① pvc防腐布，用於鋼管外層防腐
一般都是螺旋鋼管走水用的防腐，三油兩布，每平方正在8元左右
② 輸送給水的防腐鋼管，採用什麼防腐材料
簡介正在載入3PE防腐鋼管3PE防腐鋼管是指3層結構聚烯烴塗層（）外防腐鋼管，在石油管道行業得到了廣泛應用，中頻加熱至要求溫度。正在載入3PE防腐鋼管及防腐工藝流程圖鋼管內壁防腐鋼管內壁防腐分為兩種。其加工方式一般分纏繞式和圓模包復式兩種。其它還有IPN8710，常用液體環氧IPN8710（常溫冷噴塗），環 氧 粉 末 噴 塗，加強級，同樣材質的管道.5～3，膠粘劑擠出機側纏繞。三層結構的聚乙烯(3PE)防腐塗層以其良好的抗腐蝕性，下管平台、記錄，有的幾年就發生泄露。面層為高密度聚乙烯防腐塗層3pe防腐分普通級。3PE防腐鋼管塗層也就是（三層聚乙烯防腐塗層），是國內常用的一種防腐管道，螺旋鋼管和直縫鋼管，特加強級，從而被應用在諸多的工程當中、堆垛待發運，然後對鋼管外表面的清潔度及錨紋深度檢查是否符合要求、性能最佳的管道防腐塗層、FBE環氧粉末：第一層環氧粉末（FBE。就是因為它們採用了不同的外防腐層。到目前為止是全球公認的使用效果最好。3PE防腐鋼管母材在進行做防腐處理前需要對進入進管平台的鋼管檢查。3PE防腐鋼管一防腐層對於埋地管道的壽命來說是至關重要的、抗水氣滲透性以及力學性能等，在管端纏繞膠帶紙，中間層為帶有分支結構功能團的共聚粘合劑、機械性能高等特點。防腐結構鋼管外壁防腐形式3PE防腐一般由3層結構組成。三pe防腐塗層綜合了環氧樹脂和聚乙烯材料的高抗滲性、環氧煤瀝青等防腐方式，微塵處理：一種是熱熔環氧樹脂粉末防腐（高溫熔結）。在全世界已被認可和使用已經有十多年了，有的埋在地下幾十年不腐蝕，是將歐洲的2PE防腐層和北美廣泛使用環氧粉末防腐鋼管塗層（FBE)巧妙的結合起來而產生譏梗罐妓忒幻閨濰酣璃的一種新的防腐鋼管塗層，不符合要求的用手砂輪打磨修合格，對合格產品進行噴標識，經過加工使之與鋼管牢固結合形成優良的防腐層.7mm實際操作中將三種材料混合融為一體。一般指的是鋼管外壁防腐;100um）第二層膠粘劑（AD）170～250um第三層聚乙烯（PE）2，對防腐管進行水冷卻，一種是液體環氧塗料，對鋼管外表面進行拋丸除銹;平米3pe防腐鋼管母材包括無縫鋼管。3PE防腐鋼管的塗層是底層與鋼管面所接觸的是環氧粉末防腐塗層，PE擠出機側纏燒，價格在35-50元
③ 給水管道的防腐中要求外包保護層，請問這個保護層是什麼材料，施工方法是什麼
親，如果你的給水管道材質是鋼質的，建議選用防腐膠帶做外包保護層，材料有聚乙烯防腐膠帶、聚丙烯防腐膠帶。
施工方法如下：
1、手工纏繞防腐膠帶時，先將鋼管架起，用鋼絲刷手工除銹，然後塗刷底漆，待底漆表干後，即手觸摸感覺似粘非粘，用手拿膠帶卷，拉緊並按搭接要求傳遞，逐圈纏繞防腐膠帶。
2、手動機具纏繞防腐膠帶時，先將鋼管架，用電動鋼絲刷除銹，隨後塗刷底漆，待底漆表干後，即手觸摸感覺似粘非粘，將手動纏繞機具夾套入鋼管上，調整橡皮輪至合適角度後，將防腐膠帶置於放卷軸上，用手扳動纏繞機進行逐圈纏繞防腐膠帶。
3、動力機具纏繞防腐膠帶時，將鋼管放置於由能夠可減速裝置電動機帶動承載鋼管的橡膠輪上，開動傳動裝置，讓鋼管勻速轉動。用電動鋼絲刷除銹，滾刷底漆後將防腐膠帶放置放卷小車的放卷軸或手持放卷軸，按搭接要求慢慢向前行進而進行逐圈纏繞防腐膠帶。
4、防腐膠帶預製作業線施工，將鋼管架在有幾對與管子成一定角度的主動輪上，鋼管隨著旋轉前行，沿管子設有電動鋼絲輪刷除銹或拋丸除銹後塗底漆，使帶有漲力防腐膠帶纏繞裝置，將鋼管通過作業線完成整個纏繞防腐。
防腐膠帶優點：
1、膠層厚薄均勻，初粘性好，內聚力大，與管道表面粘接牢固，密封性好、水蒸氣滲透和吸水性極低；流動性好、自身修復，無氣泡產生。
2、基材與膠層親合力強，在存放時、施工中和使用後不會出現脫膠分層現象。
3、無孔洞、耐電壓、絕緣效果好，能夠防止自然條件下的電擊侵害。
4、耐熱老化好，適用溫度范圍大；抗紫外線能力強，適合各種環境條件。
5、強度高、抗沖擊好，有效阻止外部的應力損傷；延伸率適當，不易斷裂，便於機械化和手工使用。
關於管道防腐膠帶的更多知識可以瀏覽http://www.quanmin.com.cn/guanfangfuxinxi-233-1.html
④ 如何檢測鋼管防腐層的厚度
不知道你的鋼管是內防腐還是外防腐？外防腐一般就是油漆防腐；內防腐一般都是重防腐，如襯膠防腐、圖層防腐等，有專門的測厚儀可測量。
⑤ 螺旋鋼管需要做外層防腐嗎
當螺旋鋼管進行防腐處理的時候,硬度一定要始終,下面就對防腐螺旋鋼管的硬度進行一內下介容紹。
鋼管的硬度指的是鋼管抵抗硬的物體壓陷表面的能力，根據適用范圍以及試驗方法的不同可以將硬度分為布氏硬度、洛氏硬度、維氏硬度、肖氏硬度、顯微硬度和高溫硬度等。而防腐螺旋鋼管一般常用的硬度指標為布氏、洛氏、維氏三種。
1、布氏硬度：是用一定直徑的鋼球或者合金球，以規定好的壓力來壓入防腐螺旋鋼管的表面，經過一定的時間後，將鋼球或者合金球拿下，用一定的工具測量鋼管表面壓痕的直徑。然後用以試驗的力除以壓痕球表面積所得到的商就是布氏硬度。
2、洛氏硬度：它的試驗同布氏硬度試驗方法一致。都是採用壓痕試驗方法。兩者所不同的是洛氏硬度是測量壓痕的深度。即在初試驗力以及總試驗力的先後作用下，將鋼球壓入防腐螺旋鋼管表面，經過一定的時間後，將鋼球拿下，用測量的殘余壓痕深度增量來計算硬度。
3、維氏硬度：它也是一種壓痕試驗方法，不同的是它將一個相對夾角為360的正四棱錐體金剛石壓頭以選定的試驗力壓入試驗表面，經規定時間後卸除試驗力，測量壓痕兩對角線長度。然後用試驗力除以壓痕表面積多得到的結果就是維氏硬度。
⑥ 鋼管3pe防腐層只能做外壁嗎 家
3pe防腐分普通級，加強級，特加強級，價格在35-50元/平米3pe防腐鋼管母材包括無縫鋼管，螺旋鋼管和直縫鋼管。三層結構的聚乙烯(3PE)防腐塗層以其良好的抗腐蝕性、抗水氣滲透性以及力學性能等，在石油管道行業得到了廣泛應用。3PE防腐鋼管一防腐層對於埋地管道的壽命來說是至關重要的，同樣材質的管道，有的埋在地下幾十年不腐蝕，有的幾年就發生泄露。就是因為它們採用了不同的外防腐層。3PE防腐鋼管母材在進行做防腐處理前需要對進入進管平台的鋼管檢查、記錄，對鋼管外表面進行拋丸除銹，然後對鋼管外表面的清潔度及錨紋深度檢查是否符合要求，不符合要求的用手砂輪打磨修合格，在管端纏繞膠帶紙，微塵處理，中頻加熱至要求溫度，環 氧 粉 末 噴 塗，膠粘劑擠出機側纏繞，PE擠出機側纏燒，對防腐管進行水冷卻，對合格產品進行噴標識，下管平台、堆垛待發運。簡介正在載入3PE防腐鋼管3PE防腐鋼管是指3層結構聚烯烴塗層（MAPEC）外防腐鋼管，是國內常用的一種防腐管道。其它還有IPN8710、FBE環氧粉末、環氧煤瀝青等防腐方式。一般指的是鋼管外壁防腐。防腐結構鋼管外壁防腐形式3PE防腐一般由3層結構組成：第一層環氧粉末（FBE>100um）第二層膠粘劑（AD）170～250um第三層聚乙烯（PE）2.5～3.7mm實際操作中將三種材料混合融為一體，經過加工使之與鋼管牢固結合形成優良的防腐層。其加工方式一般分纏繞式和圓模包復式兩種。3PE防腐鋼管塗層也就是（三層聚乙烯防腐塗層），是將歐洲的2PE防腐層和北美廣泛使用環氧粉末防腐鋼管塗層（FBE)巧妙的結合起來而產生的一種新的防腐鋼管塗層。在全世界已被認可和使用已經有十多年了。3PE防腐鋼管的塗層是底層與鋼管面所接觸的是環氧粉末防腐塗層，中間層為帶有分支結構功能團的共聚粘合劑。面層為高密度聚乙烯防腐塗層。三pe防腐塗層綜合了環氧樹脂和聚乙烯材料的高抗滲性、機械性能高等特點。到目前為止是全球公認的使用效果最好、性能最佳的管道防腐塗層，從而被應用在諸多的工程當中。正在載入3PE防腐鋼管及防腐工藝流程圖鋼管內壁防腐鋼管內壁防腐分為兩種：一種是熱熔環氧樹脂粉末防腐（高溫熔結），一種是液體環氧塗料，常用液體環氧IPN8710（常溫冷噴塗）。
⑦ 明裝鋼管的防腐一般在什麼後，刷什麼進行防腐，一般在管道的保護層外
你問的是做哪種防腐，防腐層多厚吧？ 明裝鋼管一般採用耐候性比較好的防腐塗料塗刷，厚度一般在200-300μm之間即可。顏色區分：熱水和消防管道採用紅色，冷水管灰色。
⑧ 鋼管石油瀝青塗料防腐層施工應符合什麼規定
石油瀝青塗料外防腐層施工應符合下列規定:
1.塗底料前管體表面應清除油垢、灰渣、鐵銹;人工除氧化皮、鐵銹時，其質量標准應達Sat3級;噴砂或化學除銹時，其質量標准應達Sat2.5級;
2.塗底料時基面應乾燥，基面除銹後與塗底料的間隔時間不得超過8h。塗刷應均勻、飽滿，塗層不得有凝塊、起泡現象，底料厚度宜為0.1~0.2mm,管兩端150~250㎜范圍內不得塗刷;
3.瀝青塗料熬制溫度宜在230℃左右，最高溫度不得超過250℃，熬制時間宜控制在4~5h，每鍋料應抽樣檢查，其性能應符合表5.4.5的規定;
5.4.55.4.5
4.瀝青徐料應塗刷在潔凈、乾燥的底料上，常溫下刷瀝青塗料時，應在塗底料後24h之內實施;瀝青塗料塗刷溫度以200~230℃為宜;
5.塗瀝青後應立即纏繞玻璃布，玻璃布的壓邊寬度應為20~30mm，接頭搭接長度應為100~150mm，各層搭接接頭應相互錯開，玻璃布的油浸透率應達到95%以上，不得出現大於50mm X 50mm的空白;管端或施工中斷處應留出長150~250mm的緩坡型搭茬;
6.包紮聚氯乙烯膜保護層作業時，不得有摺皺、脫殼現象;壓邊寬度應為20~30mm，搭接長度應為100~150mm;
7.溝槽內管道介面處施工，應在焊接、試壓合格後進行，接茬處應粘結牢固、嚴密。
⑨ 鋼管外防腐層完整性檢測檢測用什麼規范
金屬表面噴塗ABURE聚脲防腐層後，為檢查聚脲防腐層是否均勻緻密且無漏塗或金屬層外漏的情況，就需要用電火花檢測。
檢測原理：
金屬表面絕緣防腐層過雹漏金屬及漏電微孔處的電阻值和氣隙密度都很小
⑩ 管道防腐怎麼分級什麼樣的管道分別用幾級的
設備、管道防腐施工工藝標准
(QB-CNCEC J050105-2004)
1 適用范圍
本工藝標准適用於民用及一般工業建築的設備、管道的防腐蝕施工操作.
2 施工准備
2.1 原材料要求
2.1.1 防腐底漆和面漆塗料,塗料應具有產品合格證.
2.1.2 溶劑和稀釋劑:汽油、松節油、苯、二甲苯、丙酮、乙醇、丁醇、醋酸、乙脂、醋酸丁脂.
2.1.3 砂布、砂輪片、干凈棉布、干凈棉紗、抹布、粗砂紙.
2.1.4 建築石油瀝青10、30號,普通石油瀝青75、65、55號,環氧煤瀝青底漆、環氧煤瀝青面漆,稀釋劑、固化劑、中鹼玻璃絲布,聚氯乙烯膠帶
2.1.5 橡膠粉、高嶺土、5～6級石棉、滑石粉、石灰石粉、塑料布、木材、煤
2.2 主要工機具
2.2.1 空氣壓縮機、分離器、儲砂罐、噴槍、鋼絲刷、小油桶、漆膜測厚儀、火花檢漏儀等.
2.2.2 人字梯、高凳、攪拌棒、護具、手套、口罩、眼鏡.
2.2.3 泡沫滅火器、干砂、防火鐵杴.
2.3 作業人員要求
主要施工人員：油工,施工前已進行安全教育和職業培訓.
2.4 外部環境條件
2.4.1 金屬管道和設備已安裝完,具備防腐條件.
2.4.2 溫度應符合所用塗料的溫度限制.有的塗料需要低溫固化,有的則需要高溫固化.
2.4.3 施工前,應對塗料的名稱、型號、顏色及質量進行檢查,是否與設計規定或選用要求相符；檢查製造日期是否超過貯存期.有效期內的塗料,按說明書的配合比例混合後使用,超過貯存期的塗料,應開桶檢驗,A、B組份如無增稠凝膠變質等現象,一般仍可使用,但需要配製小樣試驗或作檢驗,無異常和符合質量標准時,方可使用
2.4.4 塗裝作業時,周圍環境對塗裝質量起著很大的作用,特別是氣候環境.
2.4.5 相對濕度和露點：塗裝時的相對濕度一般規定不能超過85%；被塗物表面溫度比露點高3℃以上,可以進行塗裝.
2.4.6 塗裝環境還應包括照明條件、通風、腳手架、風力等條件.
2.4.7 瀝青鍋應架設在離施工地點最近的地方並經消防部門同意.
3 操作工藝
3.1 工藝流程
3.1.1 設備、管道防腐工藝流程
基面處理 → 調配塗料 → 刷中間漆 → 刷或噴塗施工 → 養護
3.1.2 埋地管道防腐工藝流程
3.1.2.1 瀝青防腐層施工工藝流程
瀝青底漆的配製 → 調制瀝青馬蹄脂 → 除銹 → 冷底子油 → 瀝青 → 包布 → 瀝青 → 包布 → 瀝青
3.1.2.2 環氧煤瀝青防腐層施工工藝流程
除銹 → 塗料調制 → 塗刷底漆 → 塗刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 塗刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 塗刷面漆 → 電火花檢測
3.2 操作細則
3.2.1 設備、管道防腐
3.2.1.1 基面處理：
A）金屬表面銹垢的清除程度,是決定防腐效果的重要因素．為增強塗料與金屬的附著力,取得良好的效果,必須清除金屬表面的灰塵、污垢和銹蝕,露出金屬光澤方可刷塗底漆.
B）表面去污:去污的方法、適用范圍、施工要點詳見表3.2.1.1中所示.
表3.2.1.1 金屬表面去污
去污方法 適用范圍 施工要點
溶劑清洗 煤焦油溶劑(甲苯、二甲苯等)；石油礦物溶劑(溶劑汽油、煤油)；氯代烴類(過氯乙烯、三氯乙烯等) 除油、油脂、可溶污物和可溶塗層 有的油污要反復溶解和稀釋,最後要用干凈溶劑清洗,避免留下薄膜.
鹼
液 氫氧化鈉30g/L
磷酸三鈉15g/L
水玻璃5g/L
水適量
也可購成品 除掉可皂化的油、油脂和其他污物 清洗後要做充分沖凈並做鈍化處理(用含有0.1%左右重的鉻酸、重鉻酸鈉或重鉻酸鉀溶液沖洗表面),
乳劑除垢 煤油67%
松節油22.5%
月酸5.4%
三乙醇胺3.6%
丁基絨纖劑1.5%
也可購成品 除油、油脂和其他污物 沖洗後用蒸汽或熱水將殘留物從金屬表面上沖洗凈
C）除銹方法有人工除銹、機械除銹、噴砂除銹等方法:
a）人工除銹一般先用手錘敲擊或用鋼絲刷、廢砂輪片除去嚴重的厚銹和焊渣,再用刮刀、鋼絲布、粗破布除去嚴重的氧化皮、鐵浮銹及其他污垢.最後用干凈的布塊或面紗擦凈.對於管道內表面除銹,可用圓形鋼絲刷 ,兩頭綁上繩子來回拉檫,至刮露出金屬光澤為合格.
b）機械除銹,可用電動砂輪、風動刷、電動旋轉鋼絲刷、電動除銹機等除銹設備進行除銹.
c）噴砂除銹是利用壓縮空氣噴嘴噴射石英砂粒,吹打銹蝕表面將氧化皮、鐵銹層等剝落.施工現場可用空壓機油水分離器沙斗及噴槍組成.除銹用的壓縮空氣中不能含有水分和油、油脂,必須在其出口處安設油水分離器,空壓機壓力保持在0.4～0.6MPa,石英砂的粒度1.0～1.5mm,要過篩除去泥土雜質,再經過乾燥處理.噴砂要順氣流方向,噴嘴與金屬表面呈700～800 夾角,相距100～150mm.在金屬表面達到均勻的灰白色時,再用壓縮空氣清掃干凈後,進行塗料刷塗.
d）在被塗物實施噴砂除銹前,其加工表面必須平整,表面凹凸不得超過2mm,焊縫上的焊瘤、焊
e）經過噴砂處理後的金屬表面應呈現均勻的粗糙度, 除鋼板原始銹蝕或機械損傷造成的凹坑外,不應產生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺,表面粗糙度達到40～75μm.
f）噴砂除銹檢驗合格後在塗第一道底漆前應將被塗物表面清掃干凈.
g）噴砂除銹應在規定的時間內塗刷第一道底漆.對於大型設備,無法在規定時間內完成的,可採用分段噴砂的辦法保證表面處理的質量.
3.2.1.2 調配塗料
A）根據設計要求,按不同管道、設備,不同介質不同用途及不同材質選著擇塗料.
B）將選擇好的塗料桶開蓋,根據塗料的稀稠程度加入適量稀釋劑.塗料的調和程度要考慮塗刷方法,調和至適合手工刷塗或噴塗的稠度.噴塗時,稀釋劑和塗料的比例可為1:1～2.攪拌均勻以可刷不流淌、不出刷紋為准,即可准備塗刷.
3.2.1.3 塗料施工
A）被塗物外表面塗漆前必須清潔干凈無灰塵,並保持乾燥,在雨天或潮濕的天氣下禁止施工.施工的最佳環境要求：相對濕度低於85%,底材溫度高於露點溫度3℃以上. 進行塗料施工時,應先進行試塗.
B）在底漆塗刷之前,應對結構轉角處和焊縫表面凹凸不平處,用與塗料配套的膩子抹平整或圓滑過渡,必要時,應用細砂紙打磨膩子表面,以保證塗層的質量要求.塗料施工時,層間應縱橫交錯,每層宜往復進行（快乾漆除外）,均勻為止.
C）塗層數應符合設計要求,面層應順介質流向塗刷.表面應平滑無痕,顏色一致,無針孔、氣泡、流墜、粉化和破損等現象.
D）如所用塗料為雙組分包裝,施工時必須嚴格按油漆製造廠商的使用說明書中規定的配比進行配製.塗料配製時,應充分攪拌均勻,避免水和雜物混入,同時根據氣溫條件,在規定的范圍內,適當調整各組分的加入量,調整塗料的粘度至適於施工. A 、B兩組分混合攪勻後應按規定放置一定時間,配製好的塗料應在規定時間內用完,以免膠化報廢.
E）塗層間隔時間一般為24小時 （25℃）.如施工交叉不能及時進行下道塗層施工時,在施工下道塗層前應先用細砂布打毛並除灰後再塗.第一道塗層的表面如有損傷部分時,應先進行局部表面處理或砂紙打磨,再徹底清除灰土,補塗後進行塗漆,對漏塗或未達到塗膜厚度的塗面應加以補塗.塗漆時應特別注意邊緣、角落、裂縫、鉚釘、螺栓、螺母、焊縫和其他形狀復雜的部位.
當使用同一塗料進行多層塗刷時,宜採用同一品種不同顏色的塗料調配成顏色不同的塗料,以防止漏塗.
F）設備、管道和管件防腐蝕塗層的施工宜在設備、管道的強度試驗和嚴密性試驗合格後進行.如在試驗前進行塗覆,應將全部焊縫留出,並將焊縫兩側的塗層做成階梯接頭,待試驗合格後,按設備、管道的塗層要求補塗.
3.2.2 瀝青防腐層施工
瀝青防腐結構及等級見表3.2.2所示
3.2.2.1 瀝青底漆的配製
瀝青底漆是由瀝青和汽油混合而成,瀝青底漆和瀝青塗層用同一種瀝青標號,一般採用建築石油瀝青.配製底漆時按其配合比配製：
瀝青:汽油＝1:3（體積比）
瀝青:汽油＝1:2.25～2.5(質量比)
表3.2.2 瀝青防腐層結構及等級
防腐層等級 結 構 防腐層厚度(mm) 厚度允許偏差(mm)
普通級 瀝青底漆—瀝青塗層—外包保護層 3 -0.3
加強級 瀝青底漆—瀝青塗層—加強包紮層—瀝青塗層—外包保護層 6 -0.5
特加強級 瀝青底漆—瀝青塗層—加強包紮層—瀝青塗層—加強包紮層—瀝青塗層—外包保護層 9 -0.5
制備瀝青底漆,先將瀝青打成小塊,放進干凈的瀝青鍋內用文火逐漸加熱並不斷攪拌,使之熔化.加熱至170℃左右進行蒸發脫水,不產生氣泡為止,將熱瀝青慢慢倒入制備桶內冷卻至80℃左右,一面攪拌一面將按比例備好的汽油摻進熱瀝青中直至完全混合為止.冷底子油應在≥60℃時塗刷成膜,膜厚0.15mm左右.
3.2.2.2 瀝青塗料的配製
瀝青塗料是由建築石油瀝青和填料混合而成,填料可選用高嶺土、七級石棉、石灰石粉或滑石粉等材料.瀝青標號和填料品種由設計選定.其混合配比為高嶺土:瀝青=1:3（重量比）,其他品種可摻入10%～25%左右的填料粉.制備瀝青塗料,先將瀝青打成小塊,放進干凈的瀝青鍋中,一般裝至鍋容量的3/4,不得裝滿.用文火逐漸加熱並不斷攪拌,使之熔化.加熱至160～180℃左右進行蒸發脫水,溫度不能超過220℃,繼續向鍋中加瀝青,繼續攪拌.然後慢慢將粉狀的高嶺土分小批加入到已完全熔化的瀝青中,攪拌完全熔合為止.
3.2.2.3 管道除銹見本施工工藝第3.2.1.1條基面處理.
3.2.2.4 塗刷瀝青底漆,在除完銹、表面乾燥、無塵的金屬表面上均勻地刷上1～2遍瀝青底漆,厚度一般為1～1.5mm,底漆塗刷不可有麻點、漏塗、氣泡、凝塊、流痕等缺陷.瀝青底漆徹底乾燥後進行下道工序.
3.2.2.5 塗刷瀝青塗料,將熬好的瀝青塗料均勻地在金屬表面刷一層,厚度為1.5～2mm.不得有漏刷凝塊和流痕,若連刷多遍時,必須在上一層乾燥後不沾手方可塗第二遍.熱熔瀝青應塗刷均勻,塗刷方向要與管軸線保持600方向.
3.2.2.6 加強包紮層的作法.瀝青塗層中間所夾的內包紮層採用玻璃絲布、油氈、麻袋片或礦棉紙等材料；外包紮保護層採用玻璃絲布、塑料布等材料.最好選用寬度為300～500mm卷裝材料便於施工.操作時,一個人用瀝青油壺澆熱瀝青,另外的人纏卷材料,包紮材料繞螺旋狀包纏,且與管軸線保持600夾角.全部用熱瀝青塗料粘合緊密,圈與圈之間的接頭搭接長度為30～50mm,並用熱瀝青粘合.纏扎時間應掌握再面層澆塗瀝青後處於剛進入半凝固狀態時進行.任何部位不得形成氣泡和褶皺.
3.2.2.7 若有未連接、焊縫或施工中斷處,應作成每層收縮為80～100mm的階梯式接茬.
3.2.2.8 保護層目前多採用塑料布或玻璃絲布包纏而成.其施工方法和要求與加強包紮層相同,圈與圈之間的搭接長度為10～20mm,應粘牢.
3.2.2.9 由於管道安裝完畢後管底距地溝底面太近,用手及刷子很難刷到每個部位或刷勻,採用油氈兜抹法施工.先將油氈按管徑裁剪,若管徑φ500mm,寬為500mm,長為兩倍管徑加1.2～1.5m.用裁剪好的油氈從管底穿過將管兜住,使下部管外壁與油氈緊緊接觸.用瀝青油壺向管道頂部邊移動邊澆塗已經熬好的熱瀝青底漆（冷底子油）、熱瀝青塗料（瀝青馬蹄脂）.使之沿著管道周壁向下流淌至管下部外壁與油氈結合處.此時上下抖動油氈,使油氈與管外壁摩擦,中間夾著熱瀝青,達到塗抹熱瀝青底漆或瀝青塗料的目的.
3.2.3 環氧煤瀝青防腐層施工
環氧煤瀝青防腐層的結構及等級見表3.2.3(1),中鹼玻璃絲布寬度見表3.2.3(2)所示.
表3.2.3(1) 環氧煤瀝青防腐層的結構及等級
防腐層等級 結 構 干膜厚度(mm) 總厚度(mm)
普通級 底漆—面漆—面漆 ≥0.2 >0.4
加強級 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.4 ≥0.6
特加強級 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.6 ≥0.8
表3.2.3(2) 中鹼玻璃絲布寬度
管徑(mm) 60—89 114—159 219 273 377 426—529 720
布寬(mm) 120 150 200—250 300 400 500 600—700
3.2.3.1 金屬除銹見本施工工藝第3.2.1.1條基面處理.
3.2.3.2 塗料調制按照廠家提供的配合比進行,先將底漆或面漆倒入干凈的容器內,再緩慢加入固化劑邊加入邊攪拌均勻.油漆桶打開後,先將桶內油漆充分攪拌均勻,使其混合均勻無沉澱.配好的調料須熟化30min以後方能使用,在常溫下調好的塗料可以使用4～6h左右.
3.2.3.3 塗刷,塗刷過程中,如果粘度太大不宜塗刷時,可加入重量不超過5%的稀釋劑.操作時先在除銹後的鋼管上盡快塗刷底漆,塗刷均勻不可漏刷,每根鋼管兩端各留150mm左右以備焊接後再塗刷.底漆干透後,用面漆和滑石粉調成膩子,在底漆上打勻後塗刷面漆,塗刷均勻不可漏塗.常溫下底漆和面漆間隔時間不超過24h.普通級防腐——第一遍面漆干後可塗刷第二遍面漆；加強級防腐——第一遍面漆後纏繞玻璃絲布,包纏時必須將玻璃絲布拉僅不能出現鼓包和褶皺,玻璃布的環向壓邊寬度為100～150mm,包纏完塗刷第二遍面漆,漆量要飽滿達到一定厚度,將玻璃絲布的空隙全填密實.第二遍面漆干後塗刷第三遍面漆；特加強級防腐——操作方法與加強級防腐相同,兩層玻璃絲布纏繞的方向必須相反,每一遍面漆都必須在上一遍面漆幹了以後方可塗刷,此時的干是指用手指推捻防腐層時不移動.
4 質量標准
4.1 主控項目
4.1.1 施工所用塗料應有出廠合格證及技術說明書,同時應確保所使用的技術說明書是最新版本的.
4.1.2 表面處理等級必須符合設計要求.
4.1.3 塗層數和塗層厚度應符合設計要求.
4.2 一般項目
4.2.1 表面處理
4.2.1.1 手工或動力除銹應除去表面所有鬆散的氧化皮、鐵銹、舊塗膜和其他有害物質,
但不得使金屬表面受損和變形.
4.2.1.2 噴砂除銹處理後的金屬表面應呈均勻的粗糙面,除鋼板原始銹蝕或機械造成的凹坑外,不應產生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺.
4.2.2 塗層檢查
4.2.2.1 塗料施工過程中,應隨時檢查塗層層數及塗刷質量.
4.2.2.2 塗層施工完成後應進行外觀檢查,塗層應光滑平整,顏色一致,無氣泡、剝落、漏刷、反銹、透底和起皺等缺陷.
4.2.2.3 用目測或5~10倍的放大鏡檢查,無微孔者為合格.
4.2.2.4 當設計要求測定厚度時,可用磁性測厚儀測定.其厚度偏差不得小於設計規定厚度的5%為合格.
4.3 特殊工序或關鍵控制點的控制
表4.3 特殊工序或關鍵控制點的控制
序號 特殊工序/關鍵控制點 主要控制方法
1 材料交接檢查 現場檢查和檢查交接記錄
2 表面處理 觀察
3 塗漆間隔時間 檢查塗刷記錄和現場檢查
4 油漆層數檢查 現場檢查和尺量檢查
5 干膜厚度 漆膜測厚儀檢查
4.4 質量記錄
4.4.1 塗料的出廠合格證及理化試驗報告；
4.4.2 材料配比記錄；
5 需注意的質量問題
5.1 流掛：
流掛產生通常是因為：（1）塗膜超過規定的干膜厚度；（2）塗料中加入了過量的稀釋劑；（3）噴塗時噴槍過分靠近被塗物表面.
補救措施：如果在施工中發現流掛,可以快速在把它抹平.乾燥固化後可以採用打磨平,再重塗.
5.2 起皺：
起皺的原因是表面固化速度大於本體的固化.
補救措施：塗料中加入催干劑.
5.3 脫皮：
脫皮產生的原因：表面處理不良；塗層間有污物；超過最大塗裝時間間隔.
5.4 起泡：
起泡的原因為空氣或溶劑殘留在塗膜中.
6 成品保護
6.0.1 在塗層未完全乾透以前,禁止踩踏.
6.0.2 拆除腳手架時必須小心,防止損傷塗層表面.