為什麼精車鋼材內球粘刀

Ⅰ yt5刀可以用來鑄鋼件的精車嗎

yt5刀不可以用來鑄鋼件精車的。精車一般需要使用YT14和YT15。yt5適合加工碳素鋼、鑄鋼、高錳鋼、高強度鋼的粗車的。字母表示刀具牌號的所含的合金元素，數字表示含量，都屬於硬質合金, yt15屬於鎢鈷鈦合金。由於yt15中加入的鈦元素提高了硬度，但是硬度越高越是不耐受沖擊， 所以一般yt15用來做精刀。

YT5適用碳鋼與合金鋼加工中，不平整斷面和連續切削時的粗加工。YT15適用碳鋼與合金鋼加工中，連續切削時的粗加工，半精加工及精加工，間斷切削時的小斷面精加工，孔的粗擴與精擴。

鑄鋼件加工廠家在鑄造加工鑄鋼件的過程是一個非常復雜的過程，想要鑄造出高質量的鑄鋼件產品，還需要嚴格把控每一道生產的加工工序，就比如一些精度要求比較高的產品，鑄造工藝就更加嚴格，廠家也需要具備一定的技術，才能夠生產出符合用戶要求的鑄件產品。

加工過程需要注意事項

整個加工過程中要經常加油，保持潤滑，防止磨損或咬壞。要隨時用手感來掌握工件與中心架三爪摩擦發熱的情況，如發熱過高，須及時調整中心架的三爪，決不能等出現吱吱聲或冒煙時再去調整。如果所加工的軸很長，可以同時使用兩只或更多的中心架。

Ⅱ 數控車床車20Cr材料用什麼刀精車好

加工20Cr材料用合金鋼刀具就可以了。

20Cr屬於國標低淬透性滲碳鋼，執行標准：GB/T 3077-2015

20Cr與15Cr鋼相比，有較高的強度及淬透性，在油中臨界淬透直徑達4 ～22mm，在水中臨界淬透直徑達11～40mm，但韌性較差，此鋼滲碳時仍有晶粒長大傾向，降溫直接淬火對沖擊韌性影響較大，所以滲碳後需二次淬火以提高零件心部韌性，無回火脆性；鋼的冷應變塑性高，可在冷狀態下拉絲；可切削性在高溫正火或調質狀態下良好，但退火後較差；20Cr為珠光體，焊接性較好，焊後一般不需熱處理，但厚度大於15mm的零件在焊前需預熱到100～150℃，焊後也可不進行回火熱處理。

20Cr大多用於製造心部強度要求較高，表面承受磨損、截面在30mm以下的或形狀復雜而負荷不大的滲碳零件。

20Cr化學成分如下圖：

Ⅲ 分析不銹鋼為什麼切削加工困難

與優質碳素結構鋼相比，不銹鋼材料加入了Cr、Ni、N、Nb、Mo等合金元素。這些合金元素的增加，不僅提高了鋼的耐蝕性，對不銹鋼的機械性能也有一定影響。如馬氏體不銹鋼4Cr13與45號中碳鋼相比，具有相同的含碳量，但相對切削加工性只有45鋼的58%；奧氏體不銹1Cr18Ni9Ti只有40%，而奧氏體—鐵素體雙相不銹鋼韌性高、切削性更差。
2.不銹鋼材料切削難點分析
在實際加工中，切削不銹鋼往往伴隨著斷刀、粘刀現象的發生。由於不銹鋼在切削時塑性變形大，產生的切屑不易折斷、易粘結，導致在切削過程中加工硬化嚴重，每一次走刀都對下一次切削產生硬化層，經過層層積累，不銹鋼在切削過程中的硬度越來越大，需要的切削力也隨之升高。
加工硬化層的產生、切削力的增高必然導致刀具與工件之間的摩擦增大，切削溫度也隨之升高。並且，不銹鋼的導熱系數較小，散熱條件差，大量切削熱集中刀具與工件之間，使已加工表面惡化，嚴重影響了已加工表面的質量。而且，切削溫度的升高會加劇刀具磨損，使刀具前刀面產生月牙窪，切削刃產生缺口，從而影響工件表面質量，降低了工作效率，增加了生產成本。
3.提高不銹鋼加工質量的方法
由上可以看出，不銹鋼的加工比較困難，切削時易產生硬化層，容易斷刀；產生的切屑不易折斷，導致粘刀，會加劇刀具的磨損。針對不銹鋼這些切削特點，結合生產實際，我們從刀具材料、切削參數及冷卻方式三方面入手，找到提高不銹鋼加工質量的方法。
3.1 刀具材料的選擇
選擇合適的刀具是加工出高質量零件的基礎。刀具太差，加工不出合格的零件；選擇過好的刀具，雖然能滿足零件的表面質量要求，但容易造成浪費，提高了生產成本。結合不銹鋼切削時散熱條件差、產生加工硬化層、易粘刀等特點，選擇的刀具材料應滿足耐熱性好、耐磨性高、與不銹鋼親和作用小的特點。
3.1.1 高速鋼
高速鋼是加入W、Mo、Cr、V、Go等合金元素的高合金工具鋼，具有較好的工藝性能，強度和韌性配合好，抗沖擊振動的能力較強。在高速切削產生高熱情況下（約500℃）仍能保持高的硬度（HRC仍在60以上），高速鋼紅硬性好，適合製作銑刀、車刀等銑削刀具，可以滿足不銹鋼切削時產生的硬化層及散熱性差等切削環境。
W18Cr4V是最典型的高速鋼刀具，自1906年誕生以來，已經被廣泛製作成各種刀具以滿足切削加工的需要。但隨著各種被加工材料機械性能的不斷提高，W18Cr4V刀具已經不能滿足難加工材料的加工要求。高性能的鈷高速鋼應時而生。與普通高速鋼相比，鈷高速鋼具有更好的耐磨性、紅硬性和使用的可靠性，適合高切除率加工和斷續切削加工，常用牌號如W12Cr4V5Co5。
3.1.2 硬質合金鋼
硬質合金是以高硬度難熔金屬的碳化物（WC、TiC）微米級粉末為主要成分，以鈷或鎳、鉬為粘結劑，在真空爐或氫氣還原爐中燒結而成的粉末冶金製品。硬質合金具有強度和韌性較好，耐熱、耐磨、耐腐蝕、硬度高等一系列優良性能。在500℃的溫度下也基本保持不變，在1000℃時仍有很高的硬度，適合不銹鋼、耐熱鋼等難加工材料的切削加工。常見硬質合金主要分為三類：YG類（鎢鈷類硬質合金）、YT類（鎢鈦鈷類）、YW類（鎢鈦鉭（鈮）類），這三種合金的成分不同，用途也有很大差別。其中YG類硬質合金由於具有較好的韌性，導熱性也較好，可以選擇較大的前角，適合不銹鋼的切削。
3.2 切削不銹鋼刀具幾何參數的選擇
1）前角γo：結合不銹鋼強度高、韌性好、切削時切屑不易被切離等特點，在保證刀具有足夠強度的前提下，應選用較大的前角，這樣既可以減小加工對象的塑性變形，也能夠降低切削溫度和切削力，同時減少硬化層的產生。
2）後角αo：增加後角將減小加工表面與後刀面的摩擦，但切削刃的散熱能力和強度也隨之降低。後角的大小取決於切削厚度，切削厚度大時，宜選較小後角。
3）主偏角kr、副偏角k′r、：主偏角kr的減小可增加刀刃工作長度，有利於散熱，但在切削時會增加徑向力，容易產生振動，常取kr值為50°～90°，若機床剛性不足，可適當加大。副偏角常取k′r=9°～15°。
4）刃傾角λs：為了增加刀尖強度，刃傾角一般取λs=7°～—3°。
3.3 切削液和冷去方式的選擇
由於不銹鋼的切削加工性較差，對切削液的冷卻、潤滑、滲透及清洗性能有更高的要求，常用的切削液有以下幾類：
1）乳化液：比較常見的冷卻方式，具有較好的冷卻、清洗、潤滑性能，常用於不銹鋼粗車。
2）硫化油：切削過程中能在金屬表面形成高熔點硫化物，而且在高溫下不易破壞，具有良好的潤滑作用，並有一定的冷卻效果，一般用於鑽孔、鉸孔及攻絲。
3）機油、錠子油等礦物油：其潤滑性能較好，但冷卻和滲透性較差，適用於外圓精車。
在切削加工過程中應使切削液噴嘴對准切削區，或最好採用高壓冷卻，噴霧冷卻等冷卻方式。
4.以把手為例子，分析不銹鋼銑削過程中的加工方法
該零件雖然結構簡單，但零件材料為1Cr18Ni9Ti，屬於奧氏體不銹鋼，厚度12，切削量較大，加工硬化嚴重。若採用逆銑，則刀齒先在已經硬化的表面上滑行，加工硬化會更嚴重，所以此零件最好採用順銑加工外形尺寸，以便減小加工硬化以及銑削時帶來的沖擊、振動，保護銑刀刀齒不易崩刃。不對稱順銑法能保證切削刃平穩地從金屬中切離，切屑粘結接觸面積小，在高速離心力的作用下易被甩掉，以免刀齒重新切入工件時，切屑沖擊前刀面產生剝落和崩刃現象，提高刀具的耐用度，零件外形圖見圖1。
另外，選用哪種銑刀呢？針對上述不銹鋼難加工的特點，我們發現銑削不銹鋼的刀具應滿足以下這些特點：切削刃要鋒利，又要能承受沖擊，容屑槽也要大。結合零件外形尺寸以及我所的實際生產，選用大螺旋角銑刀（包括圓柱銑刀、立銑刀）能夠滿足上述條件，同時若把所選刀具螺旋角從20°增加到40°，刀具耐用度也可提高1.5倍以上。
選擇高速鋼立銑刀，銑刀直徑16，轉速300r/min，進給量37.5mm/min銑出六面尺寸。由於不銹鋼銑削時產生大量的熱量，故應選擇合適的冷卻方式。理論上採用噴霧冷卻法效果最為顯著，可提高銑刀耐用度一倍以上，但這種冷卻方式不適用於我們的工作場所，故這里採用10%乳化液冷卻，並保證切削液流量達到充分冷卻。鉗工劃出外形線，需要銑零件的外形尺寸。分析零件內腔有2—R4內角，需選用直徑為8的銑刀。由於銑刀直徑較小，轉速高，故應選擇刀耐熱性好、耐磨性高、與不銹鋼的親和作用小的硬質合金鋼。因為硬質合金鋼具有較高的硬度（70～175HRC），耐850℃～1000℃的高溫，具有良好的耐磨性和耐熱性以及高硬度，其切削速度也比高速鋼刀具提高2到3倍，正適合這里的高速切削。加工過程中應勤於觀察，及時清除刀齒周圍的粘屑，防止粘刀，避免損傷已加工面。
5.結語
綜上所述，雖然不銹鋼的切削性差，具有加工硬化嚴重、切削力大、導熱系數低、易粘刀、易磨損刀具等缺點，但只要找到合適的加工方法，採用合適的刀具、切削方式以及切削用量，選擇合適的冷卻液，在工作中勤於思考，不銹鋼等難加工材料也就迎「刃」而解了。