㈠ 鋼材內部麻點是雜質嘛
是。麻唯掘咐點在微觀上由許多微小的凹坑組成,凹坑內部看散笑到很多細小的顆粒。凹坑部分雜質元素與結晶器保護渣成分基本一指純致,說明這些夾雜主要來自結晶器保護渣。
㈡ 65Mn是什麼材質
65Mn屬於國標彈簧鋼,執行標准:GB /T 1222-2007
65Mn熱處理及冷拔硬化後,強度較高,具有一定的韌性和塑性;相同表面狀態和完全淬透情況下,疲勞極限與合金彈簧相當。但淬透性差,主要用於較小尺寸的彈簧,如調壓調速彈簧、測力彈簧、一般機械上的圓、方螺旋彈簧或拉成鋼絲作小型機械上的彈簧。可製作彈簧墊圈
65Mn化學成分如下圖:
㈢ 鋼板常見質量缺陷特徵及原因分析
鋼板常見質量缺陷特徵及原因分析,實用
缺陷名稱
特徵
原因分析
一、熱軋板
輥印
是一組具有周期性、大小形狀基本一致的凹凸缺陷,並且外觀形狀不規則。
1一方面由於輥子疲勞或硬度不夠使輥面一部分掉肉邊凹;另一方面可能是輥子表面粘有異物,使表面部分呈凸出狀;
2軋鋼或精整加工時,壓入鋼板表面形成凹凸缺陷。
表面夾雜
在鋼板表面有不規則的點狀塊狀或車條狀的非金屬夾雜物,其顏色一般呈紅棕色、黃褐色、灰白色或灰黑色。
1板坯皮下夾雜軋後暴露,或板坯原有的表面夾雜軋後殘留在鋼板表面上;
2加熱爐耐火材料及泥沙等非金屬物落在板坯表面上,軋制時壓入板面。
氧化鐵皮
氧化鐵皮一般粘附在鋼板表面,分布於板面的局部或全部,呈黑色或紅棕色;鐵皮有的疏鬆脫落,有的壓入板面不易脫落;根據外觀形狀不同有:紅鐵皮、塊狀鐵皮、條狀鐵皮、線狀鐵皮、木紋狀鐵皮、流星狀鐵皮、紡錘狀鐵皮、拖曳狀鐵皮和散狀鐵皮等,其壓入深度有深有淺。
1壓入氧化鐵皮的生成取決於板坯加熱條件,加熱時間逾長,加熱溫度愈高,氧化氣氛愈強,生成氧化鐵皮就愈多,而且不容易脫落,產生一次鐵皮難於除盡,軋制肆神段時被壓入鋼板表面上;2大立輥設定不合理,鐵皮未擠松,難於除掉;3由於高壓除鱗水管的水壓低,水咀堵塞,水咀角度不對及使用不當等原因,使鋼板表面的鐵皮沒有除盡,軋制後被壓入到鋼板表面;
4氧化鐵皮在沸騰鋼中發生較多,在含硅較高的鋼中容易產生紅鐵皮。
厚薄不均
鋼板各部分厚度不一致稱厚薄不均,凡厚度不均勻的鋼板,一般為偏差過大,局部鋼板厚度超過規定的允許偏差。
1輥縫的調整和輥型的配置不當;
2軋輥和軋輥兩側的軸瓦磨損不一樣;
3板坯加熱溫度不均
麻點
鋼板表面呈現有局部或連續的凹坑叫麻點,其大小不同,深度不等。
加熱過程中,板坯氧化嚴重,軋制時鐵皮壓入表面,脫落後形成細小的凹坑
氣泡
鋼板表面上有無規律分布的圓形凸包,有時呈蚯瞎兄蚓式的直線狀,其外緣比較光滑,內有氣體;當氣泡軋破後,呈現不規則的細裂紋;某些氣泡不凸起,經平整後,表面光亮,剪切斷面呈分層狀。
1因板坯上存在較多達到氣泡氣囊類缺陷,經多道軋制沒有癒合,殘留在鋼板上;
2板坯在爐時間長,氣泡暴露。
折迭(折印、折皺、折邊、折角)
鋼板表面有局部互相摺合的雙層金屬稱折迭,其外形與裂紋形似,深淺不一,在橫截面上一般呈現銳角。沿軋制方向的直線狀折迭稱為順折;垂直於軋制方向的折迭稱為橫折;邊部折迭的稱為折邊;折迭與折印、折皺的區別主要在於缺陷的形狀,程度不同而異,折邊、折角程度根據角度大小不同相區別。橫向折迭多發生在薄規格的帶鋼中。含碳量小於0.08的軟鋼中,因開平機沒有安裝張力輥易產生折皺。
1軋件刮傷,軋制時產生折迭,多出現在鋼板的下表面;
2立輥擠壓過大,輥環啃傷軋件下表面;
3板坯缺陷清理的深寬比過大;
4板坯溫度不均勻或精軋軋輥輥型配置不合理及軋制負荷分配不合理等,軋制中的帶鋼因不均勻變形成大波浪後被壓合;
5立輥輥環的擠壓或軋件有嚴重刮傷以及由於粗軋來料有有較大的鐮刀彎,對中不良等原因,刮框後再次被軋製成壓合;
6卷取機前的側導板嚴重磨損出現溝槽,開口度過小,夾送輥縫呈楔形,易使帶鋼跑偏,在側導斑溝槽處達到部位被夾送輥壓入;
7因故沒及時卷取,使卷取溫度過低或卷取速度設定不合適;
8鋼卷卷邊錯動,或因鋼卷松動,在用吊車上吊,下降落地時易產生折邊、折角,此時,常發生在厚裂譽度比較薄的鋼卷上;
9帶鋼開卷溫度過高,或開卷時的張力及壓緊的輥的壓力設定不合適。
塔形(卷邊錯動)
鋼卷上下端不齊,一圈比一圈高(或低)稱塔形。卷邊上下錯動稱卷邊錯動。
1助卷輥間隙調整不當;
2夾送輥輥縫呈楔形;
3帶鋼進卷取機時對中不良;
4卷取張力設定不合適;
5成形導板的間隙調整不當;
6卷取機前的側導板動作時間不同步;
7捲筒與推卷之間有間隙;
8捲筒傳動端磨損嚴重,回轉時有較大的離心差;
9帶鋼有較大的鐮刀彎或板形不好。
松卷
鋼卷未卷緊,層與層之間有間隙稱松卷。
1卷取張力設定不合適;2帶鋼有嚴重浪形或因卷取故障,帶鋼在輥道上有變形;3鋼材屈服強度高,而卷取溫度又過低;4卷取完畢後,因故捲筒打反轉;5捆帶未打緊,或捆帶斷。
扁卷
鋼卷端呈橢圓形稱扁卷。
容易發生在較軟的或較薄的鋼卷中。
1鋼卷在吊運過程中,承受了大沖擊;
2鋼卷卷的太緊,溫度較高,平放在地面上或上面又堆放鋼卷
鐮刀彎
鋼板兩縱邊向同一側彎曲,形似鐮刀。
1板坯有鐮刀彎或嚴重的厚度不均;
2粗軋、精軋輥磨損程度不均,輥縫間出現楔形;3軋機兩側溫度不均或加熱溫度不均;
4軋機調整不良,兩邊壓下量不一致;
5立輥的中心線有偏差;
6軋輥發生軸向串動或兩側軸承磨損不均勻;
7側導板開口度過大,軋件跑偏或軋件對中不好;8用圓盤剪剪邊時,兩剪刃重合量不一致。
楔形
鋼板一邊厚,一邊薄,在鋼板有寬度方向的橫斷面上看,類似楔形,楔形程度有大有小。
1軋輥磨損嚴重;2輥縫調整不合適;3軋件跑偏;軋件溫度不均
凸度
鋼板中間厚,兩邊薄,從鋼板寬度方向的橫端面來看,類似弧形,弧形程度有大有小。
1軋輥嚴重磨損;
2軋輥的熱膨脹的冷卻不均;
3輥型設計不合理;
4軋制負荷分配不均,軋輥彈跳變形過大;
5彎輥裝置不好;
6加熱溫度不均或軋件溫度不均。
瓢曲
鋼板的縱橫部分同時在同一個方向出現的翹曲稱瓢曲。
1鋼板兩面冷卻條件不一致,上下表面溫差大;
2軋件溫度不均,軋制過程變形不均;
3鋼帶在軋鋼輥道上噴水冷卻不均;
4終軋壓下率過小;
5鋼帶在精整時,矯直機壓下設定不良,開卷溫度過高,壓力輥、矯直輥磨損嚴重。
二、冷軋板
表面夾雜
表面呈現點狀、塊狀或線條狀的非金屬夾雜物,沿軋制方向間斷或連續分布,其顏色為好棕色、深灰色或白色。嚴重時,鋼板出現孔洞、破裂、斷帶。
1煉鋼時造渣不良,鋼水粘度大,流動性差,渣子不能上浮,鋼中非金屬夾雜物多;
2鑄溫低,沸騰不良,夾雜物未上浮;
3連鑄時,保護渣帶入鋼中;
4鋼水罐、鋼錠模或注管內的非金屬材料未清掃干凈。
介在物
缺陷呈點狀,一般色澤與鋼帶不同,多呈白色、灰白色。長度不是很長,多存在於鋼帶的頭、屋部,程度嚴重時即形成剝片、孔洞。分為閉口狀和開口狀。
由於煉鋼時鋼水中有夾雜物,或熱軋時鋼帶表面存在刮痕、鑿痕等缺陷,經過冷軋時,在鋼帶表面即形成點狀之痕跡。
軋入污物
缺陷呈塊狀,一般呈白色,易集中發生在鋼帶某段長度。
由於外來物(如襯紙、膠粒)被軋入鋼帶表面,而形成大面積、塊狀之缺陷。
氣孔和夾層
切斷面上呈上下兩層裂紋,但無分離。
由於煉鋼、熱軋時鋼帶表面殘留有氣泡。
結疤
表面出現不規則的「舌狀」、「魚鱗狀」或條狀翹起的金屬起層,有的與鋼板本體相連接,有的與鋼板本體不相連,前面叫開口結疤,後者叫閉口結疤,閉口結疤在軋制時易脫落,使板面成為凹坑。
1煉鋼方面:錠模內壁清理不凈,橫壁掉肉,上注時,鋼液飛濺,粘於橫壁,發生氧化,鑄溫低,有時中斷注流,繼續注鋼時,形成翻皮;下注時,保護渣加入不當,造成鋼液飛濺;
2軋鋼方面:板坯表面殘留結疤未清除干凈,經軋制後留在鋼板上。
氧化鐵皮
缺陷呈點狀、條狀或魚鱗狀的黑色斑點,分布面積大小不等,壓入的深淺不一。這類鐵皮在酸洗工序難於洗盡,當鐵皮脫落時形成凹坑。
1板坯加熱溫度過高,時間過長;爐內呈強氧化氣氛,爐生氧化鐵皮軋制時壓入;
2高壓水壓力不足,連軋前氧化鐵皮未清除干凈;
3高壓水噴咀堵塞,局部氧化鐵皮未清除;
4集鱗管道打開組數不夠,除鱗不幹凈。
欠酸洗
帶鋼上下表面整個板面呈現條片狀、黑灰色條斑,無光澤。
1熱軋帶鋼各部分溫度和冷卻速度不同,即沿帶鋼長度方向的頭、中、尾以及沿寬度方面的邊部和中部的溫度和冷卻速度不同,使同一帶鋼各部分的鐵皮結構和厚度不同,一般說,熱軋帶鋼的頭、中部比尾部溫度高30-50℃,因此,頭部鐵皮較厚,尾部鐵皮較薄,因此,在酸洗速度相同的情況下,易產生局部未洗凈;
2酸洗工藝不適當,如酸洗的濃度、溫度偏低,酸洗速度太快,酸洗時間不足,或亞鐵濃度過高未及時補充酸液等;
3拉伸除鱗機拉伸系數不夠,使鐵皮未經充分破碎、剝離,影響酸洗效果;
4帶鋼外形差,如鐮刀彎、浪形等,使機械除鱗效果差,易造成局部欠酸洗。
酸洗不良
表面有大面積點狀缺陷,一般呈單面出現,全面性,退火後呈白色,平整後呈黑點狀。
熱軋鋼卷表面氧化不均勻,酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。
鹼洗污染
表面呈點狀污滓、塊狀污滓或水痕。
鹼洗不良。
粘結痕
退火鋼卷間相互粘合在一起稱為粘結,平整後產生點狀圓弧摺痕是點粘;沿軋制方向呈現成排弧狀摺痕的是條狀粘結;嚴重的面粘結,平整開卷被撕裂或出現孔洞成為廢卷。
1軋鋼卷取張力過大或張力波動,板形不好,造成隆起,在層間壓力較大部位產生粘結;
2帶鋼表面粗糙度太小;
3鋼質太軟,碳、硅含量少;
4熱處理爐溫過高或退火冷卻速度過快;鋼卷在裝爐前碰撞受傷。
氧化色
表面被氧化,其顏色由邊部的深藍色逐步過渡到淺藍色、棕色、淡黃色,統稱氧化色。
1退火時保護罩密封不嚴或漏氣,導致鋼卷氧化;
2罩式爐退火工序,高溫出爐(鋼卷溫度大於110℃),導致鋼卷氧化;
3保護氣體過高或氫含量過低,加熱前予吹洗時間不足,爐內存在殘氧,鋼卷在氧化性氣氛中退火。
熱燒傷
帶狀不光亮痕跡。
鋼帶表面因油膜破裂,鋼帶與工作輥直接接觸而造成。
乳化液斑
經退火的鋼板表面呈現不規則的或小島狀的黑色、褐色圖形。
1在軋機出口處乳化液未加盡,加熱時碳化,形成斑點;
2末機架出口吹風機壓力小,吹不凈;
3穿帶時風機未開,甩尾時風機關閉;
4裝爐後,預吹洗時間不足,加熱時乳化液碳化形成斑點
劃傷
表面呈現直而細、深淺不一的溝槽。平行於軋向,連續或斷續,疏密不一,無一定規律,平整前劃傷較平滑,溝槽處顏色為灰黑色,平整後劃傷,有毛刺,呈金屬亮色。
1酸洗、軋鋼、平整、精整各機組與帶鋼相接觸的零件有尖銳稜角或硬物,產生相對運動;
2精整線的各種輥(夾送輥、壓緊輥、導板)不運轉產生劃傷;
3開卷或卷取時,帶鋼速度變化或層間相對運動。
折皺
表面呈現凹凸不平的皺折,多發生在小於0.8mm以下的薄板,皺紋邊部成一定角度,嚴重摺皺成壓褶。
1帶鋼跑偏,一邊拉伸,另一邊產生褶皺;
2板形不良,有大邊浪或中間浪,帶鋼過平整機、矯直機或夾送輥時,有浪形處產生褶皺;
3矯直機調整不當,變形不均造成。
分層
是基材內部的夾層,這種缺陷不一定出現在表面上,往往表現為單面或雙面鼓泡。
熱軋時氣泡未焊合或焊合不良。
剝片
鋼板表面翅起一小片未剝落且呈現山水狀或線條狀之重疊薄層。
穿孔
材料有孔洞。
1材料中含有非金屬夾雜物,在冷軋時,因局部的抗拉強度超限,從而使材料局部破裂,形成孔洞;
2熱軋原料分條時產生了嚴重的刮痕、鑿痕等缺陷,在冷軋後撕裂。
邊緣破裂
鋼帶邊緣呈現裂縫並沿寬度方向深入鋼帶內部。
鋼帶越薄越容易形成此缺陷。
剪邊
由於邊緣破裂剪掉後的痕跡。
運送損傷
鋼帶由於在吊運的過程中形成的損傷,多發生於鋼帶邊緣。
擦傷
1鋼帶與其它物體(如輥子)之間摩擦或鋼帶由於板型不佳層間摩擦產生的短條狀擦傷,以及鋼帶在退火時與石墨輥或羊毛氈摩擦造成的擦傷;
2沿鋼帶軋延方向呈鉤狀連續出現。重軋料未墊襯紙的情況下,較容易出現該缺陷。
輥印
表面出現周期性的凹坑或凸包,嚴重的輥印導致薄帶鋼軋穿。
1帶鋼焊縫過高或清理不平,連軋時引起粘輥;2輥子上粘有硬金屬物(焊珠、金屬屑等)或污垢,軋制或整平時,硬物或污物壓在帶鋼表面上,留下壓痕;
3工作輥掉肉。
壓印(壓痕)
表面所呈現的一定深度的一面凹下,一面凸起,有節距的痕跡,有周期性,多少不一,缺陷處顏色較亮。
1生產過程中多種輔助輥(張力輥、壓緊輥、夾送輥、矯直輥等)粘上鐵屑,污垢後造成;
2鐵屑、異物掉入鋼板垛內。
刮痕
1鋼帶在冷軋時被硬質物體刮傷而造成之缺陷,通常呈條狀,且與軋延方向平行,程度嚴重者可以用手感覺到所造成的溝槽;2
由於退火爐進出口羊毛氈中夾雜硬質物體,而刮傷鋼帶。
鑿痕
在鋼帶表面存有流星狀分布的尖銳、短促並深入鋼帶內部之缺陷,分布不均勻且較粗糙,帶有突起物。
焊道印痕
焊接引帶的接頭收捲成鋼卷時焊道在鋼帶表面留下的全寬度的直線狀的痕跡,一般間距逐漸增大,程度逐漸減輕。
輥痕
1鋼帶表面形成的單面凸起,點狀,沿軋延方向等距出現,間距約150mm;
2沿鋼帶軋延方向呈長條狀或短條狀等距出現,間距約150mm;
3沿鋼帶垂直方向呈長條狀或短條狀等距出現,間距約150mm。
停機輥痕
由於換輥,停機輥子在鋼帶表面留下的全寬度的一條直線,一般其前後的厚度會有偏大。
石墨輥痕
有時呈黑色,有時也呈白色,呈條狀或波浪形,有時也呈塊狀。有的用手摸之,手上會有粉末。
熱處理爐石墨輥與鋼帶接觸而產生的痕跡。
震痕
1由於軋機或平整機的工作輥震動而在鋼帶表面留下有間距的全寬度的線痕;
2工作輥於研磨時即已產生之震動痕跡,既而轉印到鋼帶表面,一般與軋延方向成某種角度。
摺痕
1鋼帶折疊而留下的痕跡;
2鋼帶表面在寬度方向出現與軋延方向垂直之摺痕。
襯紙痕
1由於襯紙起皺折而反映在鋼帶表面的線狀條紋;
2襯紙的皺紋被印在鋼帶表面,經過鹼洗未洗凈之痕跡。
線縫
距離鋼帶邊緣20mm以內之斷續黑條狀痕跡
油斑
鋼帶表面殘存軋延油之痕跡,其形狀有彗星狀、斑點狀、掃把狀。
油污
鋼帶表面有潤滑油的痕跡,為黑褐色或茶色。
油焦
軋延油由於氧化在鋼帶表面形成淡黃色或茶褐色的痕跡。
粘膠
鋼帶上附有黑色的膠狀物體。
銹斑
鋼卷運輸過程中進海水或雨水,後經冷軋退火後呈一塊塊的水責狀缺陷。
亮度不夠
鋼帶的光澤度不足。
光澤度差異
表面光澤度不同,局部較亮,局部較暗,有時上下表面間的光澤度也會不同。
條紋
沿著鋼帶表面軋延方向的直線,其色澤與鋼帶不同。
退火異常
1鋼帶在爐內停滯過久、表面氧化過度,致使鋼帶表面呈灰色。有時也會呈現麻臉粗糙狀斑點;
2由於不足或爐內氣氛不穩定,致使鋼帶表面泛藍、泛黃、泛黑;
3鋼帶表面呈現較光亮的色澤,機械性質不符要求
鋸齒狀邊緣
由於裁剪造成毛刺粗糙邊緣,使鋼帶邊部產生鋸齒狀小裂紋。
塔形
鋼卷外形缺陷,在鋼卷的端面一圈比一圈高(或低),連續不斷,形如寶塔,多出現於鋼卷的內(外)圈部分。
1卷取機對中裝置失靈,帶鋼跑偏;
2帶鋼不平直,如鐮刀彎、拉窄等;
3板形不良,出現大邊浪,使鋼帶超出光電管控制極限;
4操作調整不當,捲筒收縮量小,推卷機推出鋼卷時,內圈拉出。
排骨紋
與軋延方向成某種角度,且以鋼帶寬度中心線成兩邊對稱的波紋狀痕跡。
弧形
鋼帶邊緣呈不連續小規模的邊波狀。
邊波
鋼帶邊緣呈連續波浪形狀。
1/4波
沿鋼帶寬度方向的1/4處表面呈現的起伏波狀。
一般是由於局部伸長率較大造成的。
中波
鋼帶寬度方向的中間呈現波浪狀,並沿著軋延方向延伸。
厚度偏差
軋延後鋼帶厚度與派工不符,但可以歸屬於其它規格的。
寬度偏差
由於張力等原因,使鋼帶局部的寬度與其它部位的寬度相差較大。
冠狀
鋼帶中間厚、兩邊薄。
楔型板
鋼帶一邊厚、一邊薄。
三、鍍鋅板
露鋼(漏鍍)
在鍍鋅鋼帶上有露出原鋼的黑點或黑塊稱露鋼。這些黑點或黑塊未鍍上鋅,形狀不定,大小各異,有時遍班布整個鋼帶上下表面。
1因原板銹蝕,黃銹進入退火爐後未能充分還原;
2原板表面存在缺陷,如壓入氧化鐵皮、嚴重銹蝕、夾雜等;
3鋼帶進入退火爐預熱段再次氧化,再進入還原段無法還原;
4保護氣體不純,高,氫含量低(<15%=,鋼帶再次氧化;
5爐內管道破裂,漏水等;
6酸洗不足;7助鍍劑成分不合格;
8助鍍劑烘烤過度。
鋅層脫落
鍍鋅試樣,在進行機械咬口或球沖試驗時,表面出現嚴重鋅層與基板分離現象稱鋅層脫落。在生產線上也可直接看見,鋅層局部呈塊狀與基板分離、鋅層掉落的現象。
1爐溫不良;
2退火爐漏氣、漏水或還原條件不好,使鋼帶表面殘留有未被還原好的氧化物;
3原板含硅量高;
4操作條件不佳,如鍍鋅溫度高,浸鍍時間長和含鋁時控制不當;
5原卷銹蝕嚴重。
鋅粒(鋅疤)
表面呈點狀及塊狀凸起,大小不等,顆粒象芝麻、米粒狀,表面粗糙不平。呈顆粒狀稱鋅粒,表面呈塊狀稱鋅疤。
1底渣過多,被攪動浮起,伴隨鋅液粘附在鍍鋅鋼帶表面上,或被沉沒輥壓到帶鋼表面上;
2鋅液溫度過高,>470℃使底渣浮起;
3鋅液中鋁含量過高,使鐵在鋅液中溶解度降低,造成更多的的浮渣。
鋅花不良
鋅花大小不均勻,無鋅花。
爐區升溫不良。
灰色鍍層鋅凸起
表面無光、灰色,無鍍鋅層。
1原板冷卻慢;
2半凝固狀態時劃傷。
氣刀條痕(條狀)
鍍鋅鋼帶沿軋制方向呈樹枝狀條紋或條狀凸起紋。
1鋅過稠、鋅溫低;
2鋁含量高,使熔點升高;
3氣刀位置低或壓力小;
4氣刀的縫隙發生局部堵塞;
5氣刀局部缺口或損壞;
6板形不好。
邊厚(花紋)
鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層比中間或其它部分的鋅層厚稱邊厚,一般邊部呈條狀花紋。
1氣刀角度調整不佳;
2邊部冷卻快;
3當鋼帶速度低於30米/分以下時,由於噴咀兩端的氣流向外散失一部分,這樣減少了邊部氣流沖量,造成邊部刮鋅量比中部小;
4原板板型不好,有邊浪;
5原板板邊部嚴重銹蝕。
鋅流紋(鋅浪)
波浪狀花紋。
1鋅液溫度高;
2鋅綢、含鋁少
貝殼狀花紋
貝殼狀花紋、鋅起伏。
鋁含量高、溫度低。
水印
小鋅花板表面上呈現出的白色的帶狀溝槽或點狀凹坑。
冷卻水滴過大或水流射擊,使未凝固的鋅花出現凹坑。
抖動條紋
表面周期性條紋。
1沉沒輥結渣,軸浸蝕;
2光整輥磨損。
光整壓印(花)
光整後有鋅粒或印痕。
1光整輥粘鋅;
2光整機機械磨損。
C處理不良
表面發黃。
後處理擠干效果不良,鉻液殘留。
喇叭口
鋼卷呈喇叭口狀。
氣刀堵塞,鋼帶邊部過鍍鋅,卷取時產生喇叭口。
劃痕
劃痕。
1原板劃痕;
2沉浸輥工作狀態不良。
邊浪、中浪
邊部或中部呈波浪狀。
1原板不良;
2穩定輥工作狀態不良。
白銹
1表面不同程度白色;
2表面呈現白色氧化粉末和沉澱物,這主要由氧化鋅ZnO和氫氧化鋅Zn(OH)2組成。
1塗油、鈍化不良;
2車間環境不良;
3沾染助鍍劑、浮灰;
4助鍍劑煙熏;
5表面塗油、鈍化不良;
6在潮濕條件下貯運時間過長;
7貯運過程中遭受雨水(海水)浸淋;
8儲存倉庫的溫度小於溫度,出現冷凝水,腐蝕板面;
9和其它酸鹼、鹽等腐蝕性介質接觸或存放在一起。
分層
分層檢驗不合格。
鋼板有夾雜。
鍍層過薄
鍍鋅量小於規定標准
1氣刀調節不良;
2鋅液溫度過高,速度過慢(使用氣刀時為過快)。
鍍層不均
硫酸銅試驗不合格。
1氣刀雙面調節不當;
2鍍輥偏心;
3嚴重瓢曲。
折疊性能不合格
折疊試驗不合格鋅層脫落。
1鋅液溫度過高;
2鋁含量過高或過低;
3浸鋅時間過長(停車)。
劃傷
板卷劃傷。
吊運不良,包裝破損。
表面黑點
表面凸起處有黑點、暗斑。
儲運中板面摩擦。
黑銹
表面黑色銹斑。
1超期貯存;
2塗油、鈍化不良;
3粘染助鍍劑;
4貯運過程中浸水(海水);
5與工業大氣長期接觸受潮。
四、彩塗板
漏塗
表面局部地方未塗上油漆,一般是未塗底漆和面、背漆或塗了底漆未塗面漆及背漆。
1面漆塗層輥粘有異物;
2原板板形不良,造成底漆和背漆局部塗不上;3精塗上或下塗上層輥有缺口,造成缺口部位背漆和面漆塗不上;
4面漆或背漆流平性差。
漆層劃傷
表面出現縱橫溝槽,多數情況下為縱向、溝槽深淺不一、寬窄不等,輕者呈現隱條無手感,未破壞塗層;重者破壞塗層,更嚴重時可見基板。
1鋼帶與設備發生相對運動產生劃傷;2塗料中滲有硬性雜質;3鋼帶板形不好,波浪度超出標准值;
塗層脫落
面漆、背漆與底漆脫離或有機塗層與基板脫離
1清洗基板時,鹼液的濃度過高;
2化學預處理劑的濃度太高或太低,以及未塗上等;
3底漆與面、背漆不配套;
4底漆與基板不配套;
5塗層固化不完全或固化過頭;
6塗層冷卻不充分;
7爐溫過高或烘乾時間過長;
8塗料中的稀釋劑用量過多,引起附著力下降。
氣泡
表面有凸起小點,有手感,面積及部位不定,多為軟心凸起或空心凸起。
1塗層漆膜過厚;
2初、精塗爐第一段溫度過高,溶劑來不及蒸發,引起提前沸騰;
3塗層輥、沾料輥速比設定不當;
4初、精塗爐灰塵過多;
5初塗塗層未乾透就進入精塗,內部的溶劑受熱膨脹將塗膜鼓起。
塗層不均
表面呈花斑、條斑、塗布不均勻等。
1基板表面有污物;
2塗料分散性差或塗料攪拌不均勻等;
3原板鋅厚邊;
4塗層輥及沾料輥速比設置不當。
塗層發黑、發暗
表面一段顏色明顯比其它地方變深,發黑、發暗。
1停車時間長;
2由於機械、電氣故障或操作失誤等造成。
漆面粗糙
表面出現凸起小點,有時有手感,有時無手感,面積及部位不定。
1鍍鋅基板上存在鋅粒和停車缺陷
2塗層在烘烤時由於油漆起泡;
3塗料本身的填料、顏料研磨不細,未達到規定細度;
4塗料上機前未經過濾或過濾不清;
5塗層室場地不清潔,灰塵、砂粒吹落在自然流平段的塗層表面;
6爐子各段溫度偏低。
顏色不均
表面塗層的顏色明顯不一致。
1同一顏色的塗料,不是同一批次產生的,造成兩批次塗料存在一定色差;
2塗料在塗層前,攪拌不充分,或粘度調整不一致;
3塗料中混有其它顏色的塗料;
4不是同一家生產的塗料,交叉使用。
光澤不均勻、失光
塗層表面光澤不均勻或失光。
塗料的稀釋劑用量過多,黏度太低,固體分含量少;
2塗料上機前攪拌不均勻、不徹底,顏料多的地方有光澤,顏料少的地方無光澤。
塗層皺皮
塗層表面皺皮。
基材表面有凹陷或浪邊,引起塗層厚薄不勻,特別是轉角凹陷處塗料積聚過多,厚處便起皺皮;塗料製造時催干劑過量。
塗層針孔
表面出現的圓形小圈,如針刺的小孔,較大的象麻點。
1塗層內有氣泡;
2塗料攪拌不均勻,塗層太厚;
3塗層太薄;
4初塗塗層表面受污染
5第一段爐溫過高;
6溶劑選擇不當,過量使用了低沸點的溶劑。
塗層輥紋
表面出現橫行條紋。
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㈣ 鋼材中有夾雜物源於煉鋼的哪個環節
很多環節都會造成鋼種產生夾雜,工程上大致分為3類:
一次夾雜:鋼液在脫氧過程中產生的脫氧產物;
二次夾雜:鋼液凝固過程中產生的夾雜物;
三次夾雜:鋼液凝固後在固體鋼中產生的氧化物。
其中,三次夾雜危害非常的大,故應在一次夾雜物產生過程中(即脫氧過程中)盡量脫氧。
㈤ 65Mn的材質標准要求
材料名稱:彈簧鋼
牌號:65Mn
標准:GB/T 1222-2007
●特性及適用范圍:
熱處理及冷拔硬化後,強度較高,具有一定的韌性和塑性;在相同表面狀態和完全淬透情況下,疲勞極限與合金彈簧相當。但淬透性差,主要用於較小尺寸的彈簧,如調壓調速彈簧、測力彈簧、一般機械上的圓、方螺旋彈簧或拉成鋼絲作小型機械上的彈簧。
●化學成份:
碳 C :0.62~0.70
硅 Si:0.17~0.37
錳 Mn:0.90~1.20
硫 S :≤0.035
磷 P :≤0.035
鉻 Cr:≤0.25
鎳 Ni:≤0.25
銅 Cu:≤0.25
力學性能
抗拉強度 Rb(MPa):735
屈服強度 Rs (MPa):430
伸長率 δ10 (%):14~21.5
斷面收縮率 ψ (%):不小於10
GB_T699-1999(優質碳素結構鋼)
硬度
熱軋硬度:240~270HB
冷軋軟態硬度:190~220HB
冷軋硬態硬度:300~340HB
熱處理硬度:38~60HRC
熱處理
熱處理及規范
淬火830℃±20℃,油冷; 回火540℃±50℃(特殊需要時,±30℃)。
臨界點溫度(近似值)Ac1=726℃,Ac3=765℃,Ar3=741℃,Ar1=689℃,Ms=270℃。
正火規范:溫度810±10℃,空氣冷卻。
淬火、回火規范:淬火溫度830±10℃,油冷卻;回火溫度540℃±10℃,水、油冷卻。
交貨狀態
熱軋鋼材以熱處理或不熱處理狀態交貨,冷拉鋼材以熱處理狀態交貨
㈥ 碳素鋼在冶煉和軋制過程中有什麼缺陷
碳素鋼在冶煉和軋制(鍛造)加工過程中,由於設備、工藝和操作等原因造成鋼的欠缺。主要包括結疤、裂紋、縮孔殘余、分層、白點、偏析、非金屬夾雜、疏鬆和帶狀組織等。
一、結疤
鋼材表面未與基體焊合的金屬或非金屬疤塊。有的部分與基體相連,呈舌狀;有的與基體不連接,呈鱗片狀。後者有時在加工時脫落,形成凹坑。煉鋼(澆鑄)造成的結疤,疤下一般有肉眼可見的非金屬夾雜。軋鋼造成的結疤一般稱「軋疤」,疤下一般僅有氧化鐵皮。
煉鋼(澆鑄)造成結疤的主要原因有:
(1)上鑄錠未採取防濺措施或下鑄錠開鑄過猛造成飛濺結疤。
(2)下鑄錠保護渣性能不佳或模子不清潔、不幹燥,造成鋼錠(連鑄坯)表面或皮下夾雜、氣泡和重皮。
(3)模壁嚴重缺陷或鑄溫過高造成凸疤和粘模,經軋制或鍛壓加工演變為結疤。
軋鋼方面造成結疤的原因有:
(1)成品前某道(架)軋輥或導衛裝置缺陷或操作不當造成軋件凸包、耳子、劃疤,經再軋形成結疤。
(2)鋼坯火焰清理清痕過陡或殘渣未除凈,外物落在鋼坯上被軋成結疤。
結疤缺陷直接影響鋼材外觀質量和力學性能。在成品鋼材上不允許結疤存在。對結疤部位可進行磨修,磨修後鋼材尺寸應符合標准規定。為了減少和消除結疤,一是煉鋼、軋鋼要改進有關工藝和操作,二是對鋼坯表面缺陷部位進行重點清理或全面扒皮清理。
二、裂紋
按裂紋形狀和形成原因有多種名稱,如拉裂、橫裂、裂縫、裂紋、發紋、炸裂(響裂)、脆裂(矯裂)、軋裂和剪裂等。從煉鋼、軋鋼到鋼材深加工幾乎每道工序都有造成裂紋的因素。
(1)煉鋼方面
鋼中硫、磷含量高,鋼的強度、塑性低;鑄錠澆鑄(模鑄、連鑄)溫度過高,澆鑄速度過快,鑄流不正;鋼錠模、結晶器設計不合理;冷卻強度不足或冷卻不均,造成激冷層薄或局部應力過大;鋼錠模有嚴重缺陷或保溫帽安裝不良造成鋼錠凝固過程懸掛;保護渣性能不佳,模子潮和各種澆鑄操作不良都能造成鋼錠表面質量不佳,在鋼材上形成裂紋。
(2)軋鋼(鍛造)方面
鋼錠、鋼坯加熱溫度不均或過燒造成裂紋;高碳鋼加熱或冷卻過快,火焰清理或火焰切割鋼材溫度過低造成炸裂;鋼材矯直應力過大,矯直次數過多而又未進行適當熱處理時易產生矯裂;冷拔管、線鋼料熱處理不良或過酸洗造成裂紋;鋼件在藍脆區剪切易剪裂;焊接工藝不當造成焊縫或熱影響區裂紋。
裂紋直接影響鋼材的力學性能和耐腐蝕性能,成品鋼材不允許裂紋存在。對於裂紋可以進行磨修,磨修後鋼材尺寸應符合標准規定。為了防止或減少鋼材裂紋,一是要改進煉鋼、軋鋼和鋼材深加工及有關工序工藝操作;二是對鋼坯缺陷部位要進行重點清理,對重要用途鋼坯可以進行扒皮處理。
三、縮孔殘余
鋼水凝固過程中,由於體積收縮,在鋼錠或連鑄坯心部未能得到充分填充而形成的管狀或分散孔洞。在熱加工前,因為切頭量過小或縮孔較深,造成切除不盡,其殘留部分稱為縮孔殘余。
縮孔殘余分布在鋼錠上部中心處,並與鋼錠頂部貫通的叫一次縮孔。由於設計的鋼錠模細長或上小下大,在澆鑄凝固過程中,鋼錠截口以下錠中心仍有未凝固的鋼水,凝固後期不能充分填充,形成的孔洞叫二次縮孔。一次縮孔和二次縮孔有本質差別,前者只出現在鋼錠頭部,後者在鋼錠上、中、下部位都有可能出現。一次縮孔酸洗試片中心區域呈不規則的折皺裂縫或空洞。在其上或附近常伴有嚴重的夾渣、成分偏析和疏鬆。二次縮孔孔洞中或附近沒有夾渣,但有偏析生成碳物。一次縮孔殘余和空氣貫通的二次縮孔在軋制(鍛造)過程中不能焊合,與空氣隔絕的二次縮孔和連鑄坯縮孔在軋制時一般能夠焊合,不影響鋼材使用性能。
縮孔殘余嚴重地破壞鋼材的連續性,是鋼材不允許存在的缺陷,軋制(鍛造)時必然在鋼坯上產生裂紋。為了防止縮孔的產生,要求正確設計鋼錠模和保溫帽尺寸,並採用性能優良的保護渣、保溫劑(發熱劑)和絕熱板,把縮孔控制在鋼錠頭部,以保證在開坯時切掉。控制澆鑄速度不要太快,溫度不要過高可以防止縮孔產生。
四、分層
鋼材基體上出現的互不結合的兩層結構。分層一般都平行於壓力加工表面,在縱、橫向斷面低倍試片上均有黑線。分層嚴重時有裂縫發生,在裂縫中往往有氧化鐵、非金屬夾雜和嚴重的偏析物質。
鎮靜鋼鋼錠的縮孔和沸騰鋼錠的氣囊及尾孔經軋制(鍛造)不能焊合產生分層。鋼中大型夾雜和嚴重成分偏析也能產生分層。分層是鋼材中不允許存在的缺陷,嚴重影響鋼材的使用。
防止分層缺陷的措施有:
(1)煉鋼方面,要凈化鋼質,減少偏析、縮孔、氣囊和大型非金屬夾雜,防止連鑄坯產生中間裂紋。
(2)軋鋼方面,在鋼錠加熱時要嚴防內裂,初軋坯要切凈縮孔和尾孔。
五、白點
在鋼材縱、橫斷面酸浸試片上,出現的不同長度無規則的發紋。它在橫向低倍試片上呈放射狀、同心圓或不規則分布,多距鋼件中心或與表面有一定距離。型鋼在橫向或縱向斷口上,呈圓形或橢圓形白亮點。直徑一般為3~10mm。
板鋼在縱向、橫向斷口上白點特徵不明顯,而在z向斷口上呈現長條狀或橢圓狀白色斑點。採用斷口檢查白點時,最好把試樣先進行淬火和調質處理。
鋼坯上出現白點,經壓力加工後可變形或延伸,壓下率較大時也能焊合。
白點缺陷對鋼材力學性能(韌性和塑性)影響很大,當白點平面垂直方向受應力作用時,會導致鋼件突然斷裂。因此,鋼材不允許白點存在。
白點產生的原因,一般認為是鋼中氫含量偏高和組織應力共同作用的結果。奧氏體中溶解的氫,在冷卻相變過程中,其溶解度顯著降低,所析出的氫原子聚集在鋼材微孔中或晶間偏析區或夾雜物周圍,結合成氫分子,產生巨大局部壓力,當這種壓力與相變組織應力相結合超過鋼的強度時,則產生裂紋,形成白點。
白點多在高碳鋼,馬氏體鋼和貝氏體鋼中出現。奧氏體鋼和低碳鐵素體鋼一般不出現白點。
消除白點的措施主要是改進冶煉操作,採用真空處理,降低鋼水氫含量和採用鋼坯(鋼材)緩冷工藝。
六、偏析
鋼材成分的嚴重不均勻。這種現象不僅包括常見的元素(如碳、錳、硅、硫、磷)分布的不均勻性,還包括氣體和非金屬夾雜分布的不均勻性。
偏析產生的原因是鋼水在凝固過程中,由於選分結晶造成的。首先結晶出來的晶核純度較高,雜質遺留在後結晶的鋼水中。因此,結晶前沿的鋼水為碳、硫、磷等雜質富集。隨著溫度降低,雜質凝固在樹枝晶間,或形成不同程度的偏析帶。此外,隨著溫度降低,氣體在鋼水中溶解度下降,在結晶前沿析出並形成氣泡上浮,富集雜質的鋼水沿上山軌跡形成條狀偏析帶。由於偏析在鋼錠上出現部位不同和在低倍試片上表現出形式各異,偏析可分為方形偏析、「V」、「^」形偏析、點狀偏析、中心偏析和晶間偏析等。
另外,脫氧合金化工藝操作不當,可以造成嚴重的成分不均。保護渣捲入到鋼水中造成局部增碳。這些因素使鋼材產生偏析的程度往往超過由於選分結晶造成的偏析。
偏析影響鋼材的力學性能和耐蝕性能。嚴重偏析可能造成鋼材脆斷,冷加工時還會損壞機械,故超過允許級別的偏析是不允許存在的。
偏析程度往往與錠型、鋼種、冶煉操作和澆鑄條件有關。合金元素、雜質和氣體的偏析,隨澆鑄溫度升高和澆鑄速度加快,偏析程度愈嚴重。連鑄鋼採用電磁攪拌可以減輕偏析程度。另外,增加鋼水潔凈度是減輕偏析的重要措施。
七、非金屬夾雜
鋼中含有與基體金屬成分不同的非金屬物質。它破壞了金屬基體的連續性和各向同性性能。
按非金屬夾雜的來源可分為內生夾雜、外來夾雜及兩者混合物。
(1)內生夾雜是由脫氧和結晶時進行的各種物理化學反應形成的,主要是鋼中氧、硫、氮同其他成分間的反應產物,如Al2O3等。內生夾雜的特點是顆粒小,在鋼內分布均勻,它與脫氧方法和化學成分有密切關系。
(2)外來夾雜是指鋼中混入耐火材料、爐渣、鋼包渣和模內保護渣等外來物質。外來夾雜的特點是尺寸大,成分結構復雜,分布不規則,具有很大的偶然性。空氣對鋼水的二次氧化會形成外來夾雜。在煉鋼過程中,外來夾雜與內生夾雜往往會形成兩者的混合物,具有兩者的共同特點,使檢驗者難以分辨其來源。非金屬夾雜按顆粒大小可分為亞顯微、顯微和大顆粒夾雜三種,其顆粒尺寸分別為<1μm、1~100μm和>100μm。大顆粒夾雜往往出現在鋼錠沉澱晶區和皮下位置。連鑄鋼上弧區有時也發現大顆粒夾雜。
按非金屬夾雜本身性質,可以分為塑性夾雜和脆性夾雜兩種。
(1)塑性夾雜在熱加工過程中,隨金屬一起發生變形,如MnS;而脆性夾雜,隨熱加工金屬的變彤發生破碎,如Al2O3。當非金屬夾雜熔點特別高時,在鋼中一生成就以固態形式存在,這類非金屬夾雜物在熱加工時既不變形,也不破碎,保持其原來形狀,如TiN。對於熔點很低的夾雜,從最後結晶母液中排除,此時多沿初生奧氏體晶界呈網狀薄膜析出,如FeS。
鋼中非金屬夾雜對鋼材的強度、伸長率、韌性和疲勞強度有不同程度的影響。按使用要求,根據中國國家非金屬夾雜標准評定鋼材夾雜級別。鋼材中不允許存在嚴重危害鋼材性能的大顆粒夾雜。
保證出鋼和澆鑄系統清潔,採用吹氬、渣洗、噴粉、真空處理等爐外精煉措施及保護澆鑄措施,可以減少鋼中非金屬夾雜。
八、疏鬆
鋼材截面熱酸蝕試片上組織不緻密的現象。在鋼材橫斷面熱酸蝕試片上,存在許多孔隙和小黑點子,呈現組織不緻密現象,當這些孔隙和小黑點子分布在整個試片上時叫一股疏鬆,集中分布在中心的叫做中心疏鬆。在縱向熱酸蝕試片上,疏鬆表現為不同長度的條紋,但仔細觀察或用8~10倍放大鏡觀察,條紋沒有深度。用掃描電子顯微鏡觀察孔隙或條紋,可以發現樹枝晶末梢有金屬結晶的自由表面特徵。
疏鬆的成因與鋼水冷凝收縮和選分結晶有關。鋼水在結晶時,先結晶的樹枝晶晶軸比較純凈,而枝晶問富集偏析元素、氣體、非金屬夾雜和少量未凝固的鋼水,最後凝固時,不能夠全部充滿枝晶間,因而形成一些細小微孔。
鋼材在熱加工過程中,疏鬆可大大改善,但當鋼錠疏鬆嚴重時,壓縮比不足或孔型設計不當時,熱加工後疏鬆還會存在。嚴重的疏鬆視為鋼材缺陷,當疏鬆嚴重時,鋼材的力學性能會受到一定影響。但根據鋼材使用要求,可以按標准圖片評定鋼材疏鬆級別。
採用提高鋼水純凈度、加快冷卻速度、連鑄用電磁攪拌和減少枝晶等措施,可以減少疏鬆。
九、帶狀組織
熱加工後的低碳結構鋼,其顯微組織鐵素體和珠光體沿軋向平行排列,呈帶狀分布,形成鋼材帶狀組織。
帶狀組織形成的機制一般有3種:
(1)通常,在低碳鋼中,當樹枝晶間富集磷、硫等雜質,鋼材經熱加工後,非金屬夾雜被拉長。如硫化物,而奧氏體在冷卻過程中先共析鐵素體沿硫化物夾雜形核和長大,形成鐵素體條帶。同時,鐵素體形成時向鐵素體條帶兩側排碳,也形成了珠光體條帶。
(2)當低碳鋼中含錳較高時,先凝固的樹枝晶晶干成分較純,形成鐵素體條帶。而枝晶間含錳、碳、硫、磷等雜質,而且鐵素體條帶也向枝晶間排碳,形成珠光體條帶。
(3)當熱加工終軋溫度較低時,在雙相區軋制也能形成帶狀組織。
帶狀組織實質上是鋼材組織不均勻的一種表現,影響鋼材性能,產生備向異性。帶狀組織降低鋼材塑性、沖擊韌性和斷面收縮率,特別是對橫向力學性能影響較大。
根據鋼材的使用要求,可以按中國國家帶狀組織評級標准圖片來評定鋼材帶狀組織的級別。
降低鋼中夾雜和樹枝晶成分偏析是減輕鋼中帶狀組織的主要措施。
注意事項:
碳素鋼淬火時通常採用水冷,但對小尺寸的中碳鋼,尤其是直徑為8—12mm的45號鋼淬火時容易產生裂紋,這是一個較為復雜的問題。採取的措施是淬火時試樣在水中快速攪動,或者採用油冷,可避免出現裂紋。包裝,裸裝,國產鋼按鋼號在端部進行塗色,詳見GB/T699-88標准規定。