米，年消費量約佔30％的份額。

此外，使用較少的-65Mn鋼，代表規格為10×75毫米，35CrMnSi代表規格為10×75毫米，60CrMnA代表規格為12×60毫米。鋼板彈簧也扁鋼幾個生產商和70＃Q235冷拉鋼絲，用來進行連接的結構Q235扁鋼，規格為4×25毫米，5×25毫米，6×30毫米。 70＃冷拔鋼絲捲筒，切成熱處理以除去鐵皮膚再生，導線規格為使用為1.2mm後，噴射到鋼板表面的細顆粒。

（2）彈簧鋼

轎車，以及一些微型車，懸掛彈簧麵包車，摩托車減震彈簧，使用圓彈簧鋼60Si2MnA鋼種，55CrSi（SUP12）， 50GrVA其他品牌。

有四個汽車懸架彈簧，前後兩個通用前端直徑後比後部的直徑略小，在不同的口徑中使用的所有型號，尺寸范圍是多少？ 916毫米。

使用不銹鋼彈簧線汽車懸架彈簧線是先進的，要求高強度，疲勞壽命長，效果是良好的阻尼特性，彈簧鋼絲組成，形態和數量的分布，因此化學夾雜物，高表面質量，脫碳，顯微組織和力學性能的要求。螺旋彈簧要求表面脫碳小於0.5％的直徑，拋光的表面上，疲勞壽命長，尺寸公差更嚴格的要求，不應有缺陷傳遞。熱加工常用的方法通常難以達到用戶的要求，因此，汽車懸架螺旋彈簧的熱成型冷成型逐漸取代，經拉拔，熱處理（淬火，回火馬氏體GET）的螺旋彈簧後作出。懸架彈簧鋼的發展方向是降低碳含量，減少脫碳傾向增加塑性成形的柔軟性和抗衰減性能。

4。國內鋼鐵生產商的主要供應

（1）國內彈簧扁鋼主要生產商

目前的年需求量約56萬噸原料，國內彈簧扁鋼質量，品種和規格，以滿足用戶的基本需求，東風汽車鋼板彈簧有限公司為例，其采購的所有國內彈簧扁鋼，主要采購榮鋼鐵有限公司，江西長力汽車彈簧有限公司公司大冶特鋼有限公司，江陰興澄鋼鐵有限公司。目前國內能夠生產概述如下彈簧扁鋼公司：

江西長力汽車彈簧有限公司：位於江西省南昌市，南昌鋼鐵有限責任東郊有限公司是控股公司子公司江西汽車板簧有限公司增資通過標准化的重組，以及美國江鈴汽車集團股份有限公司在廣州市天高，江西饒新疆工業集團，江西進口汽車配件有限公司共同成立股份公司，為工業和貿易集團的中國汽車零部件的成員，是中國汽車零部件定點生產廠家。日本的主要生產設備引進年產6萬噸扁鋼彈簧。單槽尺寸平板310＃，扁鋼彈簧扁鋼規格（522）×（50120）mm，長4.8毫米，材料55Si2Mn，60Si2Mn鋼，55SiMnVB，55SiMnoBRe，50CrVA等。

新疆八一鋼鐵：生產的主要產品為彈簧扁鋼（包括雙插槽，T型）產品，規格為6×5020×100mm時，長度為69米，年產量6萬噸左右。

四川省川威鋼鐵集團有限責任公司：主要產品為彈簧扁鋼，規格為（50120）×（530）毫米，60Si2Mn鋼，55SiMnVB，60CrMnA。

撫順特殊鋼有限責任公司：主要產品有625×60120毫米彈簧扁鋼產品。

汽車零部件製造有限公司，四川，四川東部：主要生產汽車鋼板彈簧，軋各種規格的汽車和汽車彈簧扁鋼車輪，懸架部件。在汽車冷軋扁鋼彈簧10萬噸，3萬噸生產汽車鋼板彈簧的。

沉陽東洋制鋼有限公司：主營產品（620）×（80120）mm彈簧扁鋼，鋼55SiMn，60Si2Mn鋼。

大冶特殊鋼股份有限公司：彈簧扁鋼生產能力可達到10萬噸。

鄭州永通特鋼有限公司：主要產品為彈簧扁鋼，彈簧鋼棒，從5扁鋼規格20mm到50150毫米。

淮鋼集團：生產各種規格的彈簧扁鋼，主要材料60Si2Mn鋼，55SiMnVB，年產量20000噸。

（2）國內彈簧鋼線材生產主要情況

目前在汽車彈簧鋼絲的約40,000噸原料，但國內的彈簧鋼絲的質量要求品種及規格不能滿足用戶的要求，特別是用於支持要求苛刻的汽車懸架彈簧線需要從國外進口，主要進口國是日本，韓國，瑞典和法國。

近年來，飛行員桿廠鄭州，天津迪化，長沙拆分玲，南京，蘇州，上海歌等多家銀的使用由日本，神戶制鋼，住友和國內其他公司企業，鋼的使用有60Si2MnA鋼，55CrSi（SUP12），50GrVA其他品牌。國內產品在質量與日本，韓國方面還很落後，相比同類產品，但價格相對較低，提供了製造微型車，麵包車懸架彈簧，減震器彈簧等摩托車配件為一些春天的植物。

今天，所有主要的合金彈簧鋼絲生產商寶鋼，首鋼特鋼，大連特鋼，上鋼五廠四家公司，寶鋼，上鋼五廠具有質量優勢，但價格比其他鋼廠相對較高。寶鋼高絲彈簧鋼線材廠有55SiCr，50CrV，60Si2MnA鋼等品牌，其中55SiCr彈簧鋼絲經拉拔，熱處理和治療後螺旋彈簧，已配套使用的馬自達，長安，桑塔納，捷達，富康轎車，等。

『柒』 封頭的基本要求

我國現有的封頭標准，是按結構型式（橢圓形、碟形、錐形）、成形方式 （沖壓、旋壓）的不同，而分別制訂的，這不僅造成不同標准封頭質量要求不完全一致的 不合理現象，同時也給標准封頭的選用、標準的修訂帶來某些困難。
第一、以往的封頭標 准都是僅與 GB150《鋼制壓力容器》配套的，即只考慮了按規則設計的封頭的製造、檢驗 與驗收要求，而我國早在1995年就完成GB150與JB4732了壓力容器基礎標準的雙軌制（ 與 《鋼制壓力容器分析設計標准》），缺少與分析設計相配套的封頭標准，不能不說是我國 壓力容器標准化工作的一大缺憾。
第二，GB150屬強制性標准，而根據GB150編制並與之配 套的封頭標准卻是指導（推薦）性的，這顯然是不合理的，也難以保證封頭這一重要受壓元件的質量。 容器內徑Di=4000mm、計算壓力Pc=0.4MPa、設計溫度t=50℃、封頭為標准橢圓形封頭、材料為16MnR（設計溫度才材料許用應力為170MPa）、鋼材負偏差不大於0.25mm且不超過名義厚度的6%、腐蝕裕量C2=1mm、封頭拼焊的焊接接頭系數?=1。求橢圓封頭的計算厚度、設計厚度和名義厚度。
KpDi
計算厚度δ=----------------=4.73mm
2[σ]tΦ-0.5pc
計算厚度δd=δ + C2=4.73+1=5.73mm
考慮標准橢圓封頭有效厚度δe應不小於封頭內徑Di的0.15%，有效厚度δe=0.15%Di=6mm
δe>δd、C1=0、C2=1、名義厚度δn=δe+C1+C2=6+0+1=7mm
考慮鋼材標准規格厚度作了上浮1mm的厚度第一次設計圓整值△1=1，故取δn=8mm。
根據專業封頭製造廠技術資料Di=4000、δn=8封頭加工減薄量C3=1.5mm，經厚度第二次圓整值△2=0.5。
如要求封頭成形厚度不得小於名義厚度δn減鋼板負偏差C1，則投料厚度：
δs=δn+C1+C3+△2=8+0+1.5+0.5=10mm，而成形後的最小厚度為8.5mm。如採用封頭成形厚度不小於設計厚度δd（應取δe值），則投料厚度：δs=δd（δe）+C3+△2=8mm，而成形後的最小厚度為6.5mm、且大於有效厚度δe、更大於設計厚度δd和計算厚度δ。
從以上可看出，兩種不同要求，使該封頭的投料厚度有2mm之差，而重量相差有300kg之多。 GB150及有關封頭標準的厚度定義不甚合理，主要體現在容器和封頭成形後的厚度要求上，對凸形封頭和熱捲筒的成形厚度要求不得小於名義厚度減鋼板負偏差（δn-C1），由此可能導致設計和製造兩次在設計厚度的基礎上增加厚度以保證成形厚度。為此，曾經提出了最小成形厚度的概念："熱卷圓筒或凸形封頭加工成形後需保證的厚度，其值不小於設計厚度"。也就是說設計者應在圖紙上標注名義厚度和最小成形厚度（即設計厚度δd），這樣使得製造單位可根據製造工藝和原設計的設計圓整量決定是否再加製造減薄量。這種厚度的定義和標注是截止2013年國際壓力容器界的流行方法，有其合理性，但在我國現行標准中有以下兩個問題需解決。