用什麼方法切割鋼材縫隙最小

Ⅰ 氣割面的質量要素

氣割質量要求及缺陷產生和防止措施 （一）氣割切口的質量要求 氣割切口表面應光滑干凈，而且粗細紋路要一致，氣割的氧化鐵渣容易脫落；氣割切口縫隙較窄，而且寬窄一致；氣割切口的鋼板邊緣稜角沒有熔化等。具體質量評定標准參見JB3092-82《火焰切割面質量技術要求》。 JB3092-82《火焰切割面質量技術要求》對自動、半自動及手工火焰切割厚度在5~150mm的低碳鋼、中碳鋼及普通低合金鋼的軋制鋼材，其切割面質量共分七項評定內容，每項評定內容中，又各分成四個等級，即0級、1級、2級、3級。 （1） 切口質量的評定內容及等級劃分 ① 表面粗糙度 表面粗糙度是指切割面波紋峰與谷之間的距離（了取任意五點的平均值）。用G表示，切割面波紋高度的分級，詳見表4-16的規定。 表4-16 表面粗糙度 等級 波紋高度（G值） 圖例 0 ≤40 1 ≤80 2 ≤160 3 ≤320 ② 平面度 平面度是指沿切割方向垂直於切割面上的凸凹程度。按被切割鋼板厚度δ的百分比計算，用B表示，其平面度公差詳見表417的規定。 表4-17 平面度的公差 等級 平面度（B值） 圖例 δ<20 δ=20～150 0 ≤1%δ ≤0.5%δ 1 ≤2%δ ≤1%δ 2 ≤3%δ ≤1.5%δ 3 ≤4%δ ≤2.5%δ ③ 上緣熔化程度 上緣熔化程度是指氣割過程中燒塌情況，表現為是否產生塌角及形成間斷或連續性的熔滴及熔化條狀物，用S表示。其等級和熔化程度詳見表4-18的規定。 表4-18 上緣熔化程度 等級 熔化程度（S）及狀態說明 0 1 2 3 基本清角塌邊寬度≤0.5 上緣有圓角塌邊寬≤1 上緣有明顯圓角塌方寬度≤1.5，邊緣有熔融金屬 上緣有圓角，塌邊寬度≤2.5，有連續熔融金屬 ④ 掛渣 掛渣是指切斷面的下緣附著鐵的氧化物，按其附著多少和剝離難易程度來區分等級，用Z表示，其各等級的狀態按表4-19的規定。 表4-19 掛渣狀態 等級 掛渣狀態（Z） 等級 掛渣狀態（Z） 0 1 掛渣很少，可自動剝離 有掛渣，容易清除 2 3 有條狀掛渣，用鏟可清除 難清除，留有殘跡 ⑤ 缺陷的極限間距 缺陷的極限間距是指沿切線方向的切割面上，由於振動和間斷等原因，出現溝痕，使表面粗糙度突然下降，其溝痕深度為0.32～1.2mm，溝痕寬度不超過5mm者稱為缺陷。缺陷的極限間距用Q表示，其等級按表4-20的規定。 表4-20 缺陷極限間距 等級 每個缺陷間的間距（Q） 等級 每個缺陷間的間距（Q） 0 1 ≥5 ≥2 2 3 ≥1 ≥0.5 ⑥ 直線度 直線度是指切割直線時，沿切割方向將起止兩端連成的直線同冠蓋如雲切割面之間的間隙，用P表示，直線度公差按表4-21的規定。 表4-21 直線度 等級 直線度公差（P） 圖例 0 ≤0.4 1 ≤0.8 2 ≤2 3 ≤4 ⑦ 垂直度 垂直度是指實際切斷面與被切割金屬表面的垂線之間的最大偏差。按其被切割鋼板厚度δ的百分比來計算，用C表示。其垂直度公差按表4-22的規定。 表4-22 垂直度 等級 直線度公差（P） 圖例 0 ≤1%δ 1 ≤2%δ 2 ≤3%δ 3 ≤4%δ （2） 標注方法 在有度量要求的切割面上，分別標注所需要的質量評定要求的種類和等級，其標注方法用字母代號和等級序號表示。 例如，對切割面質量要求表面粗糙度1級，垂直度2級，標為G1G2。 表面粗糙度2級標為G2；平面度3級，標為B3。標方法如圖4-27所示。 （3） 檢查及測試 ① 粗糙度、平面度、上緣熔化程度，可用標准樣板對比檢查。 ② 直線度、垂直度及缺陷均按最大測量值計算。 （二）常見缺陷的產生原因及防止方法 （1） 切口過寬且表面粗糙 切口過寬且表面粗糙是由於氣割氧氣壓力過大造成的。切割氧氣壓力過低時，切割的熔渣便吹不掉，切口的熔渣粘在一起不易去除。因此氣割時，應將切割氧氣壓力調整適宜。 （2） 切口表面不齊或稜角熔化 切口表面不齊或稜角熔化產生的原因是預熱火焰過強，或切割速度過慢；火焰能率過小時，切割過程容易中斷且切口表面不整齊，所以，為保證切口規則，預熱火焰能率大小要適宜。 （3） 切口後拖量大 切割速度過快致使切割後拖量過大，不易切透，嚴重時會使熔渣向上飛，發生回火。切割時，可根據熔渣流動情況進行判斷，採用較為合理的切割速度，從而消除過大的後拖。 （三）提高切口表面質量的途徑 （1） 切割氧氣壓力大小要適當 切割氧墳力過大時，使切口過寬，切口表面粗糙，同時浪費氧氣；過小時，氣割的氧化鐵渣吹不掉，切口的熔渣容易粘在一起不易清除。 （2） 預熱火焰能率要適當 預熱火焰能率過大時，鋼板切口表面的稜角被熔化，尤其是在氣割薄件時會產生前面割 開，後面粘在一起的現象；火焰能率過小時，氣割過程容易中斷，而且切口表面不整齊。 （3） 氣割速度要適當 氣割速度太快時，產生較大的後拖量，不易切透，甚至造成鐵渣往上飛，容易發生回火現象；氣割速度太慢時，鋼板兩側稜角熔化，同時浪費氣割氣體，較薄的板材易產生過大的變形以及粘連現象，割後不易清理。氣割速度適當時，熔渣和火花垂直向下飛去，切口光潔，熔渣容易清除。 （4） 割炬要平 氣割時，割炬應端平，使割嘴與割件兩側的夾角成90°，這樣，割完後，切口與割件平面就垂直。若割矩前高後低或前低後高，割嘴與割件兩側的夾角就不成90°，氣割後切口就會偏斜。 （5） 操作要正確 手持割矩時，人要蹲穩，割炬要捏緊，呼吸要細，手勿抖動。並嚴格沿割線進行氣割，以保證割縫的直線性。 （6） 維護好工具 割炬要保持清潔，不應有氧化鐵渣的飛濺物粘在割嘴上，尤其是割嘴內孔要保持光滑，使切割氧風線呈清晰筆直。

Ⅱ 激光切割機切錳板和碳鋼哪個更容易爆孔

一般情況下，激光切割鋼材時，碳鋼比錳板更容易產生爆孔。這是因為碳鋼在激光切割過程中的氧化速度相對較快，形成的氧化物容易從切割縫隙中脫落，產生較大的氣孔。
錳板相對而言更具有耐高溫性能，而且其氧化速度較慢，因此在激光切割過程中產生爆孔的可能性較低。
然而，這只是一般情況下的觀察結果，並不適用於所有情況。具體切割過程中是否會產生爆孔還受到其他因素的影響，例如切割參數的選擇、材料的質量和厚度等。因此，在實際應用中，應根據具體的切割要求和材料特性進行評估和測試，以確定最佳切割方案。

Ⅲ 請問不銹鋼板是怎麼切割的啊

現在基本上都是用激光進行切割的，金利恆美不銹鋼激光切割挺好的。切割出來的效果好，表面還沒有毛刺，

Ⅳ 激光切割機的關鍵技術

激光切割技術有兩種： 一種是脈沖激光適用於金屬材料。第二種是連續激光適用於非金屬材料，後者是激光切割技術的重要應用領域。

激光切割機的幾項關鍵技術是光、機、電一體化的綜合技術。在激光切割機中激光束的參數、機器與數控系統的性能和精度都直接影響激光切割的效率和質量。特別是對於切割精度較高或厚度較大的零件,必須掌握和解決以下幾項關鍵技術：
焦點位置控制技術
激光切割的優點之一是光束的能量密度高,一般10W/cm2。由於能量密度與面積成反比，所以焦點光斑直徑盡可能的小，以便產生一窄的切縫；同時焦點光斑直徑還和透鏡的焦深成正比。聚焦透鏡焦深越小,焦點光斑直徑就越小。但切割有飛濺,透鏡離工件太近容易將透鏡損壞，因此一般大功率CO2激光切割機工業應用中廣泛採用5〃~7.5〃〞(127~190mm)的焦距。實際焦點光斑直徑在0.1~0.4mm之間。對於高質量的切割,有效焦深還和透鏡直徑及被切材料有關。例如用5〃的透鏡切碳鋼,焦深為焦距的+2%范圍內,即5mm左右。因此控制焦點相對於被切材料表面的位置十分重要。顧慮到切割質量、切割速度等因素,原則上6mm的金屬材料,焦點在表面上； 6mm的碳鋼,焦點在表面之上； 6mm的不銹鋼,焦點在表面之下。具體尺寸由實驗確定。
在工業生產中確定焦點位置的簡便方法有三種：
（1）列印法：使切割頭從上往下運動,在塑料板上進行激光束列印,列印直徑最小處為焦點。
（2）斜板法：用和垂直軸成一角度斜放的塑料板使其水平拉動,尋找激光束的最小處為焦點。
（3）藍色火花法：去掉噴嘴,吹空氣,將脈沖激光打在不銹鋼板上,使切割頭從上往下運動,直至藍色火花最大處為焦點。
對於飛行光路的切割機,由於光束發散角,切割近端和遠端時光程長短不同,聚焦前的光束尺寸有一定差別。入射光束的直徑越大,焦點光斑的直徑越小。為了減少因聚焦前光束尺寸變化帶來的焦點光斑尺寸的變化,國內外激光切割系統的製造商提供了一些專用的裝置供用戶選用：
（1）平行光管。這是一種常用的方法,即在CO2激光器的輸出端加一平行光管進行擴束處理,擴束後的光束直徑變大,發散角變小,使在切割工作范圍內近端和遠端聚焦前光束尺寸接近一致。
（2）在切割頭上增加一獨立的移動透鏡的下軸,它與控制噴嘴到材料表面距離（stand off）的Z軸是兩個相互獨立的部分。當機床工作台移動或光軸移動時,光束從近端到遠端F軸也同時移動,使光束聚焦後光斑直徑在整個加工區域內保持一致。如圖二所示。
（3）控制聚焦鏡（一般為金屬反射聚焦系統）的水壓。若聚焦前光束尺寸變小而使焦點光斑直徑變大時,自動控制水壓改變聚焦曲率使焦點光斑直徑變小。
（4）飛行光路切割機上增加x、y方向的補償光路系統。即當切割遠端光程增加時使補償光路縮短；反之當切割近端光程減小時,使補償光路增加,以保持光程長度一致。 X,Y工作范圍：1300mm*2500mm
切割聚焦鏡頭：F=80mm最大激光輸出功率：500W調繼沖頻率：$300Hz電源脈沖寬度：0.5ms-2ms激光器：雙燈鍍金聚光腔切割介面卡：CNC 3000控制卡切割軟體：適應PLT,DXF等格式製冷功率：4W重復定位精度：±0.03/300mm空程速度：0-20000mm/min切割速度：0-15000mm/min 切割精度是判斷數控激光切割機質量好壞的第一要素。影響數控激光切割機的切割精度的四大因素：
1、激光發生器的激光凝聚的大小。聚集之後如果光斑非常小，則切割精度非常高，要是切割之後的縫隙也非常小。則說明激光切割機的精度非常之高，品質則非常高。但激光器發出的光束為錐形，所以切出來的縫隙也是錐形。這種條件下，工件厚度越大，精度也就會越低，因此切縫越大。
2、工作台的精度。工作台的精度如果非常高，則讓切割的精度也隨之提高。因此工作台的精度也是衡量激光發生器精度的一個非常重要的因素。
3、激光光束凝聚成錐形。切割時，激光光束是以錐形向下的，這時如果切割的工件的厚度非常大，切割的精度就會降低，則切出來的縫隙就會非常大。
4、切割的材料不同，也會影響到激光切割機的精度。在同樣的情況下，切割不銹鋼和切割鋁其精度就會非常不同，不銹鋼的切割精度就會高一些，而且切面也會光滑一些。
一般來說，激光切割質量可以由以下6個標准來衡量。
1.切割表面粗糙度Rz
2.切口掛渣尺寸
3.切邊垂直度和斜度u
4.切割邊緣圓角尺寸r
5.條紋後拖量n
6.平面度F 切割穿孔技術：任何一種熱切割技術,除少數情況可以從板邊緣開始外,一般都必須在板上穿一小孔。早先在激光沖壓復合機上是用沖頭先沖出一孔,然後再用激光從小孔處開始進行切割。對於沒有沖壓裝置的激光切割機有兩種穿孔的基本方法：
（1）爆破穿孔：(Blast drilling)，材料經連續激光的照射後在中心形成一凹坑,然後由與激光束同軸的氧流很快將熔融材料去除形成一孔。一般孔的大小與板厚有關,爆破穿孔平均直徑為板厚的一半,因此對較厚的板爆破穿孔孔徑較大,且不圓,不宜在要求較高的零件上使用（如石油篩縫管）,只能用於廢料上。此外由於穿孔所用的氧氣壓力與切割時相同,飛濺較大。
（2）脈沖穿孔：（Pulse drilling）採用高峰值功率的脈沖激光使少量材料熔化或汽化,常用空氣或氮氣作為輔助氣體,以減少因放熱氧化使孔擴展,氣體壓力較切割時的氧氣壓力小。每個脈沖激光只產生小的微粒噴射,逐步深入,因此厚板穿孔時間需要幾秒鍾。一旦穿孔完成,立即將輔助氣體換成氧氣進行切割。這樣穿孔直徑較小,其穿孔質量優於爆破穿孔。為此所使用的激光器不但應具有較高的輸出功率；更重要的時光束的時間和空間特性,因此一般橫流CO2激光器不能適應激光切割的要求。
此外，脈沖穿孔還須要有較可靠的氣路控制系統,以實現氣體種類、氣體壓力的切換及穿孔時間的控制。在採用脈沖穿孔的情況下,為了獲得高質量的切口,從工件靜止時的脈沖穿孔到工件等速連續切割的過渡技術應以重視。從理論上講通常可改變加速段的切割條件：如焦距、噴嘴位置、氣體壓力等,但實際上由於時間太短改變以上條件的可能性不大。在工業生產中主要採用改變激光平均功率的辦法比較現實,具體方法有以下三種：（1）改變脈沖寬度；（2）改變脈沖頻率；（3）同時改變脈沖寬度和頻率。實際結果表明,第（3）種效果最好。 噴嘴設計及氣流控制技術： 激光切割鋼材時,氧氣和聚焦的激光束是通過噴嘴射到被切材料處,從而形成一個氣流束。對氣流的基本要求是進入切口的氣流量要大,速度要高,以便足夠的氧化使切口材料充分進行放熱反應；同時又有足夠的動量將熔融材料噴射吹出。因此，除光束的質量及其控制直接影響切割質量外,噴嘴的設計及氣流的控制（如噴嘴壓力、工件在氣流中的位置等）也是十分重要的因素。
激光切割用的噴嘴採用簡單的結構,即一錐形孔帶端部小圓孔（如圖4）。通常用實驗和誤差方法進行設計。由於噴嘴一般用紫銅製造,體積較小,是易損零件,需經常更換,因此不進行流體力學計算與分析。在使用時從噴嘴側面通入一定壓力Pn(表壓為Pg)的氣體,稱噴嘴壓力,從噴嘴出口噴出,經一定距離到達工件表面,其壓力稱切割壓力Pc,最後氣體膨脹到大氣壓力Pa。研究工作表明隨著Pn的增加,氣流流速增加,Pc也不斷增加。
可用下列公式計算： V=8.2d2(Pg+1)
V-氣體流速 L/min
d-噴嘴直徑 mm
Pg-噴嘴壓力（表壓）bar
對於不同的氣體有不同的壓力閾值,當噴嘴壓力超過此值時,氣流為正常斜激波,氣流速從亞音速向超音速過渡。此閾值與Pn、Pa比值及氣體分子的自由度（n）兩因素有關：如氧氣、空氣的n=5,因此其閾值Pn=1bar×(1.2)3.5=1.89bar。當噴嘴壓力更高Pn/Pa=(1+1/n)1+n/2時（Pn；4bar）,氣流正常斜激波封變為正激波,切割壓力Pc下降,氣流速度減低,並在工件表面形成渦流,削弱了氣流去除熔融材料的作用,影響了切割速度。因此採用錐孔帶端部小圓孔的噴嘴,其氧氣的噴嘴壓力常在3bar以下。
為進一步提高激光切割速度,可根據空氣動力學原理,在提高噴嘴壓力的前提下不產生正激波,設計製造一種縮放型噴嘴,即拉伐爾（Laval）噴嘴。為方便製造可採用如圖4的結構。德國漢諾威大學激光中心使用500WCO2激光器,透鏡焦距2.5〃,採用小孔噴嘴和拉伐爾噴嘴分別作了試驗,見圖4。試驗結果如圖5所示：分別表示NO2、NO4、NO5噴嘴在不同的氧氣壓力下,切口表面粗糙度Rz與切割速度Vc的函數關系。從圖中可以看出NO2小孔噴嘴在Pn為400Kpa（或4bar）時切割速度只能達到2.75m/min（碳鋼板厚為2mm）。NO4、NO5二種拉伐爾噴嘴在Pn為500Kpa到600Kpa時切割速度可達到3.5m/min和5.5m/min。應指出的是切割壓力Pc還是工件與噴嘴距離的函數。由於斜激波在氣流的邊界多次反射,使切割壓力呈周期性的變化。
第一高切割壓力區緊鄰噴嘴出口,工件表面至噴嘴出口的距離約為0.5~1.5mm,切割壓力Pc大而穩定,是工業生產中切割手扳常用的工藝參數。第二高切割壓力區約為噴嘴出口的3~3.5mm,切割壓力Pc也較大,同樣可以取得好的效果,並有利於保護透鏡,提高其使用壽命。曲線上的其他高切割壓力區由於距噴嘴出口太遠,與聚焦光束難以匹配而無法採用。