鋼材p10p20p30p40什麼意思

⑴ 718H模具鋼材的熱處理

退火
在保護狀態下，加熱到700℃，均熱後在爐中以15℃/h的速度冷卻至600℃，然後空冷。
應力消除
經粗加工後，加熱至550℃，保溫2小時，緩慢冷卻到500℃，然後空冷。常規淬火—回火
淬火前，必須充分退火，以消除加工應力。在500~600℃預熱2小時，850℃淬火溫度下保溫30分鍾；要在保護氣氛中加熱保溫，以避免脫碳和氧化。然後在油中冷卻，或300℃等溫4分鍾後空冷。冷卻至50~70℃時，應立即回火，回火溫度、時間及回火後的硬度見下表。 溫度（℃） 時間（h） 硬度 180 2 52HRC 200 2 51HRC 300 2 48HRC 400 2 410HRC 500 2 345 HRC 600 2 280HRC 650 2 270HRC 火焰淬火—回火：
可使模具表面硬度提高，使耐磨性提高。方法為使用氧乙炔火焰（風煤）在模具表面加熱，然後冷卻硬化，硬度可達45~52HRC。
處理方法：預熱150~200 HRC，以防止破裂；然後在模具表層連續加熱至850~950℃(表面為淺紅色)，再以空冷；冷卻至50~70℃時，立即在180~200℃回火，防止研磨時產生裂紋。
滲碳處理 ：
滲碳處理溫度：850~940℃，時間依產品需求的深度而確定。如果滲碳溫度超過880℃，時間超過2小時，則必須進行正常化處理，以保持組織晶粒細小。滲碳完畢後，在爐中冷卻至830℃，均熱後在油中淬火，然後回火，回火溫度如列表；從而使表面硬度提高，增加耐磨性。如果只要求高硬度而不要求組織晶粒細小，可以在880℃以上的滲碳溫度淬火。 回火溫度（℃） 時間（h） 硬度（HRC） 180 2 60 200 2 59 300 2 55 氮化處理：
氮化處理可得到較硬的表層，同時，有很好的耐磨性及腐蝕性，在氨氣中氮化處理後的硬度可達650HV。 氮化溫度（℃） 時間（h） 深度（mm） 525 20 0.30 525 30 0.35 525 60 0.50 570℃下軟氮化處理，能得到的表面硬度為700HV，經過2小時處理，硬化層深度為0.01mm。
硬鉻層覆蓋：
經過覆蓋硬鉻層的工具，必須在180℃回火4小時，以避免氫脆。
研磨：
正確的研磨技術能避免發生裂紋，增加模具的壽命。經過低溫回火的材料，在研磨期間，裂紋敏感性很強，此時砂輪必須經過修整，較軟且開放晶粒的砂輪才適合，同時充分的潤滑劑和適當的圓周速度也很重要。
拋光
718H有良好的拋光性，通常用氧化鋁粉和鑽石膏拋光，步驟如下：
1， 完成尺寸再預留0.05mm。2， 用45號的鑽石膏拋光，得到較不尖銳的表面。
3， 用15號的鑽石膏再拋光。
4， 用3號或特別高級的鑽石膏，完成表面拋光。每一種金屬都有適合的拋光時間，由材料的硬度及拋光技術來決定，過長的拋光時間，將會產生樹皮狀（橙皮狀）的表面。
光蝕刻花
718H由於含硫量低，非常適合光蝕刻花
718H模具鋼材機械性能 實驗溫度（℃） 20 200 400 抗拉強度（10³N/mm²） 1130 1065 890 0.2%屈服強度（10³N/mm²） 990 925 780 斷面收縮率（%） 50 53 54 伸長率（%） 12 13 15 沖擊強度（J） 19 31 41 718H模具鋼材機械性能 銑削 粗銑 精銑 切削深度t(mm) 2.0以上 2.0以上 進刀深度t(mm) 0.2以下 0.2以下 ISO規格切削速度V（m/min） 超硬工具 P30~P40 P10~P20 55~85 75~95 高速鋼工具 10~20 15~30

⑵ 2738模具鋼的機械性能

實驗溫度（℃） 20 200 400 抗拉強度（×10³N/mm²） 1110 1045 870 0.2%屈服強度（×10³N/mm²） 985 920 775 斷面收縮率（%） 50 53 54 伸長率（%） 13 140 16 沖擊強度 20 32 42 機械加工： 銑削 粗銑 精銑 切削深度t(mm） 2.0以上 2.0以上 進刀深度t(mm) 0.2以下 0.2以下 ISO規格
切削速度
V（m/min） 超硬工具 P30-P40 P10~P20 55~85 75~95 高速鋼工具 10~20 15~30 鑽孔 鑽孔深度 孔徑 2D 6D 8D 10D (mm) 回轉數（r.p.m）/進刀（mm/rev） 4 1430/.0.8 1095/.06 1090/.05 990/.04 8 900/.14 750/.11 680/.08 620/.07 16 475/.25 395/.19 365/.15 330/.12 25 310/.29 260/.22 235/.17 215/.15 當鑽孔深度》4D時，建議去除鐵屑及加冷卻劑
鍛造： 鍛造溫度（℃） 冷卻 1050-850 爐中自然冷卻 熱處理： 球化退化 溫度（℃） 冷卻 硬度（HB） 720 爐中冷卻 225max 淬火 溫度（℃） 淬火劑 淬火後硬度（HRC） 1020-1040 油或500-550℃熱浴 52 回火 溫度（℃） 100 200 300 400 硬度（HRC） 51 50 48 46 溫度（℃） 500 600 700 硬度（HRC） 42 36 28 滲碳處理：
滲碳處理溫度850~940℃，時間依產品需求的深度而確定。如果滲碳溫度超過880℃，時間超過2小時，則必須進行正常化處理，以保持組織晶粒細小。滲碳完畢後，在爐中冷卻至830℃，均熱後在油中淬火，然後回火，回火溫度如列表，從而使表面硬度提高，增加耐磨性。如果只要求硬度而不要求組織晶粒細小，可以在880℃以上的滲碳溫度淬火。 回火溫度（℃） 時間（h） 硬度（HRC） 180 2 60 200 2 59 300 2 55 氮化處理：
氮化處理可得到較硬的表層，同時，有很好的耐磨性及腐蝕性，在氨氣中氮化處理後的硬度可達650HV. 氮化溫度（℃） 時間（h） 濃度（mm） 525 20 0.29 525 30 0.36 525 60 0.50 拋光：
2738模具鋼材有良好的拋光性，通常用氧化鋁粉和鑽石膏拋光，步驟如下：
完成尺寸再預留0.05mm 用45號的鑽石膏拋光，得到較不尖銳的表面。 用15號的鑽石膏再拋光。 用3號或特別高級的鑽石膏，完成表面拋光。每一種金屬都有適合的拋光時間，由材料的硬度及拋光技術來決定，過長的拋光時間，將會產生樹皮狀（橙皮狀）的表面。

⑶ 車床加工零件，模具鋼，2000mm直徑工件高4008米立車加工，多少轉速合適

1. 直徑2米，長度4米的工件，在立車上加工，剛性較差，易振刀。應根據工件外形，仔細斟酌工藝。

2. 這個尺寸的模具鋼件，毛坯一般為自由鍛。粗加工時，主軸轉速可選擇5~8轉/分鍾。半精加工時，主軸轉速可選擇8~12轉/分鍾。精加工時主軸轉速可選擇12~16轉/分鍾。

3. 主軸轉速的選擇要考慮工件的穩定性、動平衡、夾持剛性和夾持強度。

4. 刀具選用硬質合金，粗加工選P40或者P30，半精加工選擇P30或者P20，精加工選擇P20或者P10。刀具表面應帶化學塗層。

5. 粗加工切深按工件剛性，盡量大。精加工切深0.1~0.15毫米左右。進給量按加工質量要求。

6. 沒見到工件圖紙，無法更細節的建議。

7. 注意，安全第一，質量第一。
   

⑷ 銑刀有哪幾種型號,如何區分

車刀的種類和用途一般常用車刀材質有下列幾種：1高碳鋼：高碳鋼車刀是由含碳量0.8%~1.5%之間的一種碳鋼，經過淬火硬化後使用，因切削中的摩擦四很容易回火軟化，被高速鋼等其它刀具所取代。一般僅適合於軟金屬材料之切削，常用者有SK1，SK2、、、、SK7等。2高速鋼：高速鋼為一種鋼基合金俗名白車刀，含碳量0.7~0.85%之碳鋼中加入W、Cr、V及Co等合金元素而成。例如18-4-4高速鋼材料中含有18%鎢、4%鉻以及4%釩的高速鋼。高速鋼車刀切削中產生的摩擦熱可高達至6000C，適合轉速1000rpm以下及螺紋之車削，一般常用高速鋼車刀如SKH2、SKH4A、SKH5、SKH6、SKH9等。3非鑄鐵合金刀具：此為鈷、鉻及鎢的合金，因切削加工很難，以鑄造成形製造，故又叫超硬鑄合金，最具代表者為stellite，其刀具韌性及耐磨性極佳，在8200C溫度下其硬度仍不受影響，抗熱程度遠超出高速鋼，適合高速及較深之切削工作。4燒結碳化刀具：碳化刀具為粉未冶金的產品，碳化鎢刀具主要成分為50%~90%鎢，並加入鈦、鉬、鉭等以鈷粉作為結合劑，再經加熱燒結完成。碳化刀具的硬度較任何其它材料均高，有最硬高碳鋼的三倍，適用於切削較硬金屬或石材，因其材質脆硬，故只能製成片狀，再焊於較具韌性之刀柄上，如此刀刃鈍化或崩裂時，可以更換另一刀口或換新刀片，這種夠車刀稱為舍棄式車刀。碳化刀具依國際標准(ISO)其切削性質的不同，分成P、M、K三類，並分別以藍、黃、紅三種顏色來標識：P類適於切削鋼材，有P01、P10、P20、P30、P40、P50六類，P01為高速精車刀，號碼小，耐磨性較高，P50為低速粗車刀，號碼大，韌性高，刀柄塗藍色以識別之。K類適於切削石材、鑄鐵等脆硬材料，有K01、K10、K20、K30、K40五類，K01為高速精車刀，K40為低速粗車刀，此類刀柄塗以紅色以識別。M類介於P類與M類之間，適於切削韌性較大的材料如不?袗?等，此類刀柄塗以黃色來識別之。5陶瓷車刀：陶瓷車刀是由氧化鋁粉未，添加少量元素，再經由高溫燒結而成，其硬度、抗熱性、切削速度比碳化鎢高，但是因為質脆，故不適用於非連續或重車削，只適合高速精削。6鑽石(金剛石)刀具作高級表面加工時，可使用圓形或表面有刃緣的工業用鑽石來進行光制。可得到更為光滑的表面，主要用來做銅合金或輕合金的精密車削，在車削時必須使用高速度，最低需在60~100m/min，通常在200~300m/min。7氮化硼刀具立方氮化硼(CBN)是近年來推廣的材料，硬度與耐磨性僅次於鑽石，此刀具適用於加工堅硬、耐磨的鐵族合金和鎳基合金、鈷基合金。車刀屬於單鋒刀具，因車削工作物形狀不同而有很多型式，但它各部位的名稱及作用卻是相同的。一支良好的車刀必須具有剛性良好的刀柄及鋒利的刀鋒兩大部份。車刀的刀刃角度，直接影響車削效果，不同的車刀材質及工件材料、刀刃的角度亦不相同。車床用車刀具有四個重要角度，即前間隙角、邊間隙角、後斜角及邊斜角。1前間隙角自刀鼻往下向刀內傾斜的角度為前間隙角，因有前間隙角，工作面和刀尖下形成一空間，使切削作用集中於刀鼻。若此角度太小，刀具將在表面上摩擦，而產生粗糙面，角度太大，刀具容易發生震顫，使刀鼻碎裂無法光制。裝上具有傾斜中刀把的車刀磨前間隙角時，需考慮刀把傾斜角度。高速鋼車刀此角度約8~10度之間，碳化物車刀則在6~8度之間。2邊間隙角刀側面自切削邊向刀內傾斜的角度為邊間隙角。邊間隙角使工作物面和刀側面形成一空間使切削作用集中於切削邊提高切削效率。高速鋼車刀此角度約10~12度之間。3後斜角從刀頂面自刀鼻向刀柄傾斜的角度為後斜角。此角度主要是在引導排屑及減少排屑阻力。切削一般金屬，高速鋼車刀一般為8~16度，而碳化物車刀為負傾角或零度。4邊斜角從刀頂面自切削邊向另一邊傾斜，此傾斜面和水平面所成角度為邊斜角。此角度是使切屑脫離工作物的角度，使排屑容易並獲得有效之車削。切削一般金屬，高速鋼車刀此角度大約為10~14度，而碳化物車刀可為正傾角也可為負傾角。5刀端角刀刃前端與刀柄垂直之角度。此角度的作用為保持刀刃前端與工件有一間隙避免刀刃與工件磨擦或擦傷已加工之表面。6切邊角刀刃前端與刀柄垂直之角度，其作用為改變切層的厚度。同時切邊角亦可改變車刀受力方向，減少進刀阻力，增加刀具壽命，因此一般粗車時，宜採用切邊角較大之車刀，以減少進刀阻力，增加切削速度。7刀鼻半徑刀刃最高點之刀口圓弧半徑。刀鼻半徑大強度大，用於大的切削深度，但容易產生高頻振動。