hd模具鋼材料熱處理怎麼寫

A. 模具常用鋼材的特性和熱處理方法

常用沖裁模具主要零件材料的性能及熱處理工藝
一．模具鋼的分類及發展
模具用鋼主要分三大類，冷作模具鋼、熱作模具鋼、塑料模具鋼。
目前我國常用的冷作模具鋼仍多是碳素工具鋼（T7A、T8A、T10A、T12A）、低合金工具鋼CrWMn、高碳高鉻鋼Cr12、Cr12MoV、高速鋼W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2等傳統的典型鋼種，不過也引進。研製了多種新的鋼種以適應不斷提高的要求。
熱作模具鋼主要用於製造高溫狀態下進行壓力加工的模具，如熱鍛模具、熱擠壓模具、壓鑄模具、熱鐓模具等。隨鍛壓機械能力的加大、加工件形狀的復雜化，尤其是被加工材料加工難度的增大，如加工鈦合金、高合金鋼、不銹鋼和耐熱鋼，模具趨向大型化、高性能。對熱作模具用鋼性能的要求也越來越高，傳統的熱作模具鋼5CrNiMo和5CrMnMo鋼由於熱強性、熱穩定性較低、易龜裂和塌陷，使用壽命短。3Cr2W8V鋼由於鎢含量高、耐熱振性較差、易熱疲勞，導致龜裂等缺陷。近年來，一些具有較高的熱強性、高的熱疲勞性和良好的韌性的新型熱作模具鋼相繼問世。
二． 沖裁模
沖裁模具，是在冷沖壓加工中，將金屬或非金屬加工成零件或半成品的一種特殊工藝裝備。是沿封閉或敞開的輪廓線使材料產生分離的模具。如落料模、沖孔模、切斷模、切口模、切邊模、剖切模等。
當被沖裁加工的材料較硬或變形抗力較大時，沖模的凸、凹模應選取耐磨性好、強度高的材料。而導柱導套則要求耐磨和較好的韌性，故多採用低碳鋼表面滲碳淬火。又如，碳素工具鋼的主要不足是淬透性差，在沖模零件斷面尺寸較大時，淬火後其中心硬度仍然較低，但是，在行程次數很大的壓床上工作時，由於它的耐沖擊性好反而成為優點。對於固定板、卸料板類零件，不但要有足夠的強度，而且要求在工作過程中變形小。另外，還可以採用冷處理和深冷處理、真空處理和表面強化的方法提高模具零件的性能。對於凸、凹模工作條件較差的冷擠壓模，應選取有足夠硬度、強度、韌性、耐磨性等綜合機械性能較好的模具鋼，同時應具有一定的紅硬性和熱疲勞強度等。
所以在製造沖裁模具的材料應有一定的選擇，常用的模具工作部件材料的種類有：碳素工具鋼、低合金工具鋼、高碳高鉻或中鉻工具鋼、中碳合金鋼、高速鋼、基體鋼以及硬質合金、鋼結硬質合金等等。
1．碳素工具鋼：在模具中應用較多的碳素工具鋼為T8A、T10A等，優點為加工性能好，價格便宜。但淬透性和紅硬性差，熱處理變形大，承載能力較低。
2.低合金工具鋼：低合金工具鋼是在碳素工具鋼的基礎上加入了適量的合金元素。與碳素工具鋼相比，減少了淬火變形和開裂傾向，提高了鋼的淬透性，耐磨性亦較好。用於製造模具的低合金鋼有 CrWMn、9Mn2V、7CrSiMnMoV、6CrNiSiMnMoV等。
3. 高碳高鉻工具鋼：常用的高碳高鉻工具鋼有Cr12和Cr12MoV、Cr12Mo1V1，它們具有較好的淬透性、淬硬性和耐磨性，熱處理變形很小，為高耐磨微變形模具鋼，承載能力僅次於高速鋼。但碳化物偏析嚴重，必須進行反復鐓拔（軸向鐓、徑向拔）改鍛，以降低碳化物的不均勻性，提高使用性能。
4. 高碳中鉻工具鋼：用於模具的高碳中鉻工具鋼有Cr4W2MoV、Cr6WV 、Cr5MoV等，它們的含鉻量較低，共晶碳化物少，碳化物分布均勻，熱處理變形小，具有良好的淬透性和尺寸穩定性。與碳化物偏析相對較嚴重的高碳高鉻鋼相比，性能有所改善。
5. 高速鋼：高速鋼具有模具鋼中最高的的硬度、耐磨性和抗壓強度，承載能力很高。模具中常用的有W18Cr4V和含鎢量較少的W6Mo5 Cr4V2以及為提高韌性開發的降碳降釩 高速鋼 6W6Mo5 Cr4V。高速鋼也需要改鍛 ，以改善其碳化物分布 。
6. 基體鋼：在高速鋼的基本成分上添加少量的其它元素，適當增減含碳量，以改善鋼的性能。這樣的鋼種統稱基體鋼。它們不僅有高速鋼的特點，具有一定的耐磨性和硬度，而且抗疲勞強度和韌性均優於高速鋼，為高強韌性冷作模具鋼，材料成本卻比高速鋼低。模具中常用的基體鋼有 6Cr4W3Mo2VNb、7Cr7Mo2V2Si、5Cr4Mo3SiMnVAL等。

B. 熱鍛模具鋼的熱處理

高熱穩定性熱鍛模具鋼5Cr2NiMoVSi的熱處理
來源:數控機床網 時間:2008-6-3 16:01:46
國際模具網
摘要：5Cr2NiMoVSi鋼是近年來我國研製出的高熱穩定性熱鍛模具鋼。雖然尚未納入GB/T1299-2000《合金工具鋼》國家標准，但已在實際生產中應用多年，效果亦很好。是值得試用推廣的熱鍛模具新鋼種。

關鍵詞：5Cr2NiMoVSi鋼；高熱穩定性；高韌性；高壽命

5Cr2NiMoVSi鋼是在5CrNiMo和4Cr5MoSiV(H11)鋼的基礎上研製的新鋼種。強度高於5CrNiMo鋼而稍低於4Cr5MoSiV(H11)鋼；沖擊韌度高於5CrNiMo鋼和4Cr5MoSiv(H11)鋼；淬透性接近5CrNiMo鋼。加熱時奧氏體晶粒長大傾向小，熱處理溫度范圍較寬，有利於大尺寸模塊長時間加熱保溫。特別是，鋼的熱穩定性高於5CrNiMo鋼，接近於4Cr5MoSiv(H11)鋼。因此特別適合於與鍛件接觸時間較長因而模具工作面溫升較高的壓力機鍛模，和模鍛錘鍛模。

雖然5Cr2NiMoVSi鋼未納入GBT1299-2000《合金工具鋼》國家標准，但已在實際生產中應用多年，效果亦好。是值得試用推廣的熱鍛模具新鋼種。

1 5Cr2NiMoVSi鋼的成份與性能

1.1 5Cr2NiMoVSi鋼的化學成分

1.2 5Cr2NiMoVSi鋼的物理性能

熱導率λ(室溫)·W/(m·k)：33.5。

比熱容Cp(室溫)·J/(Kg·k)：501.6。

2 5Cr2NiMoVSi鋼的熱加工與鍛造

熱加工鍛造是模具製造工藝過程中的重要工序，模具鍛造質量的優劣，直接影響到模具熱處理質量的優劣，關繫到模具的使用壽命。鍛造的目的不僅是為了將坯料鍛造成所需要的形狀，更重要的是可以改善和提高模具的性能，保證模具的使用壽命。

模具鋼經合理鍛造後，有如下效果：

A.使塊狀、網狀、帶狀碳化物破碎，分布均勻。

B.改變模具中流線的方向，使流線合理分布。

C.改善模具中的氣孔，疏鬆，提高鋼的比重和緻密度。

3 5Cr2NiMoVSi鋼的熱處理工藝

3.1 預先熱處理

5Cr2NiMoVSi鋼等溫退火後的組織為粒狀珠光體+極少量未溶碳化物(合金滲碳體.M23C6和少量M6C、Mc，總含量為6.79％)硬度為220-230HBW。

3.2 淬火工藝規范

5Cr2NiMoVSi鋼的淬火溫度范圍較寬，可在960-1010℃范圍內選擇。在此溫度范圍內加熱，鋼的奧氏體晶粒度在9-10級之間，溫度升到1060℃時，奧氏體晶粒開始急劇長大。

5Cr2NiMoVSi鋼的淬火加熱和冷卻工藝，是影響模具變形和開裂，獲得理想淬火組織和理想力學性能的關鍵。由於錘鍛模具尺寸較大，在冷卻過程中產生的熱應力及組織應力也很大，因此，錘鍛模淬火冷卻前要進行適當的預冷。一般應預冷至鋼的，AC3溫度附近，既880℃左右。預冷的方式：一是模具隨爐預冷，均溫後出爐淬火冷卻；二是出爐在空氣中預冷，小模塊(≤250mm)的預冷時間3-5min，大模塊(≥300mm)約5-8min。然後放入30-80℃的油中冷卻。為了冷卻均勻，最好進行攪拌冷卻。鍛模一般冷至約150-200℃時就應從油槽中取出，並立即回火。這時既可根據經驗確定：模具提出油麵時冒青煙而不再著火；也可以使用紅外測溫儀確定。鍛模在油中淬火冷卻的時間請參照表4。

5Cr2NiMoVSi鋼在960-1010℃溫度范圍內淬火後的組織為板條馬氏體+孿晶馬氏體及少量殘余奧氏體。淬火後硬度為54-61HRC。

3.3 回火工藝規范

5Cr2NiMoVSi鋼具有較好的回火抗力，經550℃回火後仍能保持高硬度(51-53HRC)。經600℃回火後，硬度為47-48HRC，650℃回火後下降為42-44HRC。而5CrNiMo鋼經650℃回火後硬度不足30HRC。可見5Cr2NiMoVSi鋼的熱穩定性比5CrNiMo鋼高出150℃左右。在450-550℃范圍內回火時，從基體中析出M2C和VC等碳化物，具有較高的彌散度，產生二次硬化效應。

由於大、中、小型模具的硬度要求不同，截面尺寸(主要是高度H)也不同，因此推薦的回火溫度范圍也較寬(請參照表5)。

一般情況下，由於模具淬火應力很大，如果回火時加熱速度過快，會產生新的應力，也常會使模具的變形或開裂的可能性增大，所以在回火加熱時，應採用等溫預熱分段加熱回火形式。預熱溫度不應高於350℃，高於350℃時，模具心部的殘余奧氏體將向上貝氏體轉變，不僅會降低模具的強度，而且會顯著降低模具的沖擊韌性。因此等溫預熱的溫度一般取280℃左右，此溫度下，殘余奧氏體將向下貝氏體轉變。由於下貝氏體具有高的強韌性和沖擊韌性，因而獲得下貝氏體組織是有利於提高模具的使用壽命。

由於5Cr2NiMoVSi鋼含有0.80-1.20％的Mo，因此對第二類回火脆性並不敏感，所以回火後的冷卻可採用空冷。雖然慢冷對鋼的沖擊韌性略有降低，但絕對值仍然滿足技術條件要求。

在生產條件下，常常採用一次回火。但由於回火不足(特別是大、中型模塊)，在生產中經常發生採用一次回火(加上回火時問短)後，模具極易產生開裂，有的甚至在未使用的情況下產生開裂。因此，在第一次回火後，應當再進行第二次回火，將模具的內應力降至最低。

第二次回火必須在第一次回火後模具冷卻至室溫，使殘余奧氏體充分轉變後才能進行。第二次回火溫度應低於第一次回火溫度約10℃左右。

4 5Cr2NiMoVSi鋼熱處理後的力學性能

5Cr2NiMoVSi鋼經960-1010℃加熱淬火，600-680℃加熱回火後，可獲得較高的綜合力學性能。

4.1 5Cr2NiMoVSi鋼985℃淬火後的力學性能。

4.2 5Cr2NiMoVSi鋼的高溫強度

5Cr2NiMoVSi鋼在500℃以下試驗時，高溫強度與5CrNiMo鋼相近，當試驗溫度高於600℃時，5Cr2NiMoVSi鋼的高溫強度比5CrNiMo鋼高出一倍以上。這與5CrNiMo鋼中的M3C碳化物在高溫下易聚集長大有關。

4.3 5Cr2NiMoVSi鋼高溫沖擊韌度

500-550℃是模具工作面的工作溫度范圍，在此溫度下，5CrNiMo鋼的沖擊韌度處於谷值，而5Cr2NiMoVSi鋼的沖擊韌度僅有少許下降，比5CrNiMo鋼高出一倍。

5 5Cr2NiMoVSi鋼在汽車前軸鍛模中的應用

東風EQ140型汽車前軸鍛模的尺寸為1825×395×300mm，熱處理後的硬度要求為37-41HRC。鍛模在工作中所受的沖擊力比較小，但與鍛件接觸的時間長。模具表面的工作溫度較高。因此要求模具有高的高溫強度、耐磨性、抗回火穩定性及耐熱疲勞性。

原前軸模在採用5CrNiMo鋼製造時，由於熱穩定性及強度低，不能滿足壓力機模具對性能的要求，使用中常因熱磨損和熱裂嚴重而失效，使用壽命一般為5500-6000件。在改用5Cr2NiMoVSi鋼製造後，使用壽命顯著提高。

按上述熱處理工藝生產的5Cr2NiMoVSi鋼制前軸鍛模的使用壽命達到了9000件左右，比5CrNiMo鋼提高了50％左右，效果比較明顯。

6 結語

(1)5Cr2NiMoVSi鋼經960-1010℃加熱淬火，600-680℃加熱回火後，可獲得較高的綜合力學性能。

(2)5Cr2NiMoVSi鋼具有較高的熱穩定性，比5CrNiMo鋼高150℃以上。

(3)5Cr2NiMoVSi鋼鍛模的使用壽命比5CrNiMo鋼鍛模提高50％以上。

(4)5Cr2NiMoVSi鋼是值得試用推廣的熱鍛模具新鋼種。

(5)45Cr2NiMoVSi鋼的化學成分除C和Si比5Cr2NiMoVSi鋼略低外，其它化學成分基本一致，因此可參照上述工藝進行熱處理。

國際模具網
http://www.2mould.com/news_show/2008/6/3/24512.html

C. 一般模具鋼怎麼進行熱處理

1、模具鋼熱處理一般包括3個部分普通熱處理、表面熱處理、形變熱處理。
2、普通熱處理包括退火、正火、淬火、回火。
3、退火和正火我們俗稱為預先熱處理，淬火和回火我們稱為最終熱處理。

4、模具鋼是用來製造冷沖模、熱鍛模壓鑄模等模具的鋼種。模具是機械製造、無線電儀表、電機、電器等工業部門中製造零件的主要加工工具。模具的質量直接影響著壓力加工工藝的質量、產品的精度產量和生產成本、而模具的質量與使用壽命除了靠合理的結構設計和加工精度外，主要受模具材料和熱處理的影響。

D. 圖紙中的技術要求熱處理怎樣寫

通用熱處理技術要求有：
（1）熱處理零件用的金屬材料，須符合圖紙或技術文件規定，並應符合國家標准或行業標準的規定。不合格的材料，不得進行熱處理。如需規定熱處理後零件硬度的測試部位，應在圖紙中註明。
（2）熱處理零件的外觀要求
①毛坯件不允許有裂紋、折疊、疏鬆、渣孔等影響熱處理質量的缺陷；
②經過機械加工的工件不允許有裂紋、鐵屑、碰傷等缺陷；
③經過機械加工的工件過渡處需加工成圓角或倒角，不允許採用夾角過渡；
④經過機械加工的工件凡須淬火的零件，其表面粗糙度不低於Ra12.5；表面淬火前，其淬火部位表面粗糙度不低於Ra6.3，氮化零件氮化部位的表面粗糙度為Ra1.6；
⑤待熱處理的工件在熱處理之後需要機械加工的，必須留有合理的加工餘量。
（3）表面淬火回火、滲碳、碳氮共滲及滲氮熱處理件的預備熱處理
①便面淬火回火工件，必須做正火或調質處理；
②需要氮化處理的工件，正火或調質處理後的顯微組織為均勻的粒狀索氏體，重要件調質後，表層5mm內不允許有塊狀鐵素體組織；一般件調質後，表層5mm內游離鐵素體組織不大於5%；
③表面處理的工件表面不允許有裂紋、尖角、毛刺、氧化等。
（4）脫碳、變形與返工
①脫碳層：對退火、正火工件應該小於單面餘量的2/3，調質應該小於單面餘量的1/3；
②淬火回火軸類工件在全長上徑向跳動變形量不應小於所留餘量的1/2；
③熱處理後零件變形允許矯正，但矯正後應進行消除應力處理；
④熱處理後的零件，如果性能不合格，允許重新進行熱處理。
（5）熱處理技術要求得主要內容
①調質零件：一般零件規定調質後的硬度（HB），重要零件規定調質後的機械性能指標。
②淬火零件：整件淬火零件規定硬度，局部淬火零件規定淬火部位和硬度。
③表面淬火零件：規定淬火部位、硬度（必要時規定硬化層深度）
④滲碳零件：整體滲碳零件規定滲碳層深度、熱處理後表面硬度。

E. 求助HD材料熱處理工藝

樓主模具尺寸有多大？材料驗證過嗎？這種鋼都是電渣錠，冶金和鍛造保證鋼材質量，材料沒有問題很好作，這種鋼工藝性較好，作鍛模大可不必用真空爐，鹽爐加熱最好。按推薦熱處理工藝作就可以滿足你的要求。提個醒，如果作壓鑄模，硬度要求是合理的，如果是鍛壓模，這種鋼建議硬度43~46。

F. 模具熱處理工藝是怎樣的

我們知道，模具在熱處理過程中，應特別注意保護型腔表面，防止表面氧化、侵蝕、脫碳或增碳。如果表面碳量過高，則會使殘余奧氏體增多，難以或根本無法拋光。淬火冷卻時，應採用較緩和的冷卻介質，以免變形和淬裂。可採用延遲冷卻淬火或熱浴淬火或空冷。採用易切削預硬鋼，可免除淬火而發生變形；採用馬氏體時效鋼或優質低合金時效鋼，可使時效變形率控制在0.05%以內；在粗加工和精加工之間及在高精加工之前進行去應力處理，可清除因加工殘余應力導致的變形；採用合理的熱處理工藝，使模具鋼獲得穩定的組織，可避免因組織轉變引起的變形；採用熱脹系數小的鋼材，可減小熱脹冷縮引起的變形。模具回火應充分，回火溫度應高於工作溫度，以免在工作時模具繼續發生回火轉變，因而在模腔表面出現組織應力。

G. 模具表面熱處理論文怎麼寫

我們公司是專門做模具的，所以在這方面會有一些建議供你參考，希望答案能對你有用。如果你需要了解其他一些知識的可以看一下我們網站的。
模具熱處理是保證模具性能的重要工藝過程。它對模具的如下性能有著直接的影響。
模具製造精度：組織轉變不均勻、不徹底及熱處理形成的殘余應力過大造成模具在熱處理後的加工、裝配和模具使用過程中的變形，從而降低模具的精度，甚至報廢。
模具的強度：熱處理工藝制定不當、熱處理操作不規范或熱處理設備狀態不完好，造成被處理模具強度（硬度）達不到設計要求。
模具的工作壽命：熱處理造成的組織結構不合理、晶粒度超標等，導致主要性能如模具的韌性、冷熱疲勞性能、抗磨損性能等下降，影響模具的工作壽命。
模具的製造成本：作為模具製造過程的中間環節或最終工序，熱處理造成的開裂、變形超差及性能超差，大多數情況下會使模具報廢，即使通過修補仍可繼續使用，也會增加工時，延長交貨期，提高模具的製造成本。
正是熱處理技術與模具質量有十分密切的關聯性，使得這二種技術在現代化的進程中，相互促進，共同提高。 20 世紀 80 年代以來，國際模具熱處理技術發展較快的領域是真空熱處理技術、模具的表面強化技術和模具材料的預硬化技術。
模具的真空熱處理技術
真空熱處理技術是近些年發展起來的一種新型的熱處理技術，它所具備的特點，正是模具製造中所迫切需要的，比如防止加熱氧化和不脫碳、真空脫氣或除氣，消除氫脆，從而提高材料（零件）的塑性、韌性和疲勞強度。真空加熱緩慢、零件內外溫差較小等因素，決定了真空熱處理工藝造成的零件變形小等。
按採用的冷卻介質不同，真空淬火可分為真空油冷淬火、真空氣冷淬火、真空水冷淬火和真空硝鹽等溫淬火。模具真空熱處理中主要應用的是真空油冷淬火、真空氣冷淬火和真空回火。為保持工件（如模具）真空加熱的優良特性，冷卻劑和冷卻工藝的選擇及制定非常重要，模具淬火過程主要採用油冷和氣冷。
對於熱處理後不再進行機械加工的模具工作面，淬火後盡可能採用真空回火，特別是真空淬火的工件（模具），它可以提高與表面質量相關的機械性能，如疲勞性能、表面光亮度、而腐蝕性等。
熱處理過程的計算機模擬技術（包括組織模擬和性能預測技術）的成功開發和應用，使得模具的智能化熱處理成為可能。由於模具生產的小批量（甚至是單件）、多品種的特性，以及對熱處理性能要求高和不允許出現廢品的特點，又使得模具的智能化熱處理成為必須。模具的智能化熱處理包括：明確模具的結構、用材、熱處理性能要求；模具加熱過程溫度場、應力場分布的計算機模擬；模具冷卻過程溫度場、相變過程和應力場分布的計算機模擬；加熱和冷卻工藝過程的模擬；淬火工藝的制定；熱處理設備的自動化控制技術。國外工業發達國家，如美國、日本等，在真空高壓氣淬方面，已經開展了這方面的技術研發，主要針對目標也是模具。
模具的表面處理技術
模具在工作中除了要求基體具有足夠高的強度和韌性的合理配合外，其表面性能對模具的工作性能和使用壽命至關重要。這些表面性能指：耐磨損性能、耐腐蝕性能、摩擦系數、疲勞性能等。這些性能的改善，單純依賴基體材料的改進和提高是非常有限的，也是不經濟的，而通過表面處理技術，往往可以收到事半功倍的效果，這也正是表面處理技術得到迅速發展的原因。
模具的表面處理技術，是通過表面塗覆、表面改性或復合處理技術，改變模具表面的形態、化學成分、組織結構和應力狀態，以獲得所需表面性能的系統工程。從表面處理的方式上，又可分為：化學方法、物理方法、物理化學方法和機械方法。雖然旨在提高模具表面性能新的處理技術不斷涌現，但在模具製造中應用較多的主要是滲氮、滲碳和硬化膜沉積。 滲氮工藝有氣體滲氮、離子滲氮、液體滲氮等方式，每一種滲氮方式中，都有若干種滲氮技術，可以適應不同鋼種不同工件的要求。由於滲氮技術可形成優良性能的表面，並且滲氮工藝與模具鋼的淬火工藝有良好的協調性，同時滲氮溫度低，滲氮後不需激烈冷卻，模具的變形極小，因此模具的表面強化是採用滲氮技術較早，也是應用最廣泛的。
模具滲碳的目的，主要是為了提高模具的整體強韌性，即模具的工作表面具有高的強度和耐磨性，由此引入的技術思路是，用較低級的材料，即通過滲碳淬火來代替較高級別的材料，從而降低製造成本。
硬化膜沉積技術目前較成熟的是 CVD 、 PVD 。為了增加膜層工件表面的結合強度，現在發展了多種增強型 CVD 、 PVD 技術。硬化膜沉積技術最早在工具（刀具、刃具、量具等）上應用，效果極佳，多種刀具已將塗覆硬化膜作為標准工藝。模具自上個世紀 80 年代開始採用塗覆硬化膜技術。目前的技術條件下，硬化膜沉積技術（主要是設備）的成本較高，仍然只在一些精密、長壽命模具上應用，如果採用建立熱處理中心的方式，則塗覆硬化膜的成本會大大降低，更多的模具如果採用這一技術，可以整體提高我國的模具製造水平。
模具材料的預硬化技術
模具在製造過程中進行熱處理是絕大多數模具長時間沿用的一種工藝，自上個世紀 70 年代開始，國際上就提出預硬化的想法，但由於加工機床剛度和切削刀具的制約，預硬化的硬度無法達到模具的使用硬度，所以預硬化技術的研發投入不大。隨著加工機床和切削刀具性能的提高，模具材料的預硬化技術開發速度加快，到上個世紀 80 年代，國際上工業發達國家在塑料模用材上使用預硬化模塊的比例已達到 30 ％（目前在 60 ％以上）。我國在上世紀 90 年代中後期開始採用預硬化模塊（主要用國外進口產品）。
模具材料的預硬化技術主要在模具材料生產廠家開發和實施。通過調整鋼的化學成分和配備相應的熱處理設備，可以大批量生產質量穩定的預硬化模塊。我國在模具材料的預硬化技術方面，起步晚，規模小，目前還不能滿足國內模具製造的要求。
採用預硬化模具材料，可以簡化模具製造工藝，縮短模具的製造周期.