❶ 鹽浴氮化的軸然後經過焊接後焊接處容易斷掉，怎麼回事求指教
氮化的材料表面有滲氮層，焊接容易出現氣孔等缺陷。
所以焊前將焊縫區域的滲氮層打磨掉再焊，或者焊後再滲氮處理。
❷ 304不銹鋼材料不能焊成管與退火或氨氣有關系
304不銹鋼材料不能焊成管的主要原因是：
一、主要原因：材料原因，可能是供應商采購的是比較劣質的304鋼帶，比如市面上現在有流通的中頻爐304，它是直接用廢料回爐再製成原材料，由於沒有經過除雜質處理，原材料雜質太多，而且在煉鋼的過程中會產生很多碳元素，兩者導致材料偏硬、偏脆，所以管材焊不成形，即使焊成形了，張力也會把管材爆開，到時破裂。
二、次要原因：退火問題，304鋼帶在經過壓延處理後，表面會變硬，退火主要是用1200攝氏度左右的退火爐讓鋼帶均勻受熱通過爐內，使其達到200Hv以下，再進行分條、焊接、制管；如果沒有經過退火或者退火速度很快的鋼帶，鋼帶的硬度還是很高，制管過程中就很容易破裂，焊不成管子。
氨氣不會影響焊管的成與否，制管過程中，漢宇不銹鋼主要用氮氣或者氬氣等惰性氣體對焊縫進行保護，防止其氧化，從而有效的保證了焊縫的完整和牢固。
希望我的答案對您有幫助。
❸ 氮化後焊接的問題請教
可以用不銹鋼焊條直接對氮化件進行焊接。
❹ 請問不銹鋼片焊錫為什麼很難焊上謝謝你忠懇的回答!
因為不銹鋼自身的原子排列緊密，且表面會有一層鈍化膜。所以很難實現錫焊的。
如果是批量生產的，可以用專門的釺焊劑、退火爐生產。如果是小件的，最好是先渡銅試一下。
❺ 材料滲氮後怎麼焊接
又稱為擴散滲氮。氣體滲氮在1923年左右，由德國人Fry首度研究發展並加以工業化。由於經本法處理的製品具有優異的耐磨性、耐疲勞性、耐蝕性及耐高溫，其應用范圍逐漸擴大。例如鑽頭、螺絲攻、擠壓模、壓鑄模、鍜壓機用鍜造模、螺桿、連桿、曲軸、吸氣及排氣活門及齒輪凸輪等均有使用。 一、氮化用鋼簡介 傳統的合金鋼料中之鋁、鉻、釩及鉬元素對滲氮甚有幫助。這些元素在滲氮溫度中，與初生態的氮原子接觸時，就生成安定的氮化物。尤其是鉬元素，不僅作為生成氮化物元素，亦作為降低在滲氮溫度時所發生的脆性。其他合金鋼中的元素，如鎳、銅、硅、錳等，對滲氮特性並無多大的幫助。一般而言，如果鋼料中含有一種或多種的氮化物生成元素，氮化後的效果比較良好。其中鋁是最強的氮化物元素，含有0.85～1.5％鋁的滲氮結果最佳。在含鉻的鉻鋼而言，如果有足夠的含量，亦可得到很好的效果。但沒有含合金的碳鋼，因其生成的滲氮層很脆，容易剝落，不適合作為滲氮鋼。 一般常用的滲氮鋼有六種如下： （1）含鋁元素的低合金鋼（標准滲氮鋼） （2）含鉻元素的中碳低合金鋼 SAE 4100，4300，5100，6100，8600，8700，9800系。 （3）熱作模具鋼（含約5％之鉻） SAE H11 （SKD – 61）H12，H13 （4）肥粒鐵及麻田散鐵系不銹鋼 SAE 400系 （5）奧斯田鐵系不銹鋼 SAE 300系 （6）析出硬化型不銹鋼 17 - 4PH，17 – 7PH，A – 286等 含鋁的標准滲氮鋼，在氮化後雖可得到很高的硬度及高耐磨的表層，但其硬化層亦很脆。相反的，含鉻的低合金鋼硬度較低，但硬化層即比較有韌性，其表面亦有相當的耐磨性及耐束心性。因此選用材料時，宜注意材料之特徵，充分利用其優點，俾符合零件之功能。至於工具鋼如H11（SKD61）D2（SKD – 11），即有高表面硬度及高心部強度。 二、氮化處理技術： 調質後的零件，在滲氮處理前須徹底清洗干凈，茲將包括清洗的滲氮工作程序分述如下： （1）滲氮前的零件表面清洗 大部分零件，可以使用氣體去油法去油後立刻滲氮。但在滲氮前之最後加工方法若採用拋光、研磨、磨光等，即可能產生阻礙滲氮的表面層，致使滲氮後，氮化層不均勻或發生彎曲等缺陷。此時宜採用下列二種方法之一去除表面層。第一種方法在滲氮前首先以氣體去油。然後使用氧化鋁粉將表面作abrassive cleaning 。第二種方法即將表面加以磷酸皮膜處理（phosphate coating）。 （2）滲氮爐的排除空氣 將被處理零件置於滲氮爐中，並將爐蓋密封後即可加熱，但加熱至150℃以前須作爐內排除空氣工作。 排除爐內的主要功用是防止氨氣分解時與空氣接觸而發生爆炸性氣體，及防止被處理物及支架的表面氧化。其所使用的氣體即有氨氣及氮氣二種。 排除爐內空氣的要領如下： （1）被處理零件裝妥後將爐蓋封好，開始通無水氨氣，其流量盡量可能多。 （2）將加熱爐之自動溫度控制設定在150℃並開始加熱（注意爐溫不能高於150℃）。 （3）爐中之空氣排除至10％以下，或排出之氣體含90％以上之NH3時，再將爐溫升高至滲氮溫度。（3）氨的分解率 滲氮是鋪及其他合金元素與初生態的氮接觸而進行，但初生態氮的產生，即因氨氣與加熱中的鋼料接觸時鋼料本身成為觸媒而促進氨之分解。 雖然在各種分解率的氨氣下，皆可滲氮，但一般皆採用15～30％的分解率，並按滲氮所需厚度至少保持4～10小時，處理溫度即保持在520℃左右。 （4）冷卻 大部份的工業用滲氮爐皆具有熱交換幾，以期在滲氮工作完成後加以急速冷卻加熱爐及被處理零件。即滲氮完成後，將加熱電源關閉，使爐溫降低約50℃，然後將氨的流量增加一倍後開始啟開熱交換機。此時須注意觀察接在排氣管上玻璃瓶中，是否有氣泡溢出，以確認爐內之正壓。等候導入爐中的氨氣安定後，即可減少氨的流量至保持爐中正壓為止。當爐溫下降至150℃以下時，即使用前面所述之排除爐內氣體法，導入空氣或氮氣後方可啟開爐蓋。 三、氣體氮化技術： 氣體氮化系於1923年由德國AF ry 所發表，將工件置於爐內，利NH3氣直接輸進500～550℃的氮化爐內，保持20～100小時，使NH3氣分解為原子狀態的（N）氣與（H）氣而進行滲氮處理，在使鋼的表面產生耐磨、耐腐蝕之化合物層為主要目的，其厚度約為0.02～0.02m／m，其性質極硬Hv 1000～1200，又極脆，NH3之分解率視流量的大小與溫度的高低而有所改變，流量愈大則分解度愈低，流量愈小則分解率愈高，溫度愈高分解率愈高，溫度愈低分解率亦愈低，NH3氣在570℃時經熱分解如下： NH3 →〔N〕Fe + 2/3 H2 經分解出來的N，隨而擴散進入鋼的表面形成。相的Fe2 - 3N氣體滲氮，一般缺點為硬化層薄而氮化處理時間長。 氣體氮化因分解NH3進行滲氮效率低，故一般均固定選用適用於氮化之鋼種，如含有Al，Cr，Mo等氮化元素，否則氮化幾無法進行，一般使用有JIS、SACM1新JIS、SACM645及SKD61以強韌化處理又稱調質因Al，Cr，Mo等皆為提高變態點溫度之元素，故淬火溫度高，回火溫度亦較普通之構造用合金鋼高，此乃在氮化溫度長時間加熱之間，發生回火脆性，故預先施以調質強韌化處理。NH3氣體氮化，因為時間長表面粗糙，硬而較脆不易研磨，而且時間長不經濟，用於塑膠射出形機的送料管及螺旋桿的氮化。 四、液體氮化技術： 液體軟氮化主要不同是在氮化層里之有Fe3Nε相，Fe4Nr相存在而不含Fe2Nξ相氮化物，ξ相化合物硬脆在氮化處理上是不良於韌性的氮化物，液體軟氮化的方法是將被處理工件，先除銹，脫脂，預熱後再置於氮化坩堝內，坩堝內是以TF – 1為主鹽劑，被加溫到560～600℃處理數分至數小時，依工件所受外力負荷大小，而決定氮化層深度，在處理中，必須在坩堝底部通入一支空氣管以一定量之空氣氮化鹽劑分解為CN或CNO，滲透擴散至工作表面，使工件表面最外層化合物8～9％wt的N及少量的C及擴散層，氮原子擴散入α – Fe基地中使鋼件更具耐疲勞性，氮化期間由於CNO之分解消耗，所以不斷要在6～8小時處理中化驗鹽劑成份，以便調整空氣量或加入新的鹽劑。 液體軟氮化處理用的材料為鐵金屬，氮化後的表面硬度以含有 Al，Cr，Mo，Ti元素者硬度較高，而其含金量愈多而氮化深度愈淺，如炭素鋼Hv 350～650，不銹鋼Hv 1000～1200，氮化鋼Hv 800～1100。 液體軟氮化適用於耐磨及耐疲勞等汽車零件，縫衣機、照相機等如氣缸套處理，氣門閥處理、活塞筒處理及不易變形的模具處。採用液體軟氮化的國家，西歐各國、美國、蘇俄、日本、台灣。 五、離子氮化技術： 此一方法為將一工件放置於氮化爐內，預先將爐內抽成真空達10-2～10-3 Torr（㎜Hg）後導入N2氣體或N2 + H2之混合氣體，調整爐內達1～10 Torr，將爐體接上陽極，工件接上陰極，兩極間通以數百伏之直流電壓，此時爐內之N2氣體則發生光輝放電成正離子，向工作表面移動，在瞬間陰極電壓急劇下降，使正離子以高速沖向陰極表面，將動能轉變為氣能，使得工件去面溫度得以上升，因氮離子的沖擊後將工件表面打出Fe.C.O.等元素飛濺出來與氮離子結合成FeN，由此氮化鐵逐漸被吸附在工件上而產生氮化作用，離子氮化在基本上是採用氮氣，但若添加碳化氫系氣體則可作離子軟氮化處理，但一般統稱離子氮化處理，工件表面氮氣濃度可改變爐內充填的混合氣體（N2 + H2）的分壓比調節得之，純離子氮化時，在工作表面得單相的r′（Fe4N）組織含N量在5.7～6.1％wt，厚層在10μn以內，此化合物層強韌而非多孔質層，不易脫落，由於氮化鐵不斷的被工件吸附並擴散至內部，由表面至內部的組織即為FeN → Fe2N → Fe3N→ Fe4N順序變化，單相ε（Fe3N）含N量在5.7～11.0％wt，單相ξ（Fe2N）含N量在11.0～11.35％wt，離子氮化首先生成r相再添加碳化氫氣系時使其變成ε相之化合物層與擴散層，由於擴散層的增加對疲勞強度的增加有很多助。而蝕性以ε相最佳。 離子氮化處理的度可從350℃開始，由於考慮到材質及其相關機械性質的選用處理時間可由數分鍾以致於長時間的處理，本法與過去利用熱分解方化學反應而氮化的處理法不同，本法系利用高離子能之故，過去認為難處理的不銹鋼、鈦、鈷等材料也能簡單的施以優秀的表面硬化處
❻ 為什麼不銹鋼板材用等離子切割氬弧焊不好焊是怎麼回事
因為等離子切割後，割口由於沒有氣體保護會有一層氧化層。氬弧焊在焊接前必須將待焊回區表面清理打磨答干凈（工件表面不能有水、油污油漬、油漆、氧化物等雜質）並露出金屬本身光澤。如果工件表面沒有處理干凈，那麼肯定是不好焊的，嚴重的還會出現氣孔。
❼ 為什麼我買的錫線總是焊不上不銹鋼材質
不銹鋼材質是相對銅來說焊接性比較差的，所以焊接不銹鋼片如果要用錫基的材質來焊接的話，焊絲的質量是關鍵，然後助焊劑也要匹配好的助焊劑比如WEWELDING88C的焊絲和88C-F的助焊劑，不然就會出現像你說的焊接後脫落，那是虛焊現象，這種虛焊的實質就是焊接的助焊劑和焊絲的匹配不適合你的不銹鋼材質的焊接。