電爐生產1噸鋼材消耗多少1噸廢鋼

㈠ 電爐噸鋼耗電怎麼計算

電爐熔化一噸廢鋼所需的熱函值為380kwh的電能，如果說電爐廠，目前中國電爐廠噸鋼能耗為回280kgce，摺合電答能為2287kwh電能，如果算具體某個電爐耗電，就得算電爐熱平衡了，考慮熔化熱，爐渣，爐氣，冷卻水等帶走的熱量以及短網的損失等因素

㈡ 電爐內1噸鐵水，加入1公斤廢鋼能降多少碳

32017-3-12 20:14:05g奮
1．礦石氧化：
（1）意義：在爐內加入鐵礦石，是爐渣內具有足夠的FeO，來氧化鋼液中的元素。
（2）特點：
①脫碳速度慢，在低碳區脫碳能力低：爐渣擴散的供氧速度低，脫碳速度約為0.6%∕h；大部分FeO，碳低時碳的擴散限制了脫氧能力，臨界值為0.1—0.2%碳。
②吸熱反應，溫度上升慢，耗電量大；Fe2O3的溶解和礦石升溫是吸熱反應，而脫碳熱效應不足以抵消吸熱，因此礦石脫碳總體上吸熱反應。脫0.01%碳降低3℃；
③脫磷能力強：FeO在爐渣中容易聚積，溫度上升慢（脫碳吸熱），有利於脫磷。
④帶入氣體和其他雜質：礦石內的脈石和結晶水等。
2．吹氧氧化：
（1）意義：用吹氧管直接向熔池吹入氧氣，氧化鋼液中的碳和其它元素。
（2）特點：
①脫碳速度快，脫碳能力強。
氧氣向熔池內溶解速度快，並且放熱反應使氧化加快，脫碳速度約為1.0%∕h。氧氣的溶解的比例大、氧氣攪拌等原因，導致脫碳能力高。
★由此可見，電爐脫碳能力差，只能採用全廢鋼或少量鐵水冶煉，但是現在是電爐轉爐化，有的鋼廠鐵水比和轉爐差不多。如石鋼50t電爐。一般為20—30%。
②放熱反應，升溫速度快：氧氣是溶解、鐵的氧化和碳的氧化均為放熱反應。
③脫磷能力差：升溫快、FeO少，甚至高溫導致後期回磷。
④吹損大，大量鐵氧化。
⑤吹氧手段：自耗型吹氧管，外塗耐火材料，與熔化期的吹氧管相同。

㈢ 怎樣用耐火材料降低電爐煉鋼生產成本

一、電爐煉鋼成本高在何處
電爐煉鋼成本高是由多方面因素引起的。第一是鋼鐵料消耗。電爐的鋼鐵料消耗，廢鋼佔60-70%。廢鋼來源主要是報廢的設備設施、機械器件、鐵制生活用品等的廢舊回收，大量存在氧化和其他物品夾雜，使用中金屬回收率低的僅有60%，不但價格貴，實物消耗指標也較高。廢鋼來源渠道廣泛，成份復雜，在冶煉過程中，又需要加入更多的其他輔助爐料，用以消除鋼水中磷、硫等有害成份，增加了煉鋼成本。第二是能源消耗。電爐鋼鐵料在普通電爐是冷裝料，冶煉的熔化過程靠電能來完成，冶煉電耗成了電爐煉鋼中的一個重要成本項目，特別是能源價格持續上漲，電能消耗顯得更為突出。通電媒介電極消耗，也是電爐冶煉獨特的成本項目。第三是設備維護費用。電爐冶煉工藝復雜，設備結構復雜，故障機率高，維護修理次數多，費用增加，也增高了煉鋼成本。
二、強化生產過程式控制制，開發利用新技術，促進成本降低
生產過程就是成本費用的形成過程，是主要原材料、能源的消耗過程。控制生產過程，就是要加強控制主要原材料及能源的消耗過程。在質量保證的前提下，要優化消耗結構，取得最低成本，一是必須選擇低價原料。根據市場價格，用什麼樣的原材料，既能滿足工藝需求，又能獲得較低的成本;二是原材料、能源結構優化。在多種原材料、能源都能滿足生產需用的情況下，消耗的種類和消耗的量度，控制在科學合理水平，獲得較低的成本;三是生產設備能力要充分利用，主要原材料及能源的成本合理選擇，不能影響設備能力的發揮。
以鋼鐵料消耗為例，現在電爐不僅能消耗廢鋼，還能消耗鐵水、生鐵，實際生產消耗中的鋼鐵料，是多種原料按一定配比的混合料，廢鋼又按厚度分為重型廢鋼、中型廢鋼、輕薄廢鋼等料型，其價格相差懸殊，應根據所煉鋼種和工藝要求進行科學合理配料，使之既能保證品種、質量，又能降低成本，切不可顧此失彼。如僅按市場價格選擇，輕薄廢鋼價格最低，在生產過程中，僅按價格選擇低廉的輕薄廢鋼，雖說可以獲得鋼鐵料消耗的低成本，但其收得率很低，又要多次裝料，增加操作控制難度，造成能源和動力損失浪費，鋼水後期處理費用增加，冶煉周期延長，設備能力不能充分發揮。電爐煉鋼生產中的物料配置，存在著很大的靈活性和想像空間。僅就鋼鐵料而言，可以全鐵水冶煉，也可以全廢鋼冶煉，也可以分原料、分料型組合配料，該方面存在較大的成本調控空間。當然，在煉網連鑄生產過程中，同樣也具有降低成本消耗的思路、方法和潛力。如提高連鑄機連拉爐數，提高鋼水收得率和成坯率，減少鋼坯切頭切尾，降低連鑄耐火材料消耗;控制和減少鋼包鋼水澆余;提高鋼坯剪切精度，縮小鋼坯切縫;做好
連鑄工藝過程的生產控制，同樣也可分釋電爐煉鋼成本。
生產過程成本控制必須規范操作。生產過程中的精細操作，與主要成本消耗項目的降低關系密切。比如生產過程中吹氧量的控制。如能做到規范操作，既可通過吹氧充分利用碳氧反應的化學能，補充電能熔化廢鋼，降低電能和電極消耗;又可減少過氧化，降低鋼鐵料損耗，減少鋼水氧含量，降低終脫氧劑合金(如硅鋁鈣鋇、鋁等，單位成本占合金消耗的20%強)消耗，提高終點碳命中率，降低碳粉等人爐輔料消耗，同時提高鋼水質量，縮短冶煉周期，加快生產節奏。進一步開展技術改造，以先進技術，促進電爐煉鋼低成本的實現。
縱觀電爐冶煉工藝的發展和逐漸成熟，技術進步是無限的，利用新技術追求成本的降低是無窮無盡的。在現在的超高功率電弧爐上，應用了多項新技術。鐵水熱裝、電爐側壁氧化燒嘴、豎爐冶煉、康斯迪電爐側裝料及指形托架預熱廢鋼等比較先進的煉鋼技術已經得到了有效的應用，與過去傳統的電爐煉鋼成本相比，已經在鋼鐵料消耗、能源消耗、冶煉周期、綜合利用統籌安排等方面有了極大的改進和提高，各項經濟技術指標及其生產成本指標明顯好轉。目前，在多數的鋼鐵聯合企業，高爐煤氣，普遍存在回收利用率較低和放散的情況，如能應用到電爐冶煉中，代替目前市場價格較高的輕質柴油，不僅可以提高整個企業再生資源的綜合利用能力，又能降低電爐煉鋼成本。
三、圍繞電爐廢料開發新產品，達到回沖成本，降低費用的效果
各大型鋼鐵企業，結合實際都圍繞鋼鐵生產開展了非鋼產業的多種經營，如加工修理用備件，機件器械，加工輔助材料、開展內部維修減少工程外委等。這些作法做到了“肥水不流外人田”，放大了企業的綜合效益。由於電爐煉鋼的工藝和設備比較復雜，這種非鋼產業創效的思路和有效的管理辦法，也帶來了更大的利益放大效應，而對相應的生產成本來講，也可以達到回沖成本、降低費用的效果。
據報道，專業技術人員對電爐煉鋼過程中產生的煙塵，進行了專項研究，其煙塵中富含氧化鐵，將它與特質粘合劑混合，加工製成固體狀顆粒，可以作為電爐煉鋼的脫磷劑、節能添加劑，還可以利用該煙塵，作為製作氧化鐵的原料。如果這些研究能將企業自生的廢氣、煙塵，變廢為寶，也可達到回沖成本，降低費用的效果。

㈣ 用電爐將廢鋼融化成鋼水，一噸鋼要多少電

現在的電爐煉鋼，已經融合了很多能源優化技術，比如廢鋼預熱、氧槍、加鐵水等。最好的電耗可以達到200kWh/t-s左右，一般的也在270-350kWh/t-s之間

㈤ 提高電弧爐煉鋼技術經濟指標的途徑有哪些

產量方面技術經濟指標包括：
（1）合格鋼產量（t）
合格鋼產量是指經驗合格的鋼產量。計算公式為：
合格鋼產量=實際產量-廢品量
（2）作業率（%）
作業率系指電弧爐實際煉鋼時間站日歷時間的百分比。計算公式為：
作業率= 實際煉鋼時間（h）/日歷時間（h）*100%
電弧爐的停爐時間主要用於接電極、檢修機電設備、更換水冷設備、修理爐壁、爐底和更換爐蓋以及等待盛鋼桶、天車或原材料等。延長爐體壽命和加強調度工作是提高電弧爐作業率的關鍵。
（3）利用系數（t/MVA﹒日） 利用系數指每百萬伏安變壓器容量24小時內所生產的合格鋼產量。計算公式為：
利用系數=合格鋼產量（t）/變壓器容量MVA*日歷天數（日）
質量方面技術經濟指標包括：
（1）合格率（%）
合格率系指合格鋼產量占實際鋼產量的百分數，它一般按鋼種分月、季、年統計，又稱質量合格率。計算公式為：
合格率=合格鋼產量（t）/實際鋼產量（t）*100%
（2）廢品率（%）
廢品率系指廢品量在實際鋼產量中所佔的百分比。計算公式為：
廢品率=[實際鋼產量—合格鋼產量（t）]/實際鋼產量（t）*100%
=1—合格率
品種方面技術經濟指標包括：
（1）品種完成率（%）
品種完成率系指已完成品種占計劃品種的百分比。計算公式為：
品種完成率=實際品種/計劃品種*100%
（2）合金比（%）
合金比系指合格合金鋼產量佔全部合格鋼產量的百分比。計算公式為：
合金比=合格合金鋼產量（t）/ 合格鋼總產量*100%
（3）高合金比（%）
高合金比系指合格高合金鋼（合金元素總量大於10%的鋼種）的產量佔全部合格鋼產量的百分比。計算公式為：
高合金比=合格高合金鋼產量（t）/合格鋼總產量（t）*100%
材料消耗方面技術經濟指標包括：
（1）電力消耗（kW﹒h/t）電力消耗系指生產每噸合格鋼產量所消耗的電度數。計算公式為：
電力消耗=電弧爐用電量（kW﹒h）/合格鋼產量（t）
（2）電極消耗（kg/t）
電極消耗系指生產每噸合格鋼所消耗的電極量。計算公式為：
電極消耗=電極用量（kg）/合格鋼產量（t）
（3）耐火材料消耗（kg/t）
耐火材料是指每噸合格鋼所消耗的鎂砂、耐火磚等耐火材料的重量。計算公式為：
耐火材料消耗=所耗用耐火材料的重量（kg）/合格鋼產量（t）
（4）鋼鐵料消耗（kg/t）
鋼鐵料消耗系指生產每噸合格鋼所消耗的廢鋼、生鐵量。計算公式為：
鋼鐵料消耗=[廢鋼量（kg）+生鐵量（kg）]/ 合格鋼產量（t）
（5）金屬料消耗（kg/t）
金屬料消耗系指生產每噸合格鋼所消耗的廢鋼、生鐵、合金材料、鐵礦石等的總量。計算公式為：
金屬料消耗=[廢鋼+生鐵+合金材料+鐵礦石（kg）]/ 合格鋼產量（t）
此外，還有鋼錠模消耗、造渣材料消耗、氧氣消耗、吹氧管消耗等多種。

㈥ 廢鋼的利用價值

廢鋼主要用於長流程轉爐中的煉鋼添加料或短流程電爐的煉鋼主料。
國內廢鋼資源由於受到淘汰年限的限制，所以基本處於廢鋼資源的貧乏時期，滿足不了鋼鐵工業快速發展的需要，2005年，國內主要鋼廠廢鋼單耗為169.08千克，比2004年的220千克有較大幅度的降低，幅度達到了23%。2005年進口廢鋼約1020萬噸，出口量可以忽略不計，廢鋼需求量將達6190萬噸，生產回收1043萬噸。
目前世界每年產生的廢鋼總量為3～4億噸，約占鋼總產量的45～50%，其中85～90%用作煉鋼原料，10～15%用於鑄造、煉鐵和再生鋼材。
鋼鐵工業主要的鐵源為鐵礦石。每生產1 噸鋼，大致需要各種原料（如鐵礦石、煤炭、石灰石、耐火材料等）4～5噸,能源摺合標准煤(指發熱值為7000千卡/公斤的煤)0.7～1.0噸。而利用廢鋼作原料直接投入煉鋼爐進行冶煉，每噸廢鋼可再煉成近1噸鋼,可以省去采礦、選礦、煉焦、煉鐵等過程，顯然可以節省大量自然資源和能源。目前在煉鋼金屬料中，廢鋼已佔總量的35%左右,由鐵礦石煉得的生鐵占總量的65%左右;因此，廢鋼的利用，引起社會的普遍重視，被稱為「第二礦業」。許多國家缺乏鐵礦或鐵礦品位不斷下降，對廢鋼更為重視。廢鋼的供銷，已成為一個重要的國際市場。20世紀70年代以來，世界上以廢鋼作原料的電爐鋼產量，有較大的發展，也說明廢鋼的利用范圍日益擴大。由於廢鋼的大量應用，目前世界生鐵產量僅為鋼產量的72%。
各種煉鋼方法利用廢鋼的程度是不同的。氧氣轉爐煉鋼一般可用15～25%的廢鋼，採用預熱廢鋼技術則可用廢鋼30～40%；平爐煉鋼理論上可以 100%用廢鋼，但一般用量為20～60%；電弧爐煉鋼幾乎全部利用廢鋼作原料。廢鐵一般作高爐煉鐵或鑄鐵原料，少量干凈廢鐵也用作煉鋼原料。大型鋼鐵聯合企業煉鋼原料以生鐵為主，以廢鋼為輔。獨立鋼廠、特殊鋼廠和近年發展起來的小鋼廠都以廢鋼為主要原料。
為利用廠內外的廢鋼，各鋼鐵廠均設有廢鋼加工部門，對廢鋼進行分類，精整和加工成為合格的冶煉原料。按形狀分為輕型、中型和重型廢鋼，按性質分為碳素廢鋼和各種合金廢鋼。

㈦ 廢鋼的發展狀況

中國鋼鐵工業經歷了數十年的快速發展，鋼鐵積蓄量不斷增加，今後將有大量的廢鋼資源產生。如何有效利用、管理這些資源或將是未來中國鋼鐵工業需要解決的一個重大問題。相關資料顯示，短流程煉鋼比長流程煉鋼可減少廢氣86%、廢水76%和廢渣97%，與長流程煉鋼相比，用廢鋼煉1噸鋼可減少近1.6噸碳排放，因此廢鋼生產更加清潔和有利於排廢減量化，鼓勵能耗低、污染小的電爐煉鋼發展無疑有利於環境保護。
日本鋼鐵業的發展與中國有很多類似之處，而且日本廢鋼產業已經非常成熟。深入分析研究日本廢鋼的產生、消費和管理模式，將為中國廢鋼行業的發展提供有益的啟示和借鑒。
5月6日，日本財務省的最新數據顯示，今年前3個月，日本進口廢鋼總量為22.6萬噸，同比大增近400%；出口廢鋼總量為150萬噸，同比下降38.1%。此外，日本企業也積極進行廢鋼領域的海外投資，今年4月底，日本豐田通商株式會社（Toyota Tsusho）已參股德國黑色、有色金屬廢料回收商肖爾茨公司，前者將獲得後者39.9%的股權。
一般而言，廢鋼的產生量與鋼鐵積蓄量成正比。在鋼鐵消費歷史較長的歐美地區，由於鋼鐵積蓄量大，廢鋼產生量也大。日本對鋼鐵的大量使用比歐美地區晚50餘年，從上世紀50年代後期開始，日本大量使用的鋼鐵在進入老舊廢鋼形成周期後成為廢鋼，在上世紀90年代左右，日本廢鋼平均回收率為2.5%-3%。近20年來，日本廢鋼發生量增速趨緩，回收率為2%-2.3%。但是，日本廢鋼發生量總體仍呈增長趨勢。
廢鋼業發展模式：立法、管理、渠道
為解決人口、資源和環境的矛盾，保持可持續發展，建設資源—產品—再生資源的循環經濟社會成為日本的國策。廢鋼回收是日本發展循環經濟的重要部分。從上世紀50年代中期開始，日本就開始重視廢鋼的回收與利用。上世紀70年代以後，日本不僅實現了高效率的廢鋼管理體制、疏通廢鋼流通渠道，而且還能夠採用現代技術對廢鋼進行加工處理，使其廢鋼行業的管理達到世界先進水平。
完善循環經濟法律體系
自上世紀70年代開始，日本政府先後制定了多層次、多方面的循環經濟法律體系，對不同行業的廢棄物處理和資源再利用等作了具體規定，並大力推行。日本政府為循環經濟所構建的法律體系大致可以分成3個方面，如圖1所示。
建立高效的管理體制
為加強對廢鋼業的宏觀管理，日本建立了高效的管理體制，在通產省基礎產業局中設有專門機構負責制定有關的政策和法令，對廢鋼業和企業進行協調和綜合管理，宏觀方面的具體管理則由各民間團體負責。
1975年，日本對原有的廢鋼民間組織進行了統一調整與合並，在此基礎上成立了日本廢鋼鐵工業會、廢鋼鐵儲備協會和回收鐵源利用促進協會。1982年，日本政府又在通產省基礎產業局內成立了廢鋼鐵流通現代化推進協議會。1988年8月份，日本廢鋼鐵儲備協會更名為日本鐵源協會，職能也有所調整，主要是為原料供需方提供交流與合作，調查、提供和研究原料信息，目標是穩定原料供需、提升原料質量。
日本政府和上述民間組織都不直接插手廢鋼的流通和生產經營，讓企業有充分的自主權，並在相互競爭中充分發揮活力。
合理化廢鋼流通渠道
廢鋼作為再生資源能否得到充分開發的關鍵還在於流通渠道是否合理和通暢。一開始，日本廢鋼流通管理比較混亂，產生廢鋼的企業和家庭、廢鋼商業企業、地方自治體、鋼廠都直接插手廢鋼流通，導致流通環節既多又亂，速度緩慢且成本高昂。不過，上世紀60年代中期開始，日本廢鋼流通渠道逐步實現了合理化、高效化。
具體來看，日本廢鋼的流通流程為：家庭產生廢鋼流通至指定點再到廢棄站，然後進行篩選，事業單位產生廢鋼送至廢鋼集中站，船舶和橋梁等難拆廢鋼送至拆解企業，這3類廢鋼資源都要運送至加工處理企業，再送至零售商處；非鋼企業和鋼鐵企業的廢鋼資源則分為需要加工和不需加工的廢鋼，部分經加工處理後送至零售商處。
為加速廢鋼流通，日本政府除建立上述流通渠道外，還採取了以下措施：環境保護法規定，無論企業或個人都不得隨意放置廢棄物；把廢鋼買賣列入社會物資流通范疇，規定其正當的流通行為，其交易必須符合政府的政策法令，遏止黑市交易；制定統一的廢鋼規格標准，使買賣雙方不因規格標准不一而不能成交；實行全國統一的廢鋼檢斤驗收和退貨制度等。
在對廢鋼的加工處理方面，日本不斷採用先進適用的技術設備，提高了廢鋼加工企業的勞動生產率。為穩定原料供給，日本還不斷完善廢鋼市場定價機制，日本中部商品交易所在2005年10月份推出全球首個廢鋼期貨合約，期貨品種選取最高規格（等級）的廢鋼（重廢）作為標准。
「量體裁衣」發展電爐煉鋼
日本廢鋼的來源包括鋼廠自產廢鋼和社會廢鋼，社會廢鋼又分為廢棄廢鋼和加工廢鋼。廢棄廢鋼包括汽車、鋼材、器械、鐵軌和輪船的回收品，加工廢鋼則是使用鋼材的各產業部門在加工鋼材時產生的廢鋼。
汽車、產業機械、造船等部門的加工廢鋼產生率比建築業要高。因此，雖然日本建築業鋼材消費量較大，但加工廢鋼的平均產生率要比歐美地區的國家低。相關數據顯示，近年日本加工廢鋼的68%來自汽車業，其次是來自工業機械，佔比為10%，來自電機和造船業的加工廢鋼佔比分別為7%和6%。
隨著廢鋼資源不斷產生，日本鋼鐵業開始注重根據國內廢鋼資源情況來選擇煉鋼工藝。
從日本煉鋼發展歷史來看，二戰後的日本處於經濟高速成長期的前半期，對鋼鐵需求量迅速增長，因此大力發展鋼鐵業。這段時期日本廢鋼使用量為粗鋼產量所左右，並受到以廢鋼為主要原料的電爐、平爐和以鐵水為主要原料的轉爐產量比率影響。
1950年-1965年，日本粗鋼產量增長主要靠大量使用廢鋼的平爐煉鋼法來實現。然而，由於國內產生的廢鋼不足以滿足需求，要大量進口廢鋼且供應不穩定。為此，日本鋼鐵業開始向轉爐生產方式為主的生鐵增產型結構轉向，並於1977年廢除了平爐煉鋼法。在發展轉爐降低平爐生產比率時期，日本對電爐鋼比率進行了控制，因此上世紀60年代-70年代日本電爐鋼比例在20%以內。
1975年以後，日本對進口廢鋼依賴減少，同時日本電爐廠在1973年石油危機時對產品結構和設備進行了合理化改造，電爐煉鋼從此進入高速發展階段，產量比例逐年升高，從1975年的17%提至1996年33%的峰值水平。1996年以後，日本電爐鋼比例開始持續下滑，主要歸因於上世紀90年代後，日本經濟出現停滯，建築業低迷使得電爐鋼產品需求開始下降。不過，日本交通工具產量在上世紀90年代初期出現一段時期的下滑後，則維持穩步上升的態勢，這意味著日本整體鋼鐵需求仍然穩定。因此，在粗鋼產量穩步增長的情況下，電爐鋼產量下降使電爐鋼佔比持續下降，2009年降至21%。
也就是說，日本電爐鋼比例最高峰時也僅在33%左右，而美國電爐鋼比例則達50%-60%，歐盟地區則為40%左右。目前，日本國內有約40個電爐企業，年產能為4000萬噸，而實際產量僅有2000多萬噸，產能過剩嚴重。
受中國國內廢鋼供應不足、電爐鋼生產成本高等因素影響，電爐煉鋼發展緩慢，電爐鋼產量比例一直呈下降走勢，最近幾年一直維持在10%的水平。
目前，中國廢鋼供應主要來自自產廢鋼、社會廢鋼和進口廢鋼。隨著工業化進程的推進和鋼鐵儲蓄量增加，中國廢鋼產生量逐年增加，從2005年的5415萬噸增長至2012年的約1億噸，但國內廢鋼供應不足以滿足需求，仍需要進口廢鋼。業內相關分析認為，中國將在2020年左右開始進入廢鋼消費高峰期，此後電爐鋼產量比例將開始上升。日本廢鋼產業的發展對中國有如下啟示：
第一，完善和加強相關廢鋼領域的立法。日本廢鋼業的良好運行離不開國家相關的法律法規，而且從日本建立循環經濟的法律體系來看，從基礎層面到具體法規都非常完善。因此，中國也應該借鑒，為保證和促進廢鋼業的良好發展進行相關立法。
第二，加大對報廢汽車和汽車企業廢鋼的回收力度。隨著中國2017年前後開始進入汽車報廢高峰期，報廢汽車回收拆解行業也將迎來快速發展期，但與之配套的回收拆解體系還沒有建立起來，因此國家應加快完善報廢汽車的相關政策。
第三，完善廢鋼流通渠道。在廢鋼資源尚未進入高產期的形勢下，提升廢鋼流通環節效率、降低流通成本將為增加廢鋼供應量起到一定推動作用，可借鑒日本設立廢棄站、廢鋼集中站的方式，加快廢鋼加工配送體系建設，完善各個領域的廢鋼流通途徑。此外，還應建立廢鋼加工企業與鋼企間的互信與合作，打造加工配送基地，由市場導向型模式向服務導向型模式轉化。
第四，加大對廢鋼加工企業管理和扶持力度。廢鋼加工處理企業對於廢鋼的利用起到關鍵作用，國家應加強對這些企業的管理。此外，廢鋼產業是微利產業，投資大、利潤薄，還應適當加大對廢鋼加工企業的扶持力度，把廢鋼采選分離和加工的成本降下來。 在中國，鋼材市場供需兩旺，鋼鐵工業繼續加快發展，對廢鋼鐵資源的需求量大幅增加。2008年，中國粗鋼積累量為5.02億噸，大部分為近些年生產的，廢鋼積蓄量為？？億噸。2007年中國實際用於煉鋼的廢鋼消耗總量為6850萬噸，其中鋼鐵企業自產廢鋼2700萬噸，社會采購廢鋼4310萬噸，用煉鋼的進口廢鋼120萬噸，廢次材外銷及增加庫存280萬噸。
隨著世界文明的進步，全球未來的鋼鐵工業，電爐將會逐步替代轉爐，廢鋼將會逐步替代鐵礦石，而少量的鐵礦石應用將作為資源自然消耗的補充，真正成為與自然和諧的生態工業。由於國際市場鐵礦石市場價格的不斷上升，國內電力供給能力的增強，以及國內廢鋼產出量的增長，預計今後中國電爐生產能力將會出現較快的增長，市場需求也將有所上升。新電爐鋼產能的建設效益與傳統流程相比，差距將會大大減小。因而，可以預計鋼鐵行業對廢鋼的需求也會出現快速增長。
另外，隨著國家重點工程的建設和城鎮化建設的實施等，對鋼鐵的需求量增長較快，而中國鐵礦石資源短缺且世界鐵礦石資源有限，鋼鐵企業趨向發展循環經濟，因此廢鋼的需求將會出現快速增長，開發前景廣闊。
冶金行業對廢鋼鐵的技術要求（1）
廢鋼鐵是鋼鐵工業可持續發展的重要資源，尤其是電爐煉鋼重要的、必不可少的原料，同時也是轉爐鋼中效果最好的冷卻劑。為了不影響煉鋼工藝流程的正常進行、確保成品鋼件的質量，必須選用優質的廢鋼鐵原料加入鋼爐；亦即廢鋼鐵必須滿足一定的技術要求方可可作為原料使用。這是因為廢鋼鐵在收集過程中，常夾帶或沾染一些雜質成分，如防蝕處理所鍍上的鋅、鋁、鎳、銅等有色金屬，這些金屬在電弧爐煉鋼過程中會因電弧產生的高溫及吹氧助熔，導致鋼液沸騰，並造成鋼液中鋅、鉛、鎘等危害環境的有毒元素大量揮發。又如，民間收集的廢鋼鐵中，除其自身所含雜質環外，還常夾雜一些塑料、油脂等有機物，在拆船廢鐵及汽車廢料表面常有一層很厚的油漆塗裝層，這些有機物在高達1000多攝氏度的高溫下，將形成一氧化硫、氮氧化物、一氧化碳等有毒物質，不僅會造成環境污染，並且會使得鋼材的孔洞類缺陷大大增加。因此，在廢鋼鐵入爐前，必須進行徹底分選、清洗等前期處理，使之符台不同用途對於廢鋼鐵原料的技術標准。
冶金行業對廢鋼鐵的技術要求(2)
煉鋼過程，主要是實現「五脫一化」，即脫碳、脫磷、脫硫、脫氧、脫氣體夾雜和合金化。冶金工業對廢鋼提出了比較詳細的技術要求。
a廢鋼的硫、磷含量各不得大於0.08%。
b廢鋼內不得混有鐵合金、有色金屬和其他雜質；非合金鋼、低合金鋼可混放一起，但其中不得混有合金廢鋼和生鐵；合金廢鋼內不得混有非合金鋼、低合金鋼和廢鐵；廢鐵內不得混有廢鋼。
c廢鋼鐵表面不應存在泥塊、水泥、黏砂、橡膠等。
d.廢鋼鐵表面的油污應予以清除。
e.廢鋼中不允許有兩端封閉的管狀物、封閉器皿、易燃易爆物品、放射性及有毒物品。
f廢鋼鐵中不允許有成套的機器設備及結構件。
g廢舊武器必須做技術上的安全檢查和處理。
需要指出的是，廢鋼的清潔度、外形尺寸等一般用目測檢驗，化學分析可在成批量交貨時抽取試樣進行。廢鋼鐵成批量交貨時，應根據其類別、鋼組進行分類。尤其是合金廢鋼，應盡可能根據GB/T4223-1996規定，按照67個鋼組的分類標准進行分類，這樣不僅有利於台金廢鋼的熔煉，還可以回收其中的合金元素。
對於廢生鐵的技術要求：磷含量不允許大於0.85%；表面應潔凈，如表面附有爐渣和砂粒，應清除掉，但允許附有石灰和石墨。
對生鐵的塊度要求如下：
(1)煉鋼生鐵有兩種塊度：小塊生鐵，每塊生鐵的質量為2～7kg；大塊生鐵，每塊生鐵的質量不得大幹40kg，並有2個凹口，凹口處厚度不大於45mm。
(2)鑄造生鐵均應鑄成2~7kg的小塊，大於7kg的鐵塊與小於2kg的鐵塊之和，每批中應不超過總質量的10%，鐵塊長度、不大於200mm。