鋼材冶煉過程中添加什麼元素除去P

㈠ 鋼材在熱處理中發生脆化的主要原因及如何解決

鋼材在熱處理中發生脆化的主要原因:過燒使組織粗大，合金元素從組織中析出形專成脆性組屬織，如是淬火，除以上因素外，淬火冷卻過快，形成大量脆性針狀馬氏體，內部應力過大形成微觀裂痕。解決辦法：防止過熱過時加熱，淬火時控制淬火時的冷卻速度，或用分級，等溫等淬火工藝。

㈡ 鋼材成分P高用什麼方法脫P

通過飛秒檢測發現對於絕大多數鋼種來說磷是有害元素。鋼中磷含量高會引起鋼的「冷脆」，降低鋼的塑性和沖擊韌性，並使鋼的焊接性能與冷彎性能變差，磷對鋼的這種影響常隨著氧、氮含量的增高而加劇，且在鋼坯中偏析僅次於硫，很難消除。所以脫磷是煉鋼過程中重要任務之一。煉鋼過程脫磷反應方程式：2[P]+4(CaO)＋5(FeO)=(4CaO.P2O5)+5[Fe]放熱Ks＝W(CaO.P2O5)/(W4(CaO)W5(FeO).W2[P])脫磷反應的熱力學條件：降低(4CaO.P2O5)含量、提高[P]、(CaO)及(FeO)的含量、降低溫度有利於脫磷反應的進行。脫磷反應的動力學條件：提高溫度和加強攪拌有利於脫磷反應的進行。綜合上述條件，在煉鋼過程中脫磷的有利條件主要有以下幾方面：
(1)降低熔池溫度有利於脫磷反應進行，由於脫磷反應是放熱反應，降低溫度有利於反應進行，但溫度太低不利於灰的熔化，因此要綜合考慮熔池溫度控制。
(2)提高爐渣鹼度，增加爐渣中CaO含量，有利於脫磷反應，但爐渣鹼度太高，爐渣不易熔化，因此控制好合理的爐渣鹼度有利於脫磷反應的進行。
(3)增大渣量，降低爐渣中(4CaO.P2O5)的濃度，有利於脫磷反應的進行。
(4)提高爐渣的氧化性，提高(FeO)含量有利於脫磷反應的進行。
(5)加強熔池攪拌，有利於脫磷反應進行

㈢ 鋼鐵中的五大元素對鋼鐵的性質產生什麼影響

1、碳(C)  碳是鋼鐵的主要成分之一它直接影響著鋼鐵的性能。碳是區別鐵與鋼，決定鋼號、品級的主要標志。碳是對鋼性能起決定作用的元素。碳在鋼中可作為硬化劑和加強劑，正是由於碳的存在，才能用熱處理的方法來調節和改善其機械性能， 鋼中含碳量增加，屈服點和抗拉強度升高，但塑性和沖擊性降低，當碳量0.23%超過時，鋼的焊接性能變壞，因此用於焊接的低合金結構鋼，含碳量一般不超過0.20%。碳量高還會降低鋼的耐大氣腐蝕能力，在露天料場的高碳鋼就易銹蝕；此外，碳能增加鋼的冷脆性和時效敏感性。
2、硅(Si)：由原料礦石引入或脫氧及特殊需要而有意加入，在煉鋼過程中加硅作為還原劑和脫氧劑，所以鎮靜鋼含有0.15－0.30%的硅。如果鋼中含硅量超過0.50-0.60%,硅就算合金元素。硅能顯著提高鋼的彈性極限，屈服點和抗拉強度，故廣泛用於作彈簧鋼。在調質結構鋼中加入1.0－1.2%的硅，強度可提高15－20%。硅和鉬、鎢、鉻等結合，有提高抗腐蝕性和抗氧化的作用，可製造耐熱鋼。含硅1－4%的低碳鋼，具有極高的導磁率，用於電器工業做矽鋼片。硅量增加，會降低鋼的焊接性能。
3、錳(Mn)：少量由原料礦石中引入，主要是在冶煉鋼鐵過程中作為脫硫脫氧劑有意加入，鋼鐵中主要以MnS狀態存在，如S含量較低，過量的錳可能組成MnC、MnSi、FeMnSi等，成固熔體狀態存在，在煉鋼過程中，錳是良好的脫氧劑和脫硫劑，一般鋼中含錳0.30－0.50%。在碳素鋼中加入0.70%以上時就算「錳鋼」，較一般鋼量的鋼不但有足夠的韌性，且有較高的強度和硬度，提高鋼的淬性，改善鋼的熱加工性能，如16Mn鋼比A3屈服點高40%。含錳11－14%的鋼有極高的耐磨性，用於挖土機鏟斗，球磨機襯板等。錳量增高，減弱鋼的抗腐蝕能力，降低焊接性能。
4、磷(P)：由原料中引入，有時也為了特殊需要而有意加入，以Fe2P或Fe3P狀態存在，在一般情況下，磷是鋼中有害元素，增加鋼的冷脆性，使焊接性能變壞，降低塑性，使冷彎性能變壞。因此通常要求鋼中含磷量小於0.045%，優質鋼要求更低些。
5、硫(S)：主要由焦炭或原料礦石引入鋼鐵，主要以MnS或FeS狀態存在，硫在通常情況下也是有害元素。使鋼產生熱脆性，降低鋼的延展性和韌性，在鍛造和軋制時造成裂紋。硫對焊接性能也不利，降低耐腐蝕性。所以通常要求硫含量小於0.055%，優質鋼要求小於0.040%。在鋼中加入0.08-0.20%的硫，可以改善切削加工性，通常稱易切削鋼。

㈣ 我想知道鋼鐵是怎樣煉成的

本人認為你的問題十分有水平，你想知道鋼鐵的生產工藝還是那本書？？
鋼鐵生產工藝（附流程圖）
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鋼鐵生產工藝（附流程圖）
1、 碳素鋼的定義及鋼中五元素
含碳2%以下的鐵碳合金稱為鋼。
碳素鋼中的五元素是指化學-成份中的主要組成物，即 C、Si、Mn、S、P（碳、硅、錳、硫、磷）。其次是在煉鋼過程中不可避免地 會混入氣體，含O、H、N（氧、氫、氮）。此外，用鋁—硅脫氧鎮靜工藝中，必然在鋼水中含有 Al，當Als（酸溶鋁）≥0。020%時，還有細化晶粒的作用。
2、 鋼鐵是怎樣煉成的？
煉鋼的主要任務是按所煉鋼種的質量要求，調整鋼中碳和合金元素含量到規定范圍之內，並使P、S、H、O、N等雜質的含量降至允 許限量之下。煉鋼過程實質上是一個氧化過程，爐料中過剩的碳被氧化，燃燒成CO氣體逸出，其它Si、P、Mn 等氧化後進入爐渣中。S部份進入 煉渣中，部份則生成SO2排出。當鋼水成份和溫度達到工藝要求後，即可出鋼。為了除去鋼中過剩的氧及調整化學成份，可以添加脫氧劑和鐵合金或合金元素。
3、 轉爐煉鋼簡介
從魚雷車運來的鐵水經過脫硫、擋渣等處理後即可倒入轉爐中作為主要爐料，另加10% 以下的廢鋼。然後，向轉爐內吹氧燃燒，鐵水中的過量碳被氧化並放出大量熱量，當探頭測得達到預定的低碳含量時，即停止吹氧 並出鋼。 一般在鋼包中需進行脫氧及調整成份操作；然後在鋼液表面拋上碳化稻殼防止鋼水被氧化，即可送往連鑄或模鑄工區。對要求高的鋼種可增加底吹氬、RH真空處理、噴粉處理（噴SI—CA粉及變性石灰）可以有效降低鋼中的氣體與夾雜，並有進一步降碳及降硫的作用。在這些爐外精煉措施後還可以最終微調成份，滿足優質鋼材的需求。
4、 初軋
模鑄鋼錠採取熱裝、熱送新工藝，進入均熱爐加熱，然後通過初軋機及鋼坯連軋機軋成板坯、管坯、小方坯等初軋產品，經過切頭、 切尾、表面清理，（火焰清理、打磨）高品質產品則還需對初軋坯進行扒皮和探傷，檢驗合格後入庫。目前初軋廠的產品有初軋板坯、軋制方坯、氧氣瓶用鋼坯、齒輪用圓管坯、鐵路車輛用車軸坯及塑模用鋼等。初軋板坯主要供應熱軋廠作為原料；軋制方坯除部份外供，主要送往高速線材軋機作原料。由於連鑄板坯的先進性，初軋板坯的需求量大為削減，因此轉向上述其它產品了。
5、 熱連軋
用連鑄板坯或初軋板坯作原料，經步進式加熱爐加熱，高壓水除鱗後進入粗軋機，粗軋料經切頭、尾、再進入精軋機，實施計算機 控制軋制，終軋後即經過層流冷卻（計算機控製冷卻速率）和卷取機卷取、成為直發卷。直發卷的頭、尾往往呈舌狀及魚尾狀，厚度、寬度精度較差，邊部常存在浪形、折邊、塔形等缺陷。其卷重較重、鋼卷內徑為760mm。(一般制管行業喜歡使用。)將直發卷經切頭、 切尾、切邊及多道次的矯直、平整等精整線處理後，再切板或重卷，即成為：熱軋鋼板、平整熱軋鋼卷、縱切帶等產品。熱軋精整卷若經酸洗去除氧化皮並塗油後即成熱軋酸洗板卷。該產品有局部替代冷軋板的趨向，價格適中，深受廣大用戶喜愛。寶鋼新投資的一條熱軋酸洗線正在緊張建設中。
6、 冷連軋
用熱軋鋼卷為原料，經酸洗去除氧化皮後進行冷連軋，其成品為軋硬卷，由於連續冷變形引起的冷作硬化使軋硬卷的強度、硬度上升、韌塑指標下降，因此沖壓性能將惡化，只能用於簡單變形的零件。軋硬卷可作為熱鍍鋅廠的原料，因為熱鍍鋅機組均設置有退火線。軋硬卷重一般在6~13.5噸，鋼卷內徑為610mm。
一般冷連軋板、卷均應經過連續退火（CAPL機組）或罩式爐退火消除冷作硬化及軋制應力，達到相應標准規定的力學性能指標。
冷軋鋼板的表面質量、外觀、尺寸精度均優於熱軋板，且其產品厚度右軋薄至0.18mm左右，因此深受廣大用戶青睞。以冷軋鋼卷為基板進行產品的深加工，成為高附加值產品。如電鍍鋅、熱鍍鋅、耐指紋電鍍鋅、彩塗鋼板卷及減振復合鋼板、PVC 復膜鋼板等，使這些產品具有美觀、高抗腐蝕等優良品質，得到了廣泛應用。冷軋鋼卷經退火後必須進行精整，包括切頭、尾、切邊、矯平、平整、重卷、或縱剪切板等。冷軋產品廣泛應用於汽車製造、家電產品、儀表開關、建築、辦公傢具等行業。鋼板捆包後的每包重量為3~5噸。平整分卷重一般為3~10噸/卷。鋼卷內徑610mm。
鋼鐵生產流程（文字配圖）
鋼鐵: 是以Fe和C為主要組成元素，同時還含有Si、Mn、P、S等雜質元素的合金。包含生鐵與鋼。
生鐵: 碳質量分數較高（wc>2.11%），雜質元素的含量也較高的鐵碳合金，生鐵硬度高、性脆，很少直接使用。
鋼: 碳的質量分數較低（wc <2.11%），雜質元素的含量也較低的鐵碳合金，鋼一般具有較好的強韌性，是常用的金屬材料。
鋼材: 鋼錠或鋼坯經壓力加工成各種形狀規格的鋼材。

鋼材生產流程圖
一、煉鐵
煉鐵實質：是將鐵從礦石中還原的過程
煉鐵方法：高爐煉鐵
煉鐵原料：鐵礦石、焦炭、溶劑等
原料
鐵礦石：是主要的煉鐵原料，有磁鐵礦「Fe3O4」、赤鐵礦「Fe2O3」、褐鐵礦「2Fe2O3．3H2O」、菱鐵礦「FeCO3」。鐵礦石中除鐵的化合物外，還含有硅、錳、磷、硫等的化合物，這些統稱為脈石
焦炭：燃燒熱為煉鐵提供熱源；不完全燃燒產生的CO氣體作為還原劑，將鐵從礦石中還原出來

熔劑：石灰石（CaCO3）、熒石（CaF2）。其作用是與鐵礦石中的脈石結合形成低熔點、密度小、流動性好的熔渣，使之與鐵液分離，以便獲得較純凈的生鐵液
高爐
主要產品是生鐵，副產品有爐渣和爐氣（冶煉過程和原理見圖）
生鐵
煉鋼生鐵：硅的質量分數較低（wSi<1.25%），斷口呈銀白色，主要用於煉鋼

鑄造生鐵：硅的質量分數較高（wSi>1.25%~3.2%），斷口呈灰黑色，用作鑄造的原料
二、煉鋼

煉鋼實質：是通過氧化降低生鐵中的碳與雜質元素的含量，使之達到標准規定的成分和性能；
煉鋼原料：煉鋼的原料有生鐵、廢鋼、熔劑（石灰石等）、脫氧劑（硅鐵、錳鐵、鋁等）、合金料等；
煉鋼過程：主要包括氧化、造渣、脫氧等；
煉鋼方法：目前煉鋼方法主要有氧氣頂吹轉爐煉鋼和電爐煉鋼等；

氧氣頂吹轉爐煉鋼：主要以生鐵液為原料，加適量的廢鋼，其特點是生產率高、節省能源、成本低，適合於大型鋼鐵聯合企業，主要生產各類普通用途的非合金鋼（碳鋼）

氧氣轉爐煉鋼
電爐煉鋼：電爐煉鋼有電弧爐煉鋼、感應爐煉鋼等方法，常用的是電弧爐煉鋼。它以轉爐鋼和廢鋼作原料、以鐵礦石和純氧作氧化劑，以電極與金屬爐料間的電弧熱提供冶煉熱源。電弧爐冶煉溫度高（可達2000℃），能冶煉含有高熔點合金元素的合金鋼；由於採用的爐料較純凈，冶煉過程容易調節，化學成分易控制，能夠冶煉高級優質鋼和合金鋼，但電弧爐煉鋼耗電量大，成本高。

電弧爐煉鋼
鋼的澆註：鋼液凝固成鋼錠或鋼坯的過程。根據鋼脫氧程度不同，可分為鎮靜鋼和沸騰鋼。
鎮靜鋼：指脫氧充分的鋼。鎮靜鋼組織緻密，性能較好，加工時需切除鋼錠頭部，使成材率下降
沸騰鋼：指脫氧不充分的鋼。沸騰鋼鋼錠內多氣孔，組織疏鬆，性能比鎮靜鋼差。但成材率高，軋制 的板材表面質量好
半鎮靜鋼：脫氧程度介於鎮靜鋼與沸騰鋼之間
三、鋼材生產

鋼材種類：有鋼板、型鋼、鋼管、鋼絲等；
生產方法：主要有軋制（分冷軋與熱軋）、拉拔、擠壓、鍛造等方法。

鋼的軋制
鋼板：鋼錠或鋼坯軋製成鋼板。鋼板可鍍鋅、鍍錫、鍍鉛、塑料復合等表面處理
中厚板：5mm；中板厚度為3~5mm，一般採用熱軋
薄板：的厚度小於3mm，坯料為熱軋中厚板，採用冷軋
鋼帶：成卷供應，採用冷軋
型鋼：採用型材軋機軋制而成。有圓鋼、方鋼、扁鋼、六角鋼、八角鋼、工字鋼、槽鋼、角鋼、T字鋼等。普通型鋼主要用於建築、橋梁、車輛等，優質型鋼主要用於機械零件、工具等
鋼絲：採用直徑為6~9mm的熱軋線材（盤條）拉拔而成。退火的低碳鋼絲可用於捆紮物體、也可編織成各種用品；高碳鋼絲可製成各種彈簧，或用多根鋼絲捻成合股的鋼絲繩和鋼索，用於吊索、電線、電纜、固定物體等。
鋼管：分無縫管與焊管。
無縫管：管採用斜軋穿孔機將實心鋼坯穿孔後，再經冷拔或熱軋而製成。無縫鋼管主要用於石油、化工等行業
有縫管：用鋼板或鋼帶卷壓成形，然後焊接而成。縫鋼管應用廣泛，主要用於自來水管、煤氣管等

㈤ 有害元素S.P對金屬材料會產生哪些影響可以採用什麼方式避免

S在通常情況下是有害元素.使鋼產生熱脆性,降低鋼的延展性和韌性,在鍛造和軋制時造成裂紋.
P在一般情況下,是有害元素,增加鋼的冷脆性,使焊接性能變壞,降低塑性,使冷彎性能變壞.
在鋼的冶煉中，不可能除盡所有的雜質，所以實際使用的碳鋼中除碳以外還含有少量的錳、硅、硫、磷、氧、氫、氮，由於他們的存在，會影響鋼的質量和性能。
硫是鋼中的有害元素，它是在煉鋼時由礦石和燃料帶到鋼種來的雜質。硫只能溶於鋼液中，在固態鐵中幾乎不能溶解。，而是以FeS夾雜的形式存於固態鋼種。
硫的最大危害是引起鋼在熱加工時開裂，這種現象叫熱脆，防止熱脆的方法是往鋼中加入適當的錳Mn，由於錳和硫的化學親和力大於鐵和硫的化學親和力，所以在含錳的鋼中硫便與錳形成了MnS,避免了FeS的形成。MnS的熔點為1600°C,高於熱加工溫度，並在高溫下具有一定的塑形，所以不會產生熱脆。
但硫能提高鋼的切削加工性能。在切削鋼中ωs=0.08%~0.2%,同時ωMn=0.5%~1.20%.
磷是鋼中的有害元素,它也是在煉鋼時由礦石和生鐵等煉鋼原料帶入的。無論在高溫還是在低溫，磷在鐵中具有較大的溶解度，所以鋼中的磷一般都固溶於鐵中，磷有很強的固溶強化作用，它使鋼的強度、硬度顯著提高。但劇烈地降低鋼的韌性，尤其是低溫韌性，這種想像成為冷脆，磷的影響主要在於此。
在一般的情況下磷也具有一定的有益作用。如由於它降低了鐵素體的韌性，可以用來提高鋼的切削性。它與銅共存時，可以顯著提高鋼的耐大氣腐蝕能力。

鋼材在焊接過程中也有明顯影響的，往往造成高溫龜裂。其影響程度隨著鋼中的C與S的存在而加大。為了防止焊接時產生裂紋，要求焊接材料中的[S]、[P]、[C]為：
[S]+[P]<0.007/[C]
同時在焊接過程中硫易氧化生成SO?氣體，使金屬焊縫中產生氣泡與疏鬆，破壞了金屬焊接部位的機械強度，故高硫易切削鋼幾乎無法焊接。
但在滾珠軸承鋼中，硫化物在一定范圍內表現出有益作用從資料中查詢[S]%從0.0008%增至0.013%~0.018%，可顯著隨著硫的增加可顯著改善疲勞性能。但對有嚴格用途的滾珠軸承鋼在氧化物夾雜極少的情況下，硫化物仍然是疲勞裂紋的策源地。

㈥ 煉鋼過程中需要哪些主料哪些輔料

生鐵，礦石或加工處理後的廢鋼氧氣等為主要原料
煉鋼的方法，一般可分為轉爐煉鋼、平爐煉鋼和電爐煉鋼三種方法。現分別介紹如下：
1. 轉爐煉鋼法 這種煉鋼法使用的氧化劑是氧氣。把空氣鼓入熔融的生鐵里，使雜質硅、錳等氧化。在氧化的過程中放出大量的熱量 （含1%的硅可使生鐵的溫度升高200攝氏度），可使爐內達到足夠高的溫度。因此轉爐煉鋼不需要另外使用燃料。
轉爐煉鋼是在轉爐里進行。轉爐的外形就像個梨，內壁有耐火磚，爐側有許多小孔（風口），壓縮空氣從這些小孔里吹爐內，又叫做側吹轉爐。開始時，轉爐處於水平，向內注入1300攝氏度的液態生鐵，並加入一定量的生石灰，然後鼓入空氣並轉動轉爐使它直立起來。這時液態生鐵表面劇烈的反應，使鐵、硅、錳氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成爐渣，利用熔化的鋼鐵和爐渣的對流作用，使反應遍及整個爐內。幾分鍾後，當鋼液中只剩下少量的硅與錳時，碳開始氧化，生成一氧化碳（放熱）使鋼液劇烈沸騰。爐口由於溢出的一氧化炭的燃燒而出現巨大的火焰。最後，磷也發生氧化並進一步生成磷酸亞鐵。磷酸亞鐵再跟生石灰反應生成穩定的磷酸鈣和硫化鈣，一起成為爐渣。
當磷於硫逐漸減少，火焰退落，爐口出現四氧化三鐵的褐色蒸汽時，表明鋼已煉成。這時應立即停止鼓風，並把轉爐轉到水平位置，把鋼水傾至鋼水包里，再加脫氧劑進行脫氧。整個過程只需15分鍾左右。如果空氣是從爐低吹入，那就是低吹轉爐。
隨著制氧技術的發展，現在已普遍使用氧氣頂吹轉爐 （也有側吹轉爐）。這種轉爐吹如的是高壓工業純氧，反應更為劇烈，能進一步提高生產效率和鋼的質量。
2. 平爐煉鋼法 （平爐煉鋼法也叫馬丁法）
平爐煉鋼使用的氧化劑通入的空氣和爐料里的氧化物，（廢鐵，廢鋼，鐵礦石）。反應所需的熱量是由燃燒氣體燃料（高爐煤氣，發生爐煤氣）或液體燃料（重油）所提供。
平爐的爐膛是一個耐火磚砌成的槽，上面有耐火磚製成的爐頂蓋住。平爐的前牆上有裝料口，裝料機就從這里把爐料裝進去。熔煉時關上耐火磚造成的門。爐膛的兩端都築有爐頭，爐頭各有兩個孔道，供導入燃料與熱空氣，或從爐里導爐氣之用。
平爐煉鋼所用的原料有廢鋼、廢鐵、鐵礦石和溶劑 （石灰石和生石灰）。開始冶煉時，燃料遇到導入的熱空氣就在燃料面上燃燒，溫度高達1800攝氏度。熱量直接由火焰傳給爐料，使爐料迅速熔化 （鐵的熔點是1535攝氏度，鋼略低）。同時有一部分熔化的生鐵生成氧化亞鐵，生鐵里的雜質硅、錳被氧化亞鐵氧化，聲成爐渣。由於爐里放有過量的石灰石，磷與硫等雜質就生成磷酸鈣和硫化鈣成為爐渣。其次碳也進行氧化，生成一氧化碳從熔化的金屬里冒出，好象金屬在沸騰一樣。
反應快要進行完畢的時候，加入脫氧劑並定時把爐渣扒出。在冶煉將完成時要根據爐前分析 （用快速分析法，幾分鍾可完成）來檢驗鋼的成分是否合乎要求。煉鍀的鋼從出鋼口流入鋼水包里，再從鋼水包注入模子里鑄成製品或鋼錠。
為了提高爐溫，氣體燃料要在蓄熱室 （如圖I,II,III,IV）里進行預熱。
在平爐里不但可加入液態生鐵，而且可以加入固態的生鐵以及夾攻以後的廢鐵和鐵礦石等。另外，在平爐里如果用30%的富氧空氣鼓風，同時在熔化的金屬里吹入氧氣，可使生產率提高80%，冶煉的時間縮短2~4小時，並可節約燃料，富氧空氣也不需要預熱。
3. 電爐煉鋼法 鋼還可以在以電能為熱源的電爐里冶煉。使用電爐煉鋼可以煉出優質的合金鋼。電爐的種類很多，
應用最廣泛的是電弧爐。

㈦ 鋼鐵冶煉的主要輔料

鋼鐵冶煉過程中，為了除去磷、硫等雜質，造成反應性好、數量適當的爐渣，需要加入冶金熔劑如石灰石、石灰或螢石等；為了控制出爐鋼水溫度不致過高，需要加入冷卻劑如氧化鐵皮、鐵礦石、燒結礦或石灰石等；為了除去鋼水中的氧，需要加入脫氧劑如錳鐵、硅鐵等鐵合金等。上述材料統稱為輔助原料。
石灰石
主要由方解石組成，化學成分為CaCO3。純方解石含CaO56%、CO244%。開采出的石灰石因有雜質，CaO的含量一般為50～55%。在鋼鐵冶煉中，石灰石是造渣用的鹼性熔劑，要求：①CaO含量高。②SiO2、Al2O3、S、P含量低。SiO2和Al2O3能降低石灰石作為熔劑的有效性能。在高爐冶煉中，石灰石里的SiO2和Al2O3含量每增加1%，其有效熔劑性能約降低2.8%。③大中型高爐用的石灰石，粒度為20～50毫米，小高爐為10～30毫米。
白雲石
純白雲石 【CaMg(CO3）2】 含MgO21.9%、CaO30.4%、CO247.7%。天然白雲石還含有SiO2、Fe2O3、Al2O3等雜質，顏色通常呈灰白色或淡黃色。白雲石在鋼鐵工業中大量用作鹼性耐火材料，焦油白雲石用作煉鋼爐爐襯。白雲石還用作鹼性熔劑，以提高爐渣中 MgO的含量，改善流動性，利於脫硫，減少爐襯熔損。對作為熔劑的白雲石的要求是含MgO高，含Al2O3、Fe2O3和SiO2低。中國白雲石的化學成分一般為：CaO26～31%，MgO17～21%，SiO21～5%，Al2O30.5～3%，Fe2O30.1～3%，CO243～46%。
石灰
由石灰石煅燒而成，是煉鋼最重要的熔劑。煅燒石灰必須用優質的石灰石原料，合適的煅燒設備，控製得當的煅燒過程和使用低硫低灰分燃料。採用緩慢加熱高溫煅燒所得的粗晶粒石灰(稱為硬燒或死燒石灰），在煉鋼爐中熔化慢，不易成渣。採用快速加熱迅速通過高溫區所得的晶粒細、活度大的石灰（稱為活性石灰或軟燒活性石灰），在煉鋼爐中可防止鋼液表面散熱過多，熔化快，容易成渣，從而提高了脫硫、脫磷效率。煉鋼用活性石灰的質量要求是：CaO>92%；P<0.008%；S厘米；活性度>360毫升（滴定法）；粒度10～30毫米。石灰還用於鐵水的爐外脫硫（見鐵水爐外脫硫）。
螢石
又名氟石，主要化學成分為CaF2，有黃、淡紫、玫瑰、綠黑等各種顏色的結晶，比重 3.2，熔化溫度約935℃。在高爐中，螢石作洗爐用（通過降低熔點，清除爐牆結瘤）；在煉鋼中，用作助熔劑，可降低石灰的熔點，改善爐渣流動性，提高脫硫效率。螢石分解後有強腐蝕性，對設備和爐襯不利，使用量應適當控制。鋼鐵冶煉用螢石的成分：CaF275～95%，SiO25～20%，S0.10～1.5%。
氧化鐵皮
又稱鐵鱗，是鋼錠和鋼坯在加熱和軋制過程中產生的。它含鐵約70～75%，在煉鋼中可用作氧化劑；煉鋼精煉期使用它能加速石灰溶解，且不降低熔渣鹼度，又有利於熔池沸騰，對去磷有一定效果。此外氧化鐵皮可配加入燒結料，以及在鐵合金冶煉中用以代替鋼屑。
錳礦
用於冶煉錳鐵，有時用於高爐煉鐵以調整生鐵含錳量，或用於高爐洗爐。