鋼管成孔灌注樁是什麼

A. 沖擊成孔灌注樁 鑽孔壓住成型灌注樁 組合樁 預鑽孔打入式預制樁 混泥土灌注樁 H型鋼樁 敞口鋼管樁

孔樁類型

B. 鑽孔灌注樁下放鋼筋籠後，下方一根到底的鐵管有什麼用

聲測管的作用主要是在灌注樁澆築砼施工時預留一個能夠讓超聲波探頭可以正常放到樁底的一個通道，並不作為結構受力計算的考慮。

因此，為了形成這樣一個通道，現在有一種新工藝可以不用聲測管，即採取抽撥棒的方式，在樁基砼形成初凝時把抽撥棒給抽出來。

這樣就可以節省鋼材的使用。必須進行清底作業，否則將來受力後會產生較大的沉降，對結構有影響。加工一些圓形的砂漿墊塊，中間留12mm左右的孔，將其串到井樁籠的前端。

(2)鋼管成孔灌注樁是什麼擴展閱讀：

鑽孔成敗的關鍵是防止孔壁坍塌。當鑽孔較深時，在地下水位以下的孔壁土在靜水壓力下會向孔內坍塌、甚至發生流砂現象。鑽孔內若能保持比地下水位高的水頭。

增加孔內靜水壓力，能為孔壁平衡孔外地下水壓力或者加大孔內向水力、防止坍孔。護筒除起到這個作用外，同時還有隔離地表水、保護孔口地面、固定樁孔位置和鑽頭導向作用等。

鑽孔泥漿由水、粘土(膨潤土)和添加劑組成。具有浮懸鑽渣、冷卻鑽頭、潤滑鑽具，增大靜水壓力，並在孔壁形成泥皮，隔斷孔內外滲流，防止坍孔的作用。

調制的鑽孔泥漿及經過循環凈化的泥漿，應根據鑽孔方法和地層情況來確定泥漿稠度，泥漿稠度應視地層變化或操作要求機動掌握，泥漿太稀，排渣能力小、護壁效果差；泥漿太稠會削弱鑽頭沖擊功能，降低鑽進速度。

C. 成孔灌注樁施工時鋼筋籠邊上的鋼管是做什麼作的 我看到在鋼筋籠邊上加了4根25的鍍鋅管,然後再壓漿,為什麼

樁側兩根，樁端兩根。都是一備一用。以防有一根打不開。 壓水泥漿是專一種施工工藝。是屬為了加強樁側和樁端的摩擦承載力。 水泥漿就是水和水泥配起來的。也叫水灰比。我在的工地剛打了後壓漿鑽孔灌注樁，有什麼問題問我好了。

D. 靜力壓鋼管成孔灌注樁施工與靜力壓樁的區別

錘擊法，可以是錘擊鋼管，也可以是錘擊預制樁，用重錘將樁身打入土層。靜內力壓容樁，和錘擊法類似，就是沖擊力改為靜壓力壓樁。灌注樁是樁身混凝土成樁方法。可以是鋼管成孔以後，灌注混凝土，也可以是人工挖孔成孔後，灌注混凝土，也可以鑽孔或者沖孔後成孔，灌注混凝土。

E. 鑽孔灌注樁基礎 那個鋼筋籠裡面綁了個5厘米的塑料管）（或鋼管）為什麼要這樣這有什麼作用

哥們，這是以後檢測樁基混凝土澆築質量的，叫做聲測管，也叫檢測管
具體的檢測方法有好幾種，超聲波檢測啊，小應變啊，還有射線檢測，振動檢測啊，，好像就這些

F. 鑽孔灌注樁800mm 需要插入402mm 鋼管格構柱3米深， 空樁有6米左右，怎麼定位格構柱。跪求各位指導

孔裡面放鋼筋籠定位。

G. 鑽孔灌注樁那個鋼管什麼時候拔

鋼護筒的話，如果護筒底比設計樁頂高很多的話，隨便什麼時候拔都行。對樁沒有影響內。容但是拔的太晚了水泥漿凝固了就不好拔了。一般護筒頂比樁頂高2M左右，如果護筒里有混凝土的話，必須在混凝土初凝之前拔出來。一般就是灌完樁之後緊接著就把護筒拔了。因為等混凝土初凝後在拔會對樁頂砼造成擾動。影響樁頂砼強度。再就是等混凝土凝固了，護筒基本就拔不下來了，只能剖開，或者不拔了。
灌注樁：灌注樁具有施工時無振動、無擠土、噪音小、宜於在城市建築物密集地區使用等優點，在施工中得到較為廣泛的應用。根據成孔工藝的不同，灌注樁可以分為干作業成孔的灌注樁、泥漿護壁成孔的灌注樁和人工挖孔的灌注樁等。

H. 鑽孔灌注樁用兩根細鋼管幹什麼用的

聲測管，成樁後超聲波檢測樁身質量，從管口下探頭用。

I. 求文檔: 鑽孔鋼管灌注樁

鑽孔灌注樁作業指導書
1 測量定位
a）根據設計樁點陣圖紙和施工順序測定出鑽孔樁位位置，樁位測量誤差不大於1cm。
b) 樁位定點經復查無誤後，方可由人工挖出基坑，進行護筒埋設。
2 護筒埋設
2.1 護筒的一般要求
a）護筒採用4-8mm鋼板卷制，每節長度為1.5-2米，內徑應比鑽頭直徑＞100mm以上。
b）護筒製作直徑誤差應≤10mm。
c）護筒上端開設1-2個200×200mm的溢漿口，下端應設刃腳。
2.2 挖坑埋設護筒時，基坑應比護筒外徑大600-800mm，護筒放入基坑經採用水平尺和垂球校正無誤後，四周應分層夯填優質粘土；基坑底部不是粘性土時，應更換500mm厚的優質粘土，夯實後再安放，以防護筒刃腳處滲漏、坍塌。埋設好的護筒中心與樁位中心偏差應小於50mm，斜率應小於1.0%。
2.3 護筒埋設除滿足施工要求外，一般情況下頂面應高出自然地面0.3m左右，以防雜物、工具等落入孔內造成事故；同時應考慮高出地下水位1-1.5m；溢漿口應對准排漿溝。
2.4 護筒埋設深度應盡量穿過地表鬆散層或雜填土層，進入不易坍塌的土層，在粘性土中護筒埋深應≥1m，在砂性土中護筒埋深應＞1.5m。
2.5 護筒埋設完用經緯儀復核驗收合格後，應用水準儀測出護筒口的標高，作為計算鑽孔孔深和安放鋼筋籠在孔內標高的依據。
3 鑽機安裝就位
a）鑽機安裝定位後，底座必須平正、穩固，不得產生位移、傾斜和沉陷；鑽架頂端的起重滑輪外緣、鑽機轉盤中心和護筒中心應在同一條鉛垂線上，以保證鑽孔的垂直度。
b）為准確控製成孔深度，在機架或鑽桿上應設置控制深度的標尺，以便在鑽進中進行觀測記錄，並用水平尺校正施工平台水平度和轉盤的水平度，保證轉盤中心與護筒的偏差不大於2cm。
c) 鑽機平台底座必須座落在較堅實的位置，否則用地板墊平，防止施工中傾斜。
d) 對各連接部位進行檢查。
4 泥漿的配製及使用
4.1 泥漿是粘土和水的混合物。在鑽孔中，由於泥漿比重大於水的比重，可以增大靜水壓力，並在孔壁形成一層泥皮，保護孔壁，隔斷孔內外水流，防止塌孔；隨著鑽進，泥漿還具有懸浮鑽碴、冷卻鑽頭和潤滑作用。所以要很好的控制泥漿的性能指標。
4.2 泥漿制配應選用高塑性粘土或膨潤土，配製泥漿時，應根據鑽孔施工的地質情況，採用不同的泥漿性能指標。
a）在粘土層、亞粘土層中鑽進時，可直接用清水，利用孔內原土自行造漿，泥漿比重應控制在1.1-1.3左右；
b）在基岩中鑽進時，配製的泥漿比重應控制在1.2左右，排出的泥漿比重應控制在1.3左右；
c）在砂類層、砂土層鑽進時，配製的泥漿比重應控制在1.2左右，排出的泥漿比重應控制在1.4左右；
d）在砂礫層、易塌孔的地層中鑽孔時，配製的泥漿比重應控制在1.3左右，排出的泥漿比重應控制在1.5左右。
4.3 在鋪設硬地坪時即留出泥漿池及主要循環溝槽的位置。泥漿池放在樁位空隙處，泥漿池容量根據單樁方量及最多同時施工的樁數而定，一般按單樁方量的1.5倍設置泥漿池的容積。
4.4 在施工期間護筒內的泥漿面應高出地下水位1.0m以上，在受到水位降落影響時，泥漿面應高出最高水位1.5m以下。
4.5 設專人進行泥漿管理，隨時跟蹤、檢查循環池內泥漿比重、黏度，以確保鑽進需要，性能不合格的泥漿不得使用，對於施工中產生的廢漿均輸送到廢漿池中儲存，再用密封罐車外運排放。
5 成孔鑽進
5.1 根據地層和設計要求及確定的施工工藝，合理選擇鑽機及性能良好的鑽頭進行成孔鑽進，鑽頭直徑根據施工工藝、設計樁徑及試成孔各參數來確定。鑽頭設保徑裝置，施工中要經常校驗鑽頭尺寸，發現磨損過大及時修復、更換。
5.2 開工前，由項目技術負責人向全體施工人員詳細講解施工組織設計中的各項要求。須經工程技術人員下達開孔通知書後方可開鑽；開鑽後，鑽進作業必須連續進行，開始鑽進要平穩，不得碰撞護筒或孔壁，拆裝鑽桿要力求迅速。
5.3 鑽進不同類別的地層應隨時調整鑽進技術參數（泵量、轉速、鑽壓等），根據施工經驗及地層特性合理選擇最佳鑽進技術參數。採用分層鑽進技術確保成孔質量，鑽壓利用鑽具自重加壓，開鑽時輕壓慢轉以保持鑽具的導向性和穩定性，泵量的調整可安裝回水裝置，進尺後針對不同地層，適時調整各鑽進技術參數。終孔前05-1.0m，採用小參數掃孔鑽進至終孔，以減少對孔底的擾動。
5.4 集中精力，認真操作，在鑽進過程中必須認真執行崗位責任制，隨時填寫鑽孔施工記錄，鑽進中經常跟蹤檢查，調整循環泥漿性能，確保注入孔口泥漿合格。
5.5 堅持實行交接班制度，交接班時應詳細交接鑽孔施工情況和應注意的事項。
5.6 鑽進成孔中為確保鑽孔深度達到設計樁深，鑽進中必須用鋼捲尺丈量鑽桿長度，准確丈量機上余尺，並作正確計算、記錄。確保孔深誤差不大於100mm。
6 鑽孔事故處理
6.1 開工前，施工人員應根據鑽孔的施工方法，水文地質條件，制定出必要的技術措施，並注意鑽進過程中每一個環節的變化，預防發生孔內質量事故。
6.2 發生孔內事故時，應及時向施工現場負責人匯報，查明鑽進情況，認真分析，弄清原因，研究和提出正確的處理方法。
6.2.1 鑽孔偏斜的原因分析和處理
原因分析：
a）鑽機安置不平、產生不均勻沉降或鑽壓過大造成；
b）在鑽進中鑽頭遇到地下障礙物（如較大的塊石），未及時清理；
c）在有傾斜度的軟硬地層交界處，順岩面鑽進或在料徑大小懸殊的砂礫石層中鑽進時，鑽頭所受阻力不均勻，產生滑斜。
預防和處理：
a）安裝鑽機時要使轉盤、底座水平，天車滑輪外緣、轉盤中心、護筒中心三者應在同一條鉛垂線上。利用鑽桿加壓正循環回轉鑽進時，應在鑽具下步加鑽鋌設扶正器；
b）在有傾斜的軟硬地層鑽進時，應輕壓慢轉控制進尺，緩慢鑽進。
c）查明鑽孔偏斜的位置和程度，一般可在偏斜位置吊住鑽頭上下反復掃孔或用筒式鑽頭掃掉突兀使鑽孔正直；偏斜嚴重時，應回填粘土到偏斜處，夯壓密實後再採用筒式鑽頭輕壓慢轉糾偏鑽進。
6.2.2 漏漿事故原因分析和處理
a）原因分析：
1)在透水性強或有地下水流動的地層中鑽進，泥漿會向孔外漏失；
2）護筒埋設太淺，護筒四周和底部回填土不密實，會在護筒刃腳部分漏漿。
b）預防和處理：
1）往孔內泵入或注入稠泥漿，或者直接倒入優質粘土，慢速轉動鑽具，增強泥漿護壁能力，堵塞漏漿通道；也可採用低比重、小失水量輕質堵漏泥漿，提高泥皮防滲性和減小泥皮厚度；
2）加大護筒埋設深度，夯實護筒四周的回填土。
6.3鑽進成孔的深度控制， 大於設計100—200mm.
6.4鑽孔灌注樁成孔的允許偏差，垂直度小於1%，樁位中心偏差小於5cm.孔徑大於設計孔徑。
6.5 施工、質檢人員及時用測繩校核孔深合格後方可終孔。
7 清孔
7.1 鑽進終孔，經檢查驗收合格後應立即進行清孔。清孔的目的是及時清除鑽碴及孔底沉碴，確保成樁質量。鑽進終了，將鑽具提離孔底0.2m，上、下活動，低速回轉，全泵量沖孔，充分研磨孔底較大顆粒土塊，待孔內返出漿液中無泥塊泥皮可視為一次清孔完畢，實現「一次清孔為主，二次清孔為輔」的清孔排渣原則。時間一般不少於30分鍾，用測錘測得孔深符合設計要求為止。
7.2 清孔的方法，根據設計要求、機具設備的條件和地層情況而定。目前施工中通常採用抽漿清孔（氣舉反循環）和換漿清孔。
a）抽漿清孔法清孔比較徹底，適用於樁經＞800mm的樁型；
b）換漿清孔法是利用鑽機終孔後不鑽進，繼續循環泥漿換漿清碴，該方法適用於各種土層中的摩擦樁。
4.7.3 清孔的質量要求
7.3.1 清孔後的泥漿性能指標：
a）含砂率≤4%；
b）泥漿比重應≤1.15；
c）粘度應≤20秒。
4.7.3.2 孔底沉碴厚度
a）摩擦樁孔底沉碴厚度≤200mm；
b）端承樁孔底沉碴厚度≤50mm；
8 鋼筋籠的製作與安放
8．1鋼筋籠的製作(略)
8．2 鋼筋籠的吊運安放
a）鋼筋籠在吊運安放時應防止變形，吊放入孔一般採用二點吊法，吊點設在籠長上部的1/4處；當鋼筋籠分節吊放時，第一節鋼筋籠放入孔內後，用兩根鋼管或型鋼穿過鋼筋籠加強箍的下面臨時支架在護筒或孔口，鋼筋籠上端露出護筒或孔口1.5m左右為宜，然後再吊裝第二節籠並認真處理好就位、對直、焊接等工作；
b）鋼筋籠入孔時應防止碰撞孔壁，下放過程中要觀察孔內水位的變化，要緩慢入孔，下放困難時，應仔細查明原因，不得強行下放，不準用人爬在鋼筋籠上加重，也不準強行沖擊入孔，可採用正反旋轉，慢起慢落數次逐步下入孔內，嚴禁將鋼筋籠高起猛落、強行下放。
c）鋼筋籠入孔的標高、頂面和底面應符合設計要求，其誤差不得＞±50mm；鋼筋籠定位吊筋在孔口必須固定牢固，以防灌注砼時下掉和上浮鋼筋籠的情況發生；
d）為防止鋼筋籠銹蝕，必須保證灌注後鋼筋籠外圍有一定厚度的保護層（混凝土）。其有效方法是在鋼筋籠周圍主筋上間隔適當距離對稱設置預制混凝土塊或在主筋上焊鋼筋耳環（保證鋼筋籠在孔內居中）。鋼筋籠主筋的保護層厚度允許偏差，水下澆注混凝土樁在±20mm；非水下澆注混凝土在±10mm；
e）鋼筋籠吊放完成後，應進行隱蔽工程的檢查驗收，合格後應立即進行下道工序。
9 安裝灌注導管
9.1 灌注用導管的製作和使用應滿足《建築樁基技術規范（JGJ94-94）》第6.3.20條文規定。選用導管須內平、筆直。安裝前應對導管進行水密封性能試驗及檢查，不合要求的不得使用，導管長度按實際孔深確定。
9.2 導管在吊放時位置應居中（鋼籠中心），軸線順直穩步吊入，防止卡掛鋼筋籠，在鋼筋籠按設計要求不放到底的情況下，待導管安裝完畢後，應將導管上下升降幾次，確認不卡掛鋼筋籠後，方可安放隔水塞。下管前應清點根數，檢查連接處密封情況，每節使用「O」型密封圈，保證良好的密封性能，嚴防泥漿滲入管內。孔口連接時，在絲扣處塗抹機油，便於擰卸。嚴禁使用鐵錘打擊導管，防止變形。
9.3 灌注導管底端距孔底一般應保持300-500mm，以便能順利排出隔水栓（球）及導管內的泥漿（第一批水下混凝土灌注後，嚴禁將導管插回孔底）。
10 二次清孔
下好導管後即開始二次清孔，可採用正循環清孔法，首先往孔內注入原漿，將孔內泥塊土屑攜出孔外，然後以低比重優質泥漿置換孔內濃漿，清至孔內返出之泥漿比重≤1.15或粘度≤22秒，其沉渣厚度≤100mm時視清孔符合要求。經現場監理工程師驗收合格後方可進行下道工序施工。灌注前使用橡皮球作為隔水塞將混凝土與泥漿隔離。
11 混凝土灌注
a）因成孔護壁的需要孔內充滿泥漿，多數情況下為水下灌注。為了樁身的連續性（否則會出現斷樁），在開始灌注時，一定要強調首灌量，即首次灌入的混凝土量，應將導管埋入不小於0.8m；
b）首斗灌注量必須確保導管底部埋入砼面1.2m，首批混凝土灌注後，應隨即測探孔內混凝土面高度並認真計算導管埋置深度，如符合要求，可繼續正常灌注，並填寫混凝土灌注記錄；
c）開灌後，應連續不間斷灌注（嚴禁中途停工），在整個灌注過程中，應注意觀測管內混凝土下降和孔內返漿（水）情況，及時測量導管外混凝土高度與埋管深度；
d）灌注過程中應隨混凝土面的升高逐段起拔導管（起拔應保持軸線豎直和位置居中），但絕不能將導管提出混凝土面，除底管外，每次拔管不得多於兩根（≤6m），當灌注遇阻時，應上下輕輕活動，暢通後方可繼續灌注；
e）在灌注過程中，每條樁應至少做一組混凝土試塊，並設專職試塊製作人員，負責檢測砼坍落度及每根樁製作砼樣，經標准養護28天後送檢測單位作抗壓強度試驗；
f）灌注完畢後，要及時將護筒拔起，並在樁位處設置標記，所有工程樁灌注混凝土面必須高於樁頂標高0.5m方能終止，以保證樁頂砼質量；
g）水下混凝土施工情況，如灌注時間、樁號、混凝土用量、砼面深度、導管埋深、導管起拔拆除以及發生的各種異常現象等，都應有專人負責詳細記錄。
11.5 測探樁頂高度和導管埋深控制
在混凝土灌注過程中，應隨時測探混凝土面的高度和導管埋深情況。
a）灌注水下混凝土時應探測水面或泥漿面、混凝土面的高度，以了解埋管深度和樁頂高度；
b）灌注導管的埋置深度，一般宜控制在2-6米。
12 施工應變措施
12.1 配備強有力的後方保障體系，可根據工程施工變化要求，有承受因設計或地層原因發生變更而對設備、人員要求增加的能力，以及對施工工藝進行合理調整的技術措施，並可根據顧客、設計方的要求及時進行調整。
12.2 施工中如出現突然的停電、停水，給成孔帶來困難，此時採取的措施是：用吊車將正在鑽進的孔內鑽具提出孔外，並保證孔內泥漿液面高度超過地下水位高度。如有孔壁坍塌等不良情況出現，在恢復通電後，視情節輕重分別採用重新掃孔或用粘土回填後再鑽進的方法，保證成孔質量。
12.3 垮孔事故預防及處理措施
(1) 預防：
a）在進入砂質土等易坍地層時，使用優質泥漿，並適當放慢成孔速度，以確保泥皮的形成，使之具有良好的護壁功能。
b）盡量縮短二次清孔與灌注間的時間間隔。
c）合理安排施工間距，在剛灌注完畢混凝土的樁旁成孔施工時其安全距離不小於4倍樁徑，或最少時間間隔不應少於36小時。
(2) 處理：
a）在成孔中發生垮孔時，如程度較輕可適當加大泥漿比重，保持孔內水頭高度，提高靜水壓力，及時平衡地層；情況嚴重時可用粘土夾小碎石快速回填，讓其自然沉降密實後，再重新鑽進。
b）在灌注過程中發生垮孔，程度較輕的在該段灌注時提高砼標高，嚴重的重新進行清孔處理。
12.4 浮籠事故預防及處理措施
(1) 預防：
a）鋼筋籠的製作、安放；導管的下放、二次清孔、砼灌注應嚴格按照前述的技術措施進行施工。
b）加強吊車司機與井口指揮人員協調，提管宜慢，確認未碰掛鋼筋籠時，再勻速提升，避免人為造成鋼筋籠上浮。
(2) 處理：
下籠時吊筋在護筒口處採用定位加固，灌注時均衡作業，合理減管。灌注中如發生鋼筋籠有上升趨勢時，應及時減慢灌注速度，合理減少導管埋深。
12.5 導管堵塞事故預防及處理措施
(1) 預防：
a）選用合理級配的砼，確保灌注砼的和易性。
b）灌注過程應連續，避免中途長時間停待灌注。
c）嚴格按照前述的技術措施進行施工。
(2) 處理：
a）當砼澆灌在鑽孔底部堵塞，採取的辦法無法排除時，應立即起拔導管、鋼筋籠，利用鑽機快速鑽進掃清孔內砼，至設計標高後，再行澆灌。
b）在鑽孔中、上部（一般已埋籠）堵塞且無法排除時，應起拔導管，立即清洗，檢測新鮮砼面後高度，重下導管，加大泵量（兩台泵）進行清孔，清至砼面後檢測記錄砼面高度。然後插入導管重新澆灌，為今後檢測方便，應灌至自然地坪，待動測後，報設計認可驗收，並匯報事故發生經過、事故原因分析及處理方法和針對今後施工的預防措施。

J. 樁的允許偏差是多少

根據《建築樁基技術規范》JCJ 94—2008要求樁的允許偏差是:
6．2．4 灌注樁成孔施工的允許偏差應滿足表6．2．4的要求
6. 2. 5 鋼筋籠製作、安裝的質量應符合下列要求：
1 鋼筋籠的材質、尺寸應符合設計要求，製作允許偏差應符合表6. 2. 5的規定：
2 分段製作的鋼筋籠，其接頭宜採用焊接或機械式接頭(鋼筋直徑大於20mm)，並應遵守國家現行標准《鋼筋機械連接通用技術規程》JCJ 107、《鋼筋焊接及驗收規程》JGJ 18和《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB 50204的規定；
3 加勁箍宜設在主筋外側，當因施工工藝有特殊要求時也可置於內側；
4 導管接頭處外徑應比鋼筋籠的內徑小100mm以上；
5 搬運和吊裝鋼筋籠時，應防止變形，安放應對准孔位，避免碰撞孔壁和自由落下，就位後應立即固定。
6．3．4 對孔深較大的端承型樁和粗粒土層中的摩擦型樁，宜採用反循環工藝成孔或清孔，也可根據土層情況採用正循環鑽進，反循環清孔。
6．3．5 泥漿護壁成孔時，宜採用孔口護筒，護筒設置應符合下列規定：
1 護筒埋設應准確、穩定，護筒中心與樁位中心的偏差不得大於50mm
2 護筒可用4～8mm厚鋼板製作，其內徑應大於鑽頭直徑100mm，上部宜開設1～2個溢漿孔；
3 護筒的埋設深度；在黏性土中不宜小於1.0m；砂土中不宜小於1.5m。護筒下端外側應採用黏土填實；其高度尚應滿足孔內泥漿面高度的要求；
4 受水位漲落影響或水下施工的鑽孔灌注樁，護筒應加高加深，必要時應打入不透水層。

6．4．2 鑽機定位後，應進行復檢，鑽頭與樁位點偏差不得大於20mm，開孔時下鑽速度應緩慢；鑽進過程中，不宜反轉或提升鑽桿。
6．6．9 第一節井圈護壁應符合下列規定：
1 井圈中心線與設計軸線的偏差不得大於20mm；
2 井圈頂面應比場地高出100～150mm，壁厚應比下面井壁厚度增加100～150mm。

7．4．3 樁打入時應符合下列規定：
1 樁帽或送樁帽與樁周圍的間隙應為5～10mm；
2 錘與樁帽、樁帽與樁之間應加設硬木、麻袋、草墊等彈性襯墊；
3 樁錘、樁帽或送樁帽應和樁身在同一中心線上；
4 樁插入時的垂直度偏差不得超過0.5％。

7．4．4 打樁順序要求應符合下列規定：
1 對於密集樁群，自中間向兩個方向或四周對稱施打：
2 當一側毗鄰建築物時，由毗鄰建築物處向另一方向施打；
3 根據基礎的設計標高，宜先深後淺；
4 根據樁的規格，宜先大後小，先長後短。

7．4．5 打入樁(預制混凝土方樁、預應力混凝土空心樁、鋼樁)的樁位偏差，應符合表7．4．5的規定。斜樁傾斜度的偏差不得大於傾斜角正切值的15％(傾斜角系樁的縱向中心線與鉛垂線間夾角)。
7．5．13 靜壓送樁的質量控制應符合下列規定；
1 削量樁的垂直度並檢查樁頭質量，合格後方可送樁，壓樁、送樁作業應連續進行；
1 送樁應採用專制鋼質送樁器，不得將工程樁用作送樁器；
3 當場地上多數樁的有效樁長小於或等於15m或樁端持力層為風化軟質岩，需要復壓時，送樁深度不宜超過1.5m；
4 除滿足本條上述3款規定外，當樁的垂直度偏差小於1％，且樁的有效樁長大於15m時，靜壓樁送樁深度不宜超過8m；
5 送樁的最大壓樁力不宜超過樁身允許抱壓壓樁力的1.1倍。

7．6．3 鋼樁製作的允許偏差應符合表7．6．3的規定，鋼樁的分段長度應滿足本規范第7．1．5條的規定，且不宜大於15m。
7．6．5 鋼樁的焊接應符合下列規定：
1 必須清除樁端部的浮銹、油污等臟物，保持乾燥；下節樁頂經錘擊後變形的部分應割除；
2 上下節樁焊接時應校正垂直度，對口的間隙宜為2～3mm；
3 焊絲(自動焊)或焊條應烘乾；
4 焊接應對稱進行；
5 應採用多層焊，鋼管樁各層焊縫的接頭應錯開，焊渣應清除；
6 當氣溫低於0℃或雨雪天及無可靠措施確保焊接質量時，不得焊接；
7 每個接頭焊接完畢，應冷卻1min後方可錘擊；
8 焊接質量應符合國家現行標准《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB 50205和《建築鋼結構焊接技術規程》JGJ 81的規定，每個接頭除應按表7．6．5規定進行外觀檢查外，還應按接頭總數的5％進行超聲或2％進行x射線拍片檢查，對於同一工程，探傷抽樣檢驗不得少於3個接頭。