管穿鋼管如何施工方案

① 管道施工安裝步驟怎樣

一條長輸管道我們稱為一個「管道系統」，一個系統中包括有站場、線路兩大部分。跟鐵路運輸系統一樣，站場—火車站；線路—鐵路。長輸管道系統是怎樣建成的？

首先，工程師們把管道的系統參數算好：管道從哪到哪，直徑多大，管道需要多少壓力，怎麼給管道加壓，怎麼進行自動控制，怎麼過河等等。然後就按照工程師的圖紙製造管子、製造設備，最後施工隊伍到實地去建站場和管道線路。

建設管道線路就是大家所講的「鋪管道」。鋼管是在工廠中用鋼板捲成圓形並焊接做成的，一節管子大致12米長，鋼管外面黏上一層「防腐層」。把這些鋼管運到現場，一節一節地用電焊的方法焊接成長段，管道需要轉彎時就焊上一個「彎管」。為了使焊縫跟鋼管本身一樣堅固，每個焊口要經過「探傷」—給焊口拍X光片，檢查一下焊口金屬中有沒有缺陷（跟人到醫院拍片子檢查骨骼一樣），發現缺陷要重新焊接。然後「補口」—把焊口部位的防腐層也包上，防腐層和補口的質量怎麼樣？用高壓電刷子在管道上劃，哪裡防腐層有毛病就會打火花，需修理有毛病處。等以上工序都完成了，就在管道一旁挖管溝，把成串的長管道用幾台吊車「順」到管溝里，再埋上土。管子埋到溝里還不算完，還要「試壓」—把很長一段管子兩頭封（焊）起來，向管子裡面灌滿水並且用泵加壓力，壓力高於正常輸送壓力的10%～50%，管道在高壓下經過4～24小時不漏水、不滲水才叫合格。

管道怎麼過河？一般是從河底下面泥土或岩石中埋過去，叫「穿越」。管道穿越河流的方法有幾種：有時將水憋到河的一側，另一邊挖溝埋管道；然後再挖另半邊河。有時用定向鑽機從河的一邊斜著向河的對岸鑽一個孔，然後把管道拖進這個孔中—叫定向鑽穿越。有的河流上專門為管道架一座橋，稱為「管橋」。管道碰到鐵路、公路時，都從路基底下穿過去。

下溝

② 工業管道安裝施工組織設計方案

工業管道安裝施工組織設計方案具體內扒汪罩容是什麼，下面中達咨詢為大家解答。
施工准備階段
（1）審查設計圖
熟悉圖紙和有關技術資料，審查設計文件是否齊全合理，符合國家標准。設計文件包括設計圖，施工圖，圖紙說明和設計變更通知單等。是否經過設計，校對，審核人員簽字，設計院蓋章，建設部門核對，並由施工單位會審簽字。
2）材料的采購，運輸、存放和驗收
本工程管道主材全部採用20號鋼製作，管道配件全部為外購件，材料采購的數量和品種應和訂貨合同相符，鋼材的出廠質量證明書數據必須和鋼材春鬧列印的記號一致。本工程採用手工電弧焊、氬弧焊和螺栓連接，焊接材料為J422型焊條和碳鋼焊絲，普通螺栓連接。
鋼材運輸時，應根據鋼材的長度、重量選用車輛，配件在運輸車輛不應產生碰撞、斷裂。螺栓在運輸、儲存和施工過程中不得混放混用、並輕裝輕卸。防止受潮生銹，玷污和碰傷。
鋼管存放場地應平整堅實，無積水，底層墊枕應有足夠支承面。配件應按種類、型號、安裝順序分區存放。
閥門應從每批中抽查10%，且不得少於一個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。閥門的殼體壓力試驗不得小於公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少於5分鍾，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣封面不漏為合格。試驗合格的閥門應及時排盡內部積水，並吹乾，而後關閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標記，填寫記錄。
（3）施工設備場地布置
施工設備、工具、材料應根據施工場地實地陵州布置，其原則為生活設施應盡量遠離施工場地，材料應就近靠近施工場地，設備則根據施工臨時用電設施合理布置
（4）開工前檢查
施工人員在進入施工現場前必須檢查工程是否具備開工條件，三通一平是否落實，並做好開工前的各項准備工作（人員准備、技術准備、材料機具准備等）。
管道支吊架製作安裝前應對基礎進行檢查，並配合土建進行預留孔洞和預埋件安裝。檢查管道基礎標高、基礎間距離、坡度及套管的長度、深度是否符合設計要求。
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③ 管道安裝施工方案

管道安裝施工方案

一、管道運輸吊裝及布管

（1）輸水管道單根管長6米，重約12噸，由加工場運至施工現場採用20t 拖車運輸，50t 吊車配合；

（2）吊裝時採用平衡梁吊裝法，捆綁管子應用尼龍布帶或用鋼絲繩加膠皮套管或加墊木層。用鐵扁擔保證鋼管起吊平衡性，用纜風繩控制落管方向。吊裝需輕拿輕放，嚴禁損傷防腐層。

（3）下溝前應對管溝進行檢查。下溝前管溝內應無塌方、石塊、雨水、油污和積雪等。應檢查管溝的深度、標高和斷面尺寸，並應符合設計要求。

（4）管溝開挖驗收合格後應將管道立即下溝。在地下水位較高的地段，開挖、下溝和回填應連續完成。下溝時，起吊必須用專用吊具，起吊高度以1m 為宜，輕放至溝底，嚴禁損傷防腐層。管道應放置在管溝中心，其允許偏差不得大於100mm。

（5）管道下溝前對防腐層應用高壓電火花檢漏儀進行檢查，對電火花擊穿漏鐵處應責成其進行修補。

（6）組對前，應對管子進行清掃，管內不得有石頭、紙屑和泥土等雜物。並應對管口進行檢查。確保加工質量滿足設計要求，必要時用砂輪機清理管口的焊渣及毛刺，管端如有較輕度變形應予以校正。不得用錘直接敲擊管壁，校正無效，應將變形部分管段切除。

（7）利用倒鏈及千斤頂等工具進行管子的調整組對。

（8）組對時，首先嚴格控制基準管的安裝，使其高程、中心線等技術條件達到設計要求，然後方可進行其它管道組裝。組對時避免採用強力對口，且應保護鋼管絕緣層。

（9）管子和管件的對口，應做到內壁平齊。內壁錯邊量符合以下規定：等厚對接焊縫不超過管壁厚的10%，且不大於1mm；不等厚對接焊縫不超過薄管壁厚的20%，且不大於2mm。

（10）所有管道轉彎處設置鋼筋混凝土支墩以改善該處管道的受力狀態。

2.管道焊接

（1）焊接工作坑

在焊口位開挖焊工操作坑。

（2）焊接工藝

1） 焊接方法及焊接電源

管道焊接應用手工電弧焊，採用交流電焊機或直流電焊機，用直流電焊機焊接時採用直流反接法；管材厚度＞16mm 時，採用普通手工電弧焊，雙面焊。

2）焊接材料

管道母材為Q235-A 時，焊接材料選擇與之匹配的纖維素型焊條。

現場用的焊條應放在保溫筒內，次日使用時應重新烘乾，重新烘乾次數不得超過兩次；若發現焊條有葯皮裂紋和脫皮現象，不得用於管道焊接；纖維素型下向焊焊條施焊時，一旦發現焊條葯皮嚴重發紅，該段焊條應作廢。

3）焊接前的准備

①焊接前應檢查組裝的管道坡口是否要求，確保坡口間隙及對口內壁齊平；內壁錯邊量應符合：

等厚對接焊縫不應超過管壁厚度的10%，且不得大於1mm；

不等厚對接焊縫不應超過薄壁管管壁厚度的20%，且不得大於2 mm；

②焊接前應將坡口表面及坡口邊緣內外側不小於10 mm 范圍內的油漆、污垢、鐵銹、毛刺及鍍鋅層等雜物清除干凈，並不得有裂紋和夾層等缺陷。

4）焊接施工

①管道焊工必須經焊工考試合格並具有相應的焊接合格項目，方可參加焊接；管道開始焊接前，每個焊工在施工現場採用與實際管道焊接相同的焊接工藝焊一道管道焊縫試件，經機械性能試驗合格後方可施焊；

②施工單位首次使用的鋼材應做焊接工藝評定；以前做過焊接工藝評定，有儲備的施焊項目應提取焊接工藝評定報告；並根據焊接工藝評定編制焊接工藝卡；

③在下列焊接環境下，如不採取有效防護措施，應停止野外焊接：

a.雨天、雪天；

b.風速超過8m/s；

c.相對濕度超過85%；

④低碳鋼管道焊接，當環境溫度低於-20℃時，應進行預熱，預熱溫度為100℃，並在實際施焊期間溫度不降至100℃以下；

⑤下向焊與上向焊的.運條方式不同，但在焊接工序質量控制上是相同的。根焊時要控制電弧的吹力，注意焊條角度，保證熔池溫度不過高，使焊縫熔深穩定，既保證根部焊透，又不得讓根部燒穿掛瘤。操作中，當焊條引弧後，將弧柱輕壓在坡口的根部，沿著焊或旁團道將熔滴向下拖帶，運條中如熔滴敷蓋度不夠，可往返運弧，使根部衫橘焊道平整。焊縫接頭處可以稍加打磨，根部焊道內突起的熔敷金屬應啟頌用砂輪打磨，使焊縫深淺均勻，過渡圓滑，以免產生夾渣。填充焊的層間溫度應保持在100°以上。

⑥管道直徑大，焊接時應保證對稱同時焊接，防止焊接變形超標。每個管口可由2 名焊工同時施焊，焊接時採取必要的防護措施；

⑦焊接引弧應在坡口內進行，嚴禁在管壁上引弧；

⑧管道焊接時，每道焊口必須連續一次焊完，4 名焊工焊接速度一致，在前一層焊道沒有完成前，後一層焊道不得開始焊接，兩相鄰焊道起點位置應錯開20—30mm；

⑨管道焊縫焊完後應將焊縫表面的飛濺物、熔渣等清除干凈；每焊完一道焊縫應在介質上遊方向距焊口100mm 處表出焊工代號，並做好記錄。

5）焊縫檢驗

①外觀檢驗

管道焊縫外觀檢查應在焊後及時進行，檢查前應清除熔渣、飛濺，外觀質量應符合下列規定：

a.焊縫表面不得有裂紋、未熔合、氣孔和夾渣等缺陷；

b.咬邊深度不得大於0.5mm，在任何300mm 連續焊縫長度中咬邊長度不得大於50 mm；

c.下向焊焊縫余高，內部或外部為0—1.6mm，局部不得大於3mm，但長度不得大於50mm，除咬邊缺陷外，焊縫外表面都不應低於母材；

d.焊後錯邊量不應大於0.15 倍壁厚（1.4mm），局部不得大於2mm，根焊道焊接後，禁止校正管子介面的錯邊量；

e.焊縫寬度應比坡口寬2.5—3.5 mm。

②無損探傷

a. 焊縫無損探傷應由取得鍋爐壓力容器無損檢測Ⅰ級及Ⅰ級以上資格證書的檢測人員承擔，評片應由取得Ⅱ級資格證書的檢測人員承擔。

b.管道焊口檢查應符合下列要求：各段（原則上以1Km 為一段）固定口焊縫應進行100%射線檢查，管線所有焊縫應進行25%射線檢查。如上述探傷率與設計圖不符，則應以後者為准。

③返修及修補

a.經檢查不合格的焊縫應進行返修，返修後應按原規定進行檢查，焊縫返修不得超過兩次，如超過兩次，必須經單位技術負責人簽字，提出有效措施。最多不得超過三次；

b.焊縫缺陷超出允許范圍時， 應進行修補或割掉；

c.母材上的焊疤、擦傷等缺陷應打磨平滑，深度大於0.5mm 的缺陷應修補；

d.缺陷修補前，焊縫表面所有塗料、鐵銹、泥土和污物等應清除干凈；

e.所有補焊的焊縫長度應大於或等於50mm。

3.陰極保護

（1）鋼管的陰極保護與鋼管安裝同時施工。

（2）陰極保護遵循標准為GB/T4950-2002《鋅-鋁-鎘合金犧牲陽極》、SY0007-1999《鋼制管道及儲罐腐蝕工程設計規范》及GB/T21448-2008《埋地鋼質管道陰極保護技術規范》，竣工後鋼管保護電位應達到-0.85或更負（相對CSE參比電極）。

（3）鋼管的陰極保護採用棒狀鎂陽極，每隻重量為11kg，每200m布置一組，每組3隻。

管道安裝施工方案（三）

④ 鍍鋅穿線管的施工工藝

1、熟悉設計圖紙，根據圖紙的要求測定箱盒的安裝位置以及配管的走向。

2、根據設計圖紙中箱盒的安裝位置，確定管路的走向，將成排管路的垂直、水平走向彈線，按照固定點間距的尺寸，確定支架、吊架的具體位置。固定點的距離均勻，管卡與終端、轉彎中點、電氣器具或接線盒邊緣的距離為150mm～500mm。

3、根據箱盒的迴路數量統計明配管的數量，進而確定支架的加工尺寸。根據管徑大小和管卡的安裝空間確定管卡的固定孔距，保證同一方向的明配管安裝間距一致。

4、根據彈線測定的支架位置安裝支架。

5、沿支架敷設管子，明配管彎曲半徑不小於管外徑6倍。如有一個彎時，可不小於管外徑的4倍。加工方法採用冷煨法或熱煨法。成排明敷管道固定間距一致，彎曲半徑一致，進配電櫃（箱）時，分組對稱固定，保證分組配管彎曲一致，整齊美觀。

6、鍍鋅的鋼導管、可撓性導管和金屬線槽不得熔焊跨接接地線，採用專用接地卡跨接，兩卡之間採用銅芯軟導線連接，截面積不小於4mm2。

三、注意要點

1、敷設前檢查管路，內側無毛刺，鍍鋅層或防銹漆完整無損，管子不順直需調直。

2、使用鐵支架時，將鋼管用管卡固定在支架上，不得將鋼管焊接在其他管道上。

3、明敷管路與設備連接，將鋼管敷設到設備內，不能直接進入時，進行特殊處理後再進行連接。明配的導管排列整齊，固定點間距均勻，安裝牢固；在終端 彎頭中點或櫃、台、箱、盤等邊緣的距離150～500mm 范圍內設有管卡。

4、導管和線槽，在建築物變形縫處，需設補償裝置。

四、施工圖紙中線纜線管的敷設表達方式術語

SR：沿鋼線槽敷設

BE：沿屋架或跨屋架敷設

CLE：沿柱或跨柱敷設

WE：沿牆面敷設

CE：沿天棚面或頂棚面敷設

ACE：在能進入人的吊頂內敷設

BC：暗敷設在梁內

CLC：暗敷設在柱內

WC：暗敷設在牆內

CC：暗敷設在頂棚內

ACC：暗敷設在不能進入的頂棚內

FC：暗敷設在地面內

SCE：吊頂內敷設,要穿金屬管

1導線穿管表示

SC-焊接鋼管

MT-電線管

PC-PVC塑料硬管

FPC-阻燃塑料硬管

CT-橋架

MR-金屬線槽

M-鋼索

CP-金屬軟管

PR-塑料線槽

RC-鍍鋅鋼管

2導線敷設方式的表示

DB-直埋

TC-電纜溝

BC-暗敷在梁內

CLC-暗敷在柱內

WC-暗敷在牆內

CE-沿天棚頂敷設

CC-暗敷在天棚頂內

SCE-吊頂內敷設

F-地板及地坪下

SR-沿鋼索

BE-沿屋架，梁

WE-沿牆明敷。

⑤ 求金屬管道施工方案

管道工程
1. 施工前的准備工作 56
2. 向監理工程師提交的文件 56
2.1 提交的記錄 56
2.2 試驗證書 56
2.3 交叉管線及公用設施保護方案 56
2.4 管道試驗和清理的方法和過程 56
2.5 測量及其記錄的提交、審查 57
3. 管材到貨驗收及管道的保護 57
3.1 管材的到貨驗收 57
3.2 管道的保護 58
3.3 搬運 58
3.4 臨時堆放 58
4. 施工方法及措施 58
4.1 鋼管的施工 58
4.1.1 鋼管的采購和施工現場的檢驗 58
4.1.2 管道除銹、防腐 59
4.1.3 鋼管的安裝 60
4.2 普通鋼筋混凝土管 65
4.3 柔性介面承插式混凝土管 66
4.3.1 砂基鋪墊 66
4.3.2 下管 66
4.3.3 安管 66
4.4 UPVC管 67
4.4.1 管材檢查 67
4.4.2 管材及配件的運輸及堆放 67
4.4.3 管安裝 68
4.4.4 介面施工 68
4.4.5 過路段處理 69
4.5 PE管 69
4.6 試驗、沖洗、消毒 70
4.6.1 水壓試驗 70
4.6.2 污水管道閉水試驗 70
4.6.3 消毒、沖洗 70
4.7 管道的交叉處理 71
4.8 還土 71
4.9 廠區外管線（玻璃鋼管）的施工 72

各種管道規格多樣，由於使用功能不同所用管材的材質各有區別，相應的施工方法及施工措施也有所不同，涉及到的管道材質有：混凝土管、PE管及UPVC管等。
管道控制要點：①位置、高程；②穿接建築物、構築物處理；③管道的交叉處理。
1. 施工前的准備工作
每條管道開工前組織施工管理人員認真熟悉圖紙及安裝標准，編制施工方案，組織施工測量，做好施工交底工作，做好工、料、機的准備工作，邀請設計單位及有關管理配合單位到施工現場進行設計交底。
2. 向監理工程師提交的文件
2.1 提交的記錄
所有管材及配件的到場記錄做到最新、最及時、最詳盡，並將記錄錄入電腦儲存備份，同時將記錄最快地提交給監理工程師。
2.2 試驗證書
所有管材及配件在發貨前向監理工程師提交製造商的證書，以示明管材及配件已做試驗並符合規定的參考標准。
2.3 交叉管線及公用設施保護方案
施工前，結合現場情況編制詳細的交叉管線及公用設施保護方案，確保已建管線及公用設施不受損壞，有關方案施工開始前報監理工程師批准。
2.4 管道試驗和清理的方法和過程
管道工程施工前向監理工程師提交管道清理和試驗的詳細方法和過程的建議，待批准後依照該方法或措施施工。
2.5 測量及其記錄的提交、審查
管道土方開挖開始前，對測量一儀器進行校合，並完成以下測量工作：
校對永久性水準點並建立臨時水準點；
測定管道中心線及附屬構築物的位置；
核對接入原有管道接頭處的高程及位置；
測量有關的地面、河道、地下管道高程
測量誤差符合下表要求：
項目 允許偏差
水準高程閉合差

導線測量方位角閉合差

導線測量相對閉合差 1/3000
直接丈量測距兩次較差 1/5000
註：L為水準測量閉合路線長度（Km）
n水準或導線測量的測站數
每段測量工程都要進行記錄，並定期整理時段資料，標注在有關的圖紙上。每段測量完成後，測量成果及整理好的資料及時交工程師審查。
3. 管材到貨驗收及管道的保護
3.1 管材的到貨驗收
管材運到現場時，由項目部總工程師組織供應科、質測科相關人員進行預驗收。若發現有損傷現象立即通知監理工程師，認真執行監理工程師所要求的試驗，並在指導下修補或處置損傷。
同時，在管材安裝前約請監理工程師現場再驗，保證所安裝的管材都是合格品。
3.2 管道的保護
在管道的安裝全過程中，管材到貨後的卸貨、吊裝、堆放以及搬運，採取安全可靠的措施，保護管材及其包裝不被損傷。在吊裝、卸貨時選用合適的柔性的吊鎖，吊鎖使用橡膠皮等柔性材質保護，避免將管材的管口鉤豁或損傷。使用起吊梁吊運管材，吊梁梁端露出管口不少於500mm，同時吊梁也要用橡膠皮等柔性材質保護，保證吊梁不損傷管材。
對於供應商提供的管材在運輸中臨時性保護包裝、外包或板條箱妥善保護好，直至管材安裝。
3.3 搬運
管材搬運過程中，採用加強帆布吊帶和專用工具起吊，裝卸時輕吊輕放，運輸時墊穩、綁牢，防止撞擊。吊運過程中，施工人員要站在管口端，待管材放穩後再拆除吊鉤或帆布吊帶。
3.4 臨時堆放
工程中不立即安裝的管材做臨時性保護，管材堆放在平整的地方，墊以木頭墊塊高出地面不少於150mm，管材的堆放高度符合規范要求。
搬運和堆放期間損壞的管材單獨擱置在一邊，並做出相應的標識加以區分。
4. 施工方法及措施
對於鋼管、混凝土方溝、鋼筋混凝土管、PE管、UPVC管等數種材質不同管材實施不同的施工方法或措施。
4.1 鋼管的施工
池間連接管、迴流污泥管、溢流超越管、回用水管等低壓管線採用鋼管。
4.1.1 鋼管的采購和施工現場的檢驗
鋼管選擇已通過ISO9000認證的生產廠家訂購，鋼管出廠時有製造廠的合格證和質量證明書（包括主要的檢查內容和技術數據），其指標符合現行國家技術標准GB50235-97和GB50268-97的規定。
鋼管經過有關部門檢驗合格後才可進入施工現場，不合格的產品拒絕進場。現場檢驗時主要從鋼管表面、幾何尺寸和焊縫的外觀質量進行，要求鋼管表面應無顯著銹蝕、裂紋、重皮和壓延等不良現象，管材的材質、規格符合設計要求。鋼管的幾何尺寸的允許偏差及焊縫質量滿足《給水排水管道工程施工及驗收規范》規定。
4.1.2 管道除銹、防腐
所有鋼管、鋼管件及管道支架除銹、防腐集中在預制廠進行，採用噴砂除銹，達到Sa2.5級標准後，方可進行防腐處理。
防腐位置 防腐做法
污水鋼管內壁 厚漿型環氧煤瀝青防腐塗料底漆一道，面漆三道
埋地鋼管外壁防腐 「四油兩布」環氧富鋅底漆一道，環氧雲鐵防銹底漆一道，再以厚漿型環氧煤瀝青防腐塗料為面漆，二布四面作加強防腐，玻璃布0.12～0.18mm，脫脂無鹼型
明敷鋼管及管支架 外塗環氧富鋅底漆一道，環氧雲鐵防銹底漆一道，外塗各色環氧後漿形防腐面漆二道
根據設計提出的防腐等級，優選有防腐資質單位進行集中防腐。防腐時應注意以下幾點：
A管節焊接表面應光滑無刺、無焊瘤、稜角；
B塗層配置應按產品說明書的規定操作；
C底漆應在表面除銹後8小時之內用無氣高壓噴漆工藝噴塗環氧煤瀝青底漆，噴塗應均勻，不得漏噴。（注意管兩端150～250mm范圍內不得噴漆）
D面漆噴塗和包紮玻璃布，應在底漆表干後進行，底漆與第一道面漆噴塗的間隔時間不得超過24小時。
現場焊口的防腐與管材的防腐要求一致。

外防腐層質量標准
材 料
種 類 構 造 檢 查 項 目
厚度（mm） 外 觀 電火花試驗 粘附性
環氧煤瀝青塗料 二油 ≥0.2 塗層均勻無褶皺、空泡、凝塊 2KV 用電火花檢漏儀檢查無打火花現象 以小刀割開一舌形切口，用力撕開切口處的防腐層，管道表面仍為漆皮所覆蓋，不得露出金屬面
4.1.3 鋼管的安裝
①安管前的准備工作
a．按設計要求對管材、管件、閥門一一進行檢查：
對管件，應檢查其型號、規格、公稱直徑、公稱壓力、運用介質、出廠合格證。
閥門：應檢查其型號、規格、公稱直徑、公稱壓力、運用介質、出廠合格證。
鋼管：應檢查其管徑、壁厚、單管試壓記錄、內外防腐層（外觀、防腐厚度、電火花等）、幾何尺寸允許偏差等。
直焊縫卷管管節幾何尺寸允許偏差
項 目 允 許 偏 差 (mm)
周長 D≤600 ±2.0
D>600 ±0.0035D
圓度 管端0.005D；其他部位0.01D
端面垂直度 0.001D，且不大於1.5
弧度 用弧長πD/6的弧形板量測於管內壁或外壁縱縫處形成的間隙，其間隙為0.1t+2，且不大於4；距管端200mm縱縫處的間隙不大於2
註：1..D為管內徑（mm），t為壁厚（mm）；
2.圓度為同端管口相互垂直的最大直徑與最小直徑之差。
B．選配焊條：根據母材的材質及焊接方法，焊條選用T422型焊條，其質量符合國家現行標准《碳鋼焊條》、《低合金焊條》的規定。
配備焊接工具及下管的機械：根據管道的長短、管徑的大小，焊接的方法與施工環境，配備適當的焊接工具和下管機械。
鋼管的焊接工作選擇具有一定技術水平和實踐經驗，並持有相應合格證的焊工擔任。
②砂墊層
若設計規定鋪砂墊層時，其厚度、寬度按設計要求。如無具體要求時，砂墊層按90°弧基處理，砂墊層厚度按GBJ69-84相關規定確定，但不宜大於300mm。
如溝槽土質不好，為保護好絕緣防腐，胸腔土過篩或換填部分砂土。
③管運輸及排管
鋼管運輸時採用專用車輛，確保防腐絕緣層不被破壞。排管根據施工計劃安排，有序進行。
④下管
按管徑的大小、管段長度、管段自重選擇具備一定安全系數的吊車配合下管，吊具用加強帆布吊帶，以保護防腐絕緣。
⑤鋼管對口
鋼管對口之前應在溝槽內先挖好焊口工作坑。
修口：鋼管對口之前必須首先修口，使鋼管端面的坡口、鈍邊、圓度符合GB50268-97標准中的要求。
電弧焊管端修口各部尺寸
修 口 形 式 間隙b
(mm) 鈍邊p
(mm) 坡口角度
α(°)
圖示 壁厚t（mm）
4～9 1.5～3.0 1.0～1.5 60～70
10～26 2.0～4.0 1.0～2.0 60±5
對口：對口應使內壁齊平，使用液壓專用設備進行組對，嚴禁使用火烤或用大錘錘砸進行對口。
縱向焊縫：對口時管材縱向焊縫應擺放在上方左右45°方向，相鄰兩管之間縱向焊縫應錯開不小於300mm。
點焊：鋼管對口檢查合格後進行點焊。點焊標准要求應按GB50268-97標准中的要求。
點 焊 長 度 與 間 距
管徑（mm） 點焊長度（mm） 環向點焊點（處）
350～500 50～60 5
600～700 60～70 6
≥800 80～100 電焊間距不宜大於400mm
⑥管道焊接
焊接：焊接優選雙面焊。手工電弧焊接前，應將焊口兩側的鐵銹、油脂、污垢等清除干凈，使焊縫成金屬光澤，在焊接過程中，應採取有效措施，不使受風、雪、冰、霜和雨水的侵蝕，當工作環境的風力大於5級、雪天或相對濕度大於90%時，應採取保護措施施焊；焊接時，應使焊縫可自由伸縮，並應使焊口緩慢降溫；冬期焊接時，應根據環境溫度進行預熱處理並應符合下表的規定。
冬 期 焊 接 預 熱 的 規 定
鋼 號 環境溫度（℃） 預 熱 寬 度（mm） 預熱達到溫度（℃）
含碳量≤0.2%碳素鋼 ≤-20 焊口每測不小於40 100～150
0.2%<含碳量<0.3% ≤-10
16Mn ≤0 100～200
多層焊接時，第一層焊縫根部必須均勻焊透，不得燒穿；在焊接以後各層時，應將前一層的熔渣全部清除干凈。每層焊縫厚度一般為焊條直徑的0.8～1.2倍，各層引弧點和熄弧點均應錯開。
管道介面的焊接，應考慮焊接順序和操作方法，防止受熱集中而產生內應力。平焊、立焊、橫焊及仰焊應對電流進行調整，平焊電流較大，仰焊電流較小。
為保證焊接質量，管內焊口之前應先用碳弧氣刨清除葯皮夾渣，露出金屬光澤後再行施焊。碳弧氣刨施工應遵照《建築鋼結構焊接規程》（JGJ81-91）4.1.16條：碳弧氣刨工必須經過培訓，合格後方可操作。刨削時應根據鋼材的性能和厚度，選擇適當的電源極性、碳棒直徑和電流。碳弧氣刨應採用直流電源，並要求反接電極（即工件接電源負極），為避免產生「夾碳」或「貼渣」等缺陷，除採用合適的刨削速度外，並應使碳棒與工件間具有合適的傾斜角度，見下表。
碳弧氣刨碳棒與工件適宜傾角
刨槽深度（mm） 2.5 3 4 5 6 7～8
傾斜角度（°） 25 30 35 40 45 50
如發現「夾碳」，應在「夾碳」邊緣5～10mm重新起刨，深度要比夾碳處深2～3mm，貼渣可用砂輪打磨。露天作業時應在上風口操作，在封閉環境操作，要有通風措施。其工藝參數見下表。
碳弧氣刨常用工藝參數
碳棒直徑（mm） 電弧長度 空氣壓力（MPa） 極 性 電 流
（A） 氣刨速度
（m/min）
5 1～2 0.39～0.59 直流反接 250 0.5～1.0
6 1～2 0.39～0.59 直流反接 280～300 0.5～1.0
7 1～2 0.39～0.59 直流反接 300～350 1.0～1.2
8 1～2 0.39～0.59 直流反接 350～400 1.0～1.2
10 1～2 0.39～0.59 直流反接 450～500 1.0～1.2
焊縫填充厚度應符合GB50268-97中下表內有關焊道加強面高度及寬度和咬邊錯邊的技術要求和標准。

焊 縫 的 外 觀 質 量
項 目 技 術 要 求
外 觀 不得有熔化金屬流到焊縫外未熔化的母材上，焊縫和熱影響區表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光順、均勻，焊道與母材應平緩過渡
寬 度 應焊出坡口邊緣2～3mm
表 面
余 高 應小於或等於1+0.2倍坡口邊緣寬度，且不應大於4mm
咬 邊 深度應小於或等於0.5mm，焊縫兩側咬邊總長不得超過焊縫長度的10%，且連續長不應大於100mm
錯 邊 應小於或等於0.2t，且不應大於2mm
未焊滿 不允許
註：t為壁厚（mm）。
焊縫檢驗：焊縫及時清理葯皮、飛濺物，按設計要求進行煤油透油試驗外，要求對3%管道縱縫與環繞分別進行無損探傷試驗，探傷標准按GB3328-87焊縫射線探傷質量標准或JBⅡ52-81超聲波探傷質量標准要求執行。
經過油滲和探傷試驗，凡不合格的焊縫應割掉重焊，重焊不得超過兩次。
⑦管道法蘭連接
法蘭的類型符合設計要求，安裝法蘭前對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，防止有影響密封性能的缺陷存在。法蘭連接埋入土中應採取防腐措施（如塗刷環氧煤瀝青或石油瀝青）。
法蘭連接平行度偏差不大於法蘭外徑的0.15%，且不大於2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。法蘭連接時法蘭與管道保持同軸，使用相同規格的螺栓，螺栓孔中心偏差不超過孔徑的5%，保證螺栓自由穿入。螺栓安裝方向一致，緊固螺栓時應對稱地擰緊，緊固好的螺栓露出螺母之外2～3扣。緊固管件法蘭，須待管體溫度穩定之後進行。
4.2 普通鋼筋混凝土管
管徑≤500mm的混凝土管採用「四合一」方法施工。
管徑>500mm的混凝土管採用平基安管的方法。
A管徑≤500mm的混凝土管的安裝程序：
驗槽→支模→下管→排管→「四合一」施工→抹帶→養護
施工要點：
「四合一」施工，根據操作需要，支略高於平基或90°基礎高度，由於在模板上滾動和放置管子，模板安裝應特別牢固，模板材料一律採用150×150mm方木或120×150mm方木，方木高程不合適時，用木板平鋪找補，木板與方木用鐵釘釘牢；模板內部可用支桿臨時支撐，外面要支牢，防止滾管時移動。
管子下至溝槽內，利用模板為導木，在槽內滾至安管地點，然後將管子順排在一側方木模板上，使管子中心落在模板上，倚在槽壁上，穩管之前，將管子洗刷干凈。先從一側下混凝土，另一側出混凝土後，兩側同時下混凝土。將混凝土管平行揉入設計標高，清除管兩側多餘混凝土。
B管徑>500mm安裝程序：
驗槽→支模→平基混凝土澆築→下管→排管→墊塊安裝→管口混凝土（或砂漿）澆築→養護。
③介面
本工程混凝土管介面有兩種形式：鋼筋混凝土管採用鋼絲網水泥砂漿介面及馬鞍形管帶介面。
A鋼絲網水泥砂漿抹帶介面施工：
抹帶方法：將第一層砂漿壓實，厚15mm左右，與管壁粘牢：包攏鋼絲網，擠入砂漿中以綁絲扎牢，第二層砂漿待第一層砂漿初凝後，抹至設計要求厚度，趕光壓實。抹帶完成後立即養護。
B馬鞍形管帶介面施工：
帶基介面處鑿毛，澆水濕潤並清刷干凈，使管壁與混凝土保持充分接觸。
按照圖紙要求尺寸環管方向砌築磚模，內襯油氈使磚模與混凝土隔離，以確保混凝土的質量。
澆築混凝土時要緩慢並充分振搗，澆築完成後及時灑水養護。
C內縫水泥砂漿介面：捻縫
管徑≤500mm的管，應配合澆築管座，用麻袋球或其它工具管內進行拉膛，將流入管內的灰漿拉平。管徑≥700mm的管，管座部分的內縫應配合澆築混凝土時勾捻；管座以上的內縫應在管帶終凝後勾捻；亦可在抹帶之前勾捻，即抹帶前將管縫支上內托，從外部用砂漿填實，然後拆去內托，將內縫勾捻平整，再進行抹帶。勾捻管內縫時，人在管內先用水泥砂漿將內縫填平抹實，然後反復捻壓密實，灰漿不得高出管內壁。
4.3 柔性介面承插式混凝土管
管材檢驗合格後，運至溝邊，按設計排管，經核對管徑、管節位置無誤後方可下管。
4.3.1 砂基鋪墊
按照設計要求，先在溝槽底鋪上砂基，砂土的最佳含水量為其重量的8～12%，選用平板夯進行夯實，鋪砂厚度每層150mm，每層夯走三遍。
4.3.2 下管
下管採取機械下管法。吊車下管設專人指揮，指揮人員熟悉機械吊裝安全操作規程及指揮信號。在吊裝過程中，吊車司機和槽下工作人員必須聽從指揮。
下管時，起重機沿溝槽移動，將管材分別下入槽內。綁管材找好重心，使起吊平穩，管材起吊速度均勻、回轉平穩，下落低速輕放。
管材下溝時，以逆流方向鋪設，承插連接時，承口朝向水流來的方向。
4.3.3 安管
砂基礎材料密實後，且基礎高度達到設計要求後進行管節的安裝。
①安裝程序：
清理→清理管膛、管口→清理膠圈→上膠圈→初步對口找正→頂撞介面→檢查中線、高程→用探尺檢查膠圈位置→鎖管
②安管
首先將第一節管節由吊車吊入槽內，用為安管專門加工的鋼支架輔助安裝。
鋼支架上下掛兩個吊鏈，將管節緩緩吊起，通過高程線和中心樁及起始位置線，進行調整，直至達到設計要求後，進行固定。其後的管節以第一節管節為基礎，結合吊鏈拉入法進行。將鋼支架挪至預要安裝的管的位置處，將管節緩慢升起，同時，在已安裝穩固的管材上拴住鋼絲繩和吊鏈連好綳緊對正，兩側同步拉吊鏈，將已套好膠圈的插口經撞口後拉入承口處。在安裝的過程中隨時校正膠圈的位置和狀況。管材的位置和高程都達到設計要求後，隨之固定，依次進行後面的管節的安裝。
安裝管節，使管節內底高程符合設計規定，管身和承口外壁與砂基均勻接觸。
管節與檢查井接觸處採用水泥砂漿填縫，水泥砂漿配合比符合設計規定，水泥砂漿將管節介面環向間隙填滿，並搗實，表面抹平。
4.4 UPVC管
廠區剩餘污泥管線、加葯管小管經壓力管採用UPVC管。UPVC管屬於硬聚氯乙烯給水管管材，用粘接介面連接。
4.4.1 管材檢查
施工所使用的硬聚氯乙烯給水管管材、管件分別符合《給水用硬聚氯乙烯管材》（GB10002.1-88）及《給水用硬聚氯乙烯管件》（GB10002.2-88）的要求。如發現有損壞、變形、變質跡象或其存放超過規定期限時，使用前應進行抽樣鑒定。
管材插口與承口的工作面，表面平整，尺寸准確，既要保證安裝時插入容易，又要保證介面的密封性能。
管道採用粘接連接時，當發現所選用的粘接劑沉澱、結塊時，不得使用。
4.4.2 管材及配件的運輸及堆放
硬聚氯乙烯管材及配件在運輸、裝卸及堆放過程中嚴禁拋扔或激烈碰撞，避免陽光暴曬以防變形和老化。
硬聚氯乙烯管材、配件堆放時，放平墊實，堆放高度不超過1.5ｍ；對於承插式管材、配件堆放時，相鄰兩層管材的承口相互倒置並讓出承口部位，以免承口承受集中荷載。
4.4.3 管安裝
管道的一般鋪設過程是：
管材放入溝槽→介面→部分回填→試壓→全部回填。
管鋪設前，在溝槽內鋪墊100mm厚砂基或過篩細土，砂基人工鋪墊，振動夯夯實，夯夯相連，保證密實度符合規范要求。
下管時管材在人工放入溝內時，平穩下溝，不得與溝壁或溝底激烈碰撞。
4.4.4 介面施工
①清理
管材或管件在粘合前，用棉紗或干布將承口內側和插口外側擦試干凈，使被粘結面保持清潔，無塵砂與水跡。當表面沾有油污時，用棉紗蘸丙酮等清潔劑擦凈。
②粘接
粘接前將兩管試插一次，使插入深度及配合情況符合要求，並在插入端表面劃出插入承口深度的標線。
用毛刷將粘接劑迅速塗刷在插口外側及承口內側結合面上時，先塗承口，後塗插口，採用軸向塗刷，塗刷均勻適量。
承插口塗刷粘接劑後，立即找正方向將管端插入承口，用力擠壓，使管端插入的深度至所劃標線，並保證承插介面的直度和介面位置正確，同時保持下表所規定的時間，以防止介面脫滑。

⑥ 混凝土保護套管內，後來鋼管是如何穿越施工的。17712925833

1、剛性套管：兩端直接對焊或從套管內穿過(根據設計)，如果是從中穿過，則要用回防水油麻或其也材料填充套管內答孔隙。
2、柔性套管：鋼管從套管內直接穿過，擰壓緊法蘭上的螺絲母就可以使用了。
3、注油式柔性套管：兩端對焊即可。

⑦ 管道預埋施工方案技巧

管道預埋施工方案技巧

管道線路工程是用管子、管件、閥門等連接管道起點站、中間站和終點站，構成管道運輸線路的工程。是管道工程的主體部分。下面由我為大家分享管道預埋施工方案技巧，歡迎大家閱讀瀏覽。

一、工程概況

新建長城試車場，工程地點位於XXXX有限公司徐水縣大王店工業園內。

本施工段共有弱電預埋DN125鋼套管：2800米，給水管、消防管、復用水管DN200鋼套管：1368米，預埋電氣專業鋼套管DN300：550米，污水管預埋DN300混凝土管：442米，動力鋼套管DN350：390米，動力鋼套管DN400：195米，鋼筋混凝土過路套管DN400：1370米，市政給水鋼套管DN600：90米，雨水管預埋DN1500混凝土管：90米，雨水管預埋DN2000混凝土管：288米。

二、使用范圍

本方案適用於長此陵城汽車場預埋管道明挖施工。

三、施工要求

1.施工工藝

工藝流程：場地平整→測量放線→基坑開挖→基礎施工→安裝管道→底座及接頭施工→基坑回填。

2.施工准備

管道施工前清除路基范圍內妨礙施工的雜物，平整場地，測定並放出管道基坑中心線、邊線及高程，設置基坑平面位置及高程式控制制點，並用灰線畫出基坑的實際形狀。

3.基坑開挖

(1)基坑開挖採用人工配合挖掘機，開挖時注意控制基坑邊坡坡率和基底標高，由人工清底。基坑開挖邊坡根據地質水文資料，結合現場情況確定為1：0.75。

(2)棄土不得妨礙開挖基坑及其他工作，棄土堆坡腳距基坑頂緣的距離不小於基坑的深度。

(3)基坑開挖不間斷，達到高程及時自檢，並報請臨理工程師檢查，合格後，立即進行下道工序，避免基底暴露過久。

4.管道的質量要求

(1)管道兩端節面平整並與其軸線相互垂直。

(2)內外管壁應平直圓滑。

(3)如有蜂窩可適當進行修補。

(4)預埋雨水管道及污水管道為混凝土加筋模壓管，雨水管道坡向為從高環內側向外側下降，污水管道為從高環外側向內側下降。

(5)給水管、消防管、城市自來水管、復用水管、動力專業管道、電氣專業管道及弱電專業管道均為鋼套管，預埋時鋼管做四油三布加強級防腐。

5.管道安裝

(1)管道安裝應順流水坡度安裝平順。當管壁厚度不一致時，每一錯台段內管底內壁應調整齊平，管節必須墊穩座實，管內不得留有泥土等雜物。

(2)管介面應平直，環形間隙應均勻，平接圓管接縫寬度應為1.0～2.0cm，介面表面應平整，並用有彈性的膠圈嵌塞密實，不得有間斷、裂縫、漏水等現象。管道之間，應盡量頂緊，其接縫內外都用水泥砂漿填塞緊密，使其不漏水。

(3)管道安裝採用汽車吊輔以人工進行。畫出基底中心線，同時在管道端面上用墨線劃出中心垂線。管道安裝前，清除基礎頂面上的泥污、雜物，澆築一層25cm厚的C20混凝土墊層。汽車吊吊起管道，人工輔助就位，使管道端面上的`中線與基底上的中線一致，落實調平。

6.基坑回填

管道敷設後應立即進行溝槽回填。在密閉性檢驗前，除接頭外露外，管道兩側和管頂以上的回填高度不宜小於0.5m。管頂0.8m以上溝槽採用機械回填時，應從管軸線兩側同時均勻進行，做到分層回填、夯實、碾壓。並採用小型夯機配合人工夯實基底。

管兩側分層壓實時，宜採取臨時限位措施，防止管道上浮。

從管底基礎面至管頂以上0.5m范圍內的溝槽回填材料可用碎石屑、粒徑小於40mm的砂礫、中粗砂或溝槽開挖出的良土。

採用重型壓實機械壓實或較重車輛在回填土上行駛時，管道頂部以上應有一定厚度的壓實檔瞎回填土，其最小厚度應按壓實機械的規格和管道的設計承載力，通過計算確定。

四、管道基坑防護

臨邊防護：當基坑施工深度達到2m時，行扒空對坑邊作業已構成危險，按照高處作業和臨邊作業的規定，應搭設臨邊防護設施，即在基坑四周拉上彩條旗圍護。

五、安全技術措施及文明施工

1、經理部及施工負責人加強安全管理，在施工全過程中，將“安全第一、預防為主”的方針，落實到工作中去。

2、施工人員必須經過培訓才能上崗，以增強其安全意識。

3、工作人員必須每人戴好安全帽。

4、工地應平整、清潔，並經常保持道路暢通。

5、夜間作業應配足照明設備，工作電壓應採用安全電壓，高壓電線應仔細查找破損處，及時發現並用防電膠粘好，以防漏電傷人。

6、配電箱及開關箱必須防雨，設門並配鎖，進、出線口必須在箱體下底面，嚴禁設在箱體的上頂面、側面、後面或箱門處，箱內嚴禁存放雜物，每月檢查維修一次。

7、在交通道路施工時，應在明顯處設立“禁止通行”等標志牌。

8、做到工完料盡，及時清理現場。

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⑧ 詳細的管道安裝施工方案誰有

管道安裝施工方案
一、工程概況：
1.1 工程名稱：首鋼京唐鋼鐵廠一期焦化工程A焦爐本體區管道安裝工程 。
1.2 工程地點：唐山市曹妃甸工業區首鋼京唐鋼鐵廠。
1.3 管道主要施工內容為：A焦爐本體加熱煤氣管道、冷凝液排水管道、除炭空氣管道、沿爐頂集氣管布置煤氣管道。管道的最大壁厚為10mm，最大直徑為1820mm 。其中焦爐煤氣主管道為DN900×10全長120.81米，高爐煤氣主管道為DN1800×10全長122.41米;
二、編制依據
2.1 施工圖紙
2.2 現行的國家、行業標准、規范：
2.2.1 GB50235-97《工業金屬管道工程施工及驗收規范》
2.2.2 GB50236-98《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》
2.2.3 《管道設備及平台扶梯塗漆技術規定》JNBJ-02-04-95
2.2.4 《工業企業煤氣安全規程》GB6222-86
2.2.5 《工業設備及管道絕熱工程施工及驗收規范》GBJ126-89
三、施工准備
3.1 技術文件准備：
3.1.1 圖紙會審、施工方案編制及焊接工藝評定；
3.1.2 根據管道單線圖編制焊口圖。確定現場安裝活口及預制管段號。
3.1.3 根據管道單線圖、平面圖、流程圖進行技術交底，編制施工計劃。
3.2管道技術人員根據編制好的焊口圖和相關文件將圖中需進行加工的管件（如：彎管、壓制三通等）列出詳細的清單並提交給專業的加工廠家開始管件的加工。
3.3在現場搭設鋼平台20×10m一座,以便管道的組對與連接。
3.4 施工材料准備：與甲方劃分好各自的供貨范圍，由甲方提供的材料，向甲方申請領用，運至施工現場；由施工單位提供的（包括消耗材料），提出物資申請計劃，及時采購到位。
3.5 施工人員准備：根據現場施工條件，合理組織管道安裝人員（人力計劃詳見附表） 。
3.6 施工機具准備：根據現場施工條件，合理組織管道安裝的施工機具（施工機具詳見附表）。
四、施工措施
4.1 管道施工安裝程序如下圖
4.2 材料進出庫及檢驗：
4.2.1 所有材料出庫時都必須按設計的要求對其外觀、數量、規格、尺寸、型號等進行檢查、核對，如果有問題，不能使用，並通知供貨單位及時進行退換。
4.2.2 所有施工材料必須向監理工程師報驗，經報驗合格後才能用於施工。
4.2.3 所有管子及管道組成件出庫經檢驗合格後，按照項目部關於管道組成件的標識規定，沿管軸方向作好各種材質的色標，並掛牌標明管道組成件的規格型號、材質，標准號（如GB9948、GB/T8163等）。
4.2.4 對小管件，按管件的標准、材質及規格型號分類擺放在貨架上，並掛牌標識。
4.2.5 對各施工班組實行限額領料，供應嚴格按照單線圖（結合管線號）進行發料。
4.3 閥門檢驗：
4.3.1 閥門要求外觀、尺寸、型號符合規范和設計要求，工作壓力及性能必須符合設計要求，殼體外表應平滑、潔凈、無砂眼、裂紋等缺陷；閥門開關靈活， 指示正確，並具有合格證（包括閥門試驗合格證）。
4.3.2 閥門進場後須進行壓力試驗,不合格者不予以使用。
4.3.3 安全閥必須按照設計文件規定的開啟壓力進行調試，調壓時壓力應穩定，每個安全閥啟閉試驗不得少於3次。
4.4管道的除銹、防腐
5.4.1 加熱煤氣管道安裝後，先塗底漆Y53-1紅丹油性防銹漆兩遍，再塗面漆C04-42醇酸磁漆兩遍，其中煤氣管道塗黃褐色，梯子平台、各種支架、吊架、底座塗駝灰色，色標代號Y01；欄桿塗棕黃色，色標代號Y07。
5.4.2地下室焦爐煤氣管道各連接支管、橫排管油漆為綠、紅兩種顏色交替塗刷；
高爐煤氣各連接支管油漆為紅、綠兩種顏色交替塗刷；
4.5 管道製作
4.5.1 下料前應對已就位的設備及基礎進行實際測量，並以實測數據進行製作。
4.5.2 自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現場實測後的安裝長度加工。
4.5.3 下料後的管材要及時作好標識的移植工作，以保證材質的可追溯性；管子下料時應從無鋼號、標准號等標記的一端開始。
4.5.4 切割管的切割面要用砂輪打磨干凈光滑，以保證焊接質量。切割時留在管內的異物必須清除干凈。
4.5.5 如果碳鋼管的下料採用砂輪切割機和氧一乙炔焰進行，切口端面傾斜偏差△不應大於管子外徑的1%，且不得超過3mm，見下圖：
4.5.6切割打磨不銹鋼管和有特殊規定的鋼管的砂輪片不能用於碳鋼管道施工，反之亦然。
4.5.7坡口准備：管道連接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要條件，必須按規范規定文件進行，中、低壓管道坡口型式採用I型和V型見下圖，用角向磨光機將坡口及其附近10mm范圍內打磨出金屬光澤。
4.5.8 管道組對前，將介面內外表面25mm范圍內的泥垢，油污、鐵銹等清除干凈，用鋼絲刷或拖布將管內雜物清除。對預制和安裝時未封閉的管段，應加臨時盲板，避免雜物進入管道內。
4.5.9管段組對。管子對口時，應在距介面中心200mm處測量平直度（如下圖）。
當管子公稱直徑小於100mm時，允許偏差值α為1mm；當管子公稱直徑大於或等於100mm時，允許偏差值α為2mm；但全長的偏差值不得超過10mm。管道連接時不得用強力對口、加偏墊或加多墊等方法來消除介面端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。在管道安裝不連續時，必須及時將管口封閉。
4.5.10 認真看圖，仔細考慮和安排管道預制口和現場安裝口的位置，環焊縫距支、
吊架凈距不應小於50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小於焊縫寬度的5倍，且不得小於100mm.。
4.5.11管道製作應按規定要求編號（管線號、焊口編號和焊工號）以便於質量控制和安裝時查找。
4.5.12 製作完畢的管段，應將內部清理干凈，並及時封閉管口，保證管內清潔。特別指出，本工程所有管口在安裝前必須全部封閉，確保管道進入安裝現場封口率為100%。
4.6 管道加工
4.6.1 管子切割
a 公稱直徑DN≤50的中低壓碳素鋼管採用機械法切割（如型材切割機），DN＞50的鋼管採用氧-乙炔焰切割。
b 鑄鐵管用鋼鋸、月牙擠刀切割。
c 管子切口表面應平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化鐵銷等，切口平面傾斜偏差為管徑的1%，但不得超過3mm。
4.6.2 彎管製作
a彎管製作應根據設計圖紙要求製作，設計無明確要求時，可按下表規定：
彎管最小彎曲半徑表
管子類別 彎管製作方式 最小彎曲半徑
中、低壓鋼管 熱彎 3.5DW
冷彎 4.0DW
壓制彎 1.0DW
焊制彎 DN＞250 1.0DW
DN≦250 1.5DW
註：DN為公稱直徑，DW為外徑。
b 管子加熱時，升溫度緩慢、均勻，保證管子熱透，並防止過燒和滲碳。
4.6.3 螺紋加工（中、低壓管道）
a 採用套絲機或絞板加工。
b 螺紋加工次數：DN＜32mm為1～2次，DN=32～50為2～3次，DN＞50mm為3次。
c 套絲過程中經常加油，從最後的1/3長度處起，板牙應逐漸放鬆，以便形成錐狀。
d 螺紋應端正、清楚、完整、光滑、不得有毛刺、亂絲，斷絲和缺絲總長度不得超過螺紋全長的10%。
e 加工時，用力均勻，不得用加套管接長手柄的方法進行套絲。
4.6.4 管件加工
設計有要求時按設計圖加工、設計無要求時按以下要求。
a焊接彎頭的節數表

彎頭度數
內容 90度 60度 45度 30度
端節 2 2 2 2
中間節 2 1 1 /
註：DN＞400mm時，可增加中節數量，但其內側的最小寬度不得小於50mm。
焊制彎頭主要尺寸偏差表
周長偏差 DN＞1000 ≤±6mm
DN≤1000 ≤±4mm
端面與中心線垂直偏差 ≤1%DW且不大於3mm
b 焊制異型管的橢圓度≤1%DW且≤5mm。
c 焊制三通的支管垂直偏差不大於其高度1%，且不大於3mm。
4.7 管道焊接
4.7.1 點固焊及固定卡具焊縫的焊接，選用的材料及工藝措施與正式焊接要求相同。
4.7.2 管壁錯邊量的要求：
相同壁厚管道，內壁錯邊量≤2mm；不同壁厚管道超過2mm時，按GB50235-97第4.2.4條規定執行。
4.7.3 直段上兩對接焊口中心面間的距離DN≥150mm，DN＜150，1≥DW（管外徑）。
4.7.4 焊縫距離彎管起彎點L≥100mm且L≥DW。
4.7.5 卷管的縱向焊縫應置於易檢修的位置且不宜在底部。
4.7.6 工藝管道及管內清潔要求較高，且焊接後不易清理的管道，其焊縫底層採用氬弧焊施焊。
4.7.7 DN≥400的管道和管件焊制時，對其內側焊縫根部應實施封底焊。
4.8管道法蘭連接
4.8.1 法蘭與管道焊接時，法蘭端面與管子中心線應垂直，其偏差為DN≤300mm時，允許偏差為1mm，當DN＞300時，允許偏差為2mm。
4.8.2 管子插入法蘭內距離密封面的距離為：L=（1/2~2/3δ），δ為法蘭厚度。
4.8.3 法蘭連接用的螺栓應為同一規格，安裝方向一致，緊固對稱、均勻，法蘭連接應保持平行，其偏差不大於法蘭外徑的1.5%。且不大於2mm，不得用強緊螺栓的方法消除偏斜，法蘭連接應保持同一軸線，其螺孔能保證螺栓自由穿入。
4.8.4 法蘭墊片及螺栓、螺帽根據現場情況需要，分別塗以石墨粉、二硫化鉬油脂、石墨機油等。
4.9 螺紋連接
連接前根據不同介質的管道，選用合適的填料，下噴管連接用厚白漆和麻絲。
螺紋連接要點：
4.9.1 選用合格的管子鉗，連接前在管端螺紋外面敷上填料，然後一次性裝緊，不得倒回，裝緊後應留有螺尾，注意填料不得擠入管腔內，擠到螺紋外面的填料要清除掉。
4.9.2 一氧化鉛甘油調合劑需在十分鍾內用完，各種填料的螺紋里只能使用一次，若需拆卸重新組裝時，則應重換填料。
4.10 管道安裝
管道安裝前，其管道就位方法在人力就位有困難的情況下，採用汽車吊或其它輔 助機具（如鏈葫蘆、自製手推車、吊籃、腳手架等）使其進場就位。
管道安裝應具備下列條件：
a與管道有關的土建工程經檢查合格，滿足安裝要求。
b與管道連接的設備找正合格，固定完畢。
c必須在管道安裝前完成有關工序如清洗、防腐。
d管子、管件及閥門等已經檢驗合格並具備有關的技術文件。
e管子、管件及閥門已按設計核對無誤，內部已清理干凈，不存雜物。
4.10.1 除碳空氣管道安裝
a管道連接：DN≤50mm氧-乙炔焊接，但DN≤50mm的焊接鋼管可採用螺紋連接。DN＞50mm的無縫鋼管採用電焊連接。
b支管應從干管上部或側面接出，為便於施工，支管與干管連接的角度一般採用90、60、30、15等，管道穿過牆壁或樓板時均應設套管。
c 安裝時，注意坡度與設計或規范相符。
d 爐頂、抵抗牆部位的管道必須在烘爐溫度達600度以後連接。
e 管道試壓採用水壓試壓，強度試驗Ps=1.5P，P=0.8Mpa，試驗時間為10分鍾。嚴密性試驗壓力Ps=P，嚴密性試驗30分鍾內壓力不降或無滲漏為合格。
4.10.2 爐下加熱管道安裝
a 分配主管標高、中心線的極限偏差均為±5mm，支管中心線及中心距離的極限偏差均為±3mm。
b 支管應自主管的標准管件三通接出，支管在主管上開孔前應排版布置，避免出現交叉焊縫，開孔直徑大於支管外徑不超過5mm，支管插入主管深度不大於3mm。
c 主、支管法蘭的水平度及垂直度公差為1/500。各支管法蘭應在同一平面，高度誤差不大於5mm。
d 煤氣管加工、製作及煤油滲透試驗嚴格按設計及規范要求執行。
e 橫排管主管焊接變形的控制，以焊接工藝保證。
f 橫排管和交換旋塞頂面標高、中心線按圖紙要求嚴格控制，以保證交換傳動裝置的正常運行。
g 加熱煤氣管道冷凝液排放管要求：
各冷凝液排放管及放散管根據現場實際情況加以固定。
各冷凝液排放管安裝坡度為6‰。
h 加熱煤氣管道安裝前需現場核實梁底標高後再進行焊接，吊架的扁鋼長度及B值可根據現場實際情況調整。
i DN600的人孔及人孔蓋加工要求。
筒節外徑周長允許公差為±3mm，筒節要求圓度公差小於1%DN（DN為筒節公稱直徑）。人孔試壓與所在煤氣管道的要求相同,且與所在煤氣管道一起試壓。所有焊縫應為連接焊縫，焊縫高度為被焊件最大厚度。人孔蓋的加工密封面不允許有劃痕、裂紋、氣孔、斑疤、毛刺及其它降低強度和嚴密性的缺陷。人孔蓋相鄰兩螺栓間的弦長允許偏差為±0.6mm，任意兩螺栓孔間弦長偏差不超過±1mm。
j煤氣管道安裝調節旋塞及交換旋塞後進行總體試壓，試壓時對調節旋塞與交換旋塞進行交替開閉和閥芯的轉動的三種狀態檢查，試驗介質用壓縮空氣（禁止用水試驗），試驗壓力按API598-96標准執行。
對於一般旋塞最大工作壓力大於0.4kgf/cm2的旋塞，強度試驗壓力ps=1.25p，最大工作壓力小於0.4kgf/cm2的旋塞，以0.5 kgf/cm2的壓力進行試驗，旋塞密封面可塗非酸性潤滑油，在3分鍾內無滲漏現象為合格。
4.10.3 閥門安裝
a閥門安裝前應檢查填料，其壓蓋螺栓須有足夠的調節餘量。
b法蘭或螺紋連接的閥門應在關閉狀態下安裝。
c煤氣系統閥門100%試壓。
d對焊閥門與管道連接焊縫保證質量，保證內部清潔，焊接時閥門開啟，防止過熱變形。
e按設計核對型號，並按介質流向的確定其安裝方向，水平管道上的閥門，其閥桿一般應安裝在上半范圍內；閥門傳動桿（伸長桿）軸線的夾角不應大於30度，其接頭應轉動靈活，有熱位移的閥門，傳動桿應有補償措施。

f 閥門操作及傳動裝置應調整靈活、指示准確，安裝鑄鐵閥門時應避免因強力連接或受力不均引起的損傷。
g 安全閥安裝時，必須按下列規定：
1) 檢查其垂直度，有傾斜時應校正。
2) 調校條件不同的安全閥，在管道投入試運時，應及時進行調較。
3) 安全閥的最終調整宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計規定。
4) 安全閥經調整後在工作壓力下不泄漏，合格後得作鉛封，並填寫記錄。
4.10.4 管道試驗與清掃
管道安裝完畢後或隱蔽前應對管道系統進行強度和嚴密性試驗，其試驗種類及試驗壓力按設計或規范規定執行，見上述各種介質管道安裝內容。試驗前，做好加固及隔離措施，校驗好壓力表等工作。
a水壓試驗要求：強度試驗時將管道內注入清潔水，並將空氣排盡，試驗過程中升壓應緩慢，達試驗壓力（1.5p）後停壓10分鍾觀察，以無泄漏、目測無變形為合格。強度試壓合格後，將壓力降至氣密性試驗的壓力(p)，進行全面檢查無泄漏為合格！
b 氣壓試驗要求：採用壓縮空氣為試驗介質，氣壓強度試驗應逐級升壓，首先升至試驗壓力（1.15p）的50%，觀察無泄漏及異常現象後再按試驗壓力的10%升壓，每級穩壓3分鍾，達試驗壓力後穩壓5分鍾，以無泄漏及目測無變形等合格；強度試驗合格後降至設計壓力，用塗肥皂水方法檢查，穩壓30分鍾，無泄漏則氣密性試驗合格。
c 管道清掃：液體管道應用水沖洗，氣體管道用空氣吹掃，蒸汽管道用蒸汽吹掃。
d水沖洗時，以系統內可能達到的最大流量或不小於1.5m/s的流速進行，直至出口的水色和透明度與入口處目測一致為合格。
e氣體吹掃：用空氣吹掃時，在排出口用白布或塗有白漆的靶板檢查，如5分鍾內檢查無鐵銹、塵土、水分及其它臟物為合格，煤氣管道先用空氣吹掃投入使用前必須用煤氣進行吹掃，大口徑管道採用人工清掃。
f 蒸汽吹掃：吹掃前對固定支架、活動支架進行檢查。確認無誤後方可清掃。吹掃時稱緩慢升溫、暖管且恆溫1小時後進行吹掃，然後自然降溫到環境溫度，再升溫、暖管恆溫進行第二次吹掃，如此反復，一般不少於兩次，然後檢查置於排氣口處的刨光板或表面光潔的鋁靶板，若刨光板上無鐵銹、臟物或鋁靶板上肉眼可見的沖擊斑痕不多於10點，每點不大於1mm時合格。
4.11 支架製作與安裝
4.11.1 管道支架必須按照支架圖進行製作、安裝。
4.11.2 管道支架上的開孔，應用台鑽鑽孔，禁止直接用氣焊進行開孔。
4.11.3管道的支（吊）架、托架、耳軸等在預制場成批製作，並按要求將支架的編號標上。所有管道支架的固定形式均採用螺栓固定。

4.11.4無熱位移的管道，其吊架應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向（如下圖），位移值按設計圖紙確定。兩根熱位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一弔桿。

4.11.5導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支撐面中心向位移反方向偏移（如下圖），偏移量為位移值的1/2。

4.11.6管道安裝原則上不宜使用臨時支、吊架。如使用臨時支吊架時，不得與正式支吊架位置沖突，並應有明顯標記；在管道安裝完畢後臨時支架應予拆除並且必須將不銹鋼與碳鋼進行隔離。
4.11.7管道安裝完畢，應按設計圖紙逐個核對支、吊架的形式和位置。
4.11.8有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支、吊架進行下列檢查與調整：
a 活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計要求；
b 管托按要求焊接，不得脫落；
c 固定支架應安裝牢固可靠；
d 彈簧支吊架的安裝標高與彈簧工作載荷應符合設計規定；
e 可調支架的位置應調整合適。
五、管道施工質量保證體系
5.1建立健全現場質量保證體系。為在保證管道施工質量的同時確保管道施工進度，工程開始前必須建立起高效運zuo的質量保證體系，如下圖:

5.2 積極配合建設單位、監理單位的監督檢查工作；嚴格對必檢點的檢查。其中重 點做好以下環節的控制工作。
5.2.1 工程材料驗收
5.2.2 管材防腐檢驗
5.2.3 焊接工藝規程及焊接工藝評定
5.2.4 焊接合格率控制
5.2.5 管道試壓檢查
5.3 做好各道工序之間的交接工作，上道工序不合格的產品嚴禁進入下道工序；
5.3.1 管件、閥門、管材等工程材料經檢驗不合格者，禁止用於工程施工。
5.3.2 預制產品安裝前，必須經相關的質量檢查人員或專業工程師檢查，確認合格 後，方可用於安裝施工。
5.3.3 對於管件組對不合格，不得進行焊接工作；焊接不合格，不得進行吹掃試壓等工序；試壓不合格，不得進行油漆、保溫等工序。
5.3.4 施工過程必須加強施工班組的自檢工作，嚴格「三檢」制度（自檢、互檢、交接檢），確保每道工序產品合格。
5.4 建立現場工程材料及成品保護體系。
5.4.1現場建立二級庫房，材料從一級庫房領出後，管件、閥門等小件必須進入現場二級庫房登記、保管。
5.4.2對於管材必須按規格堆碼整齊，並掛標簽識別，同時不銹鋼材料不得臨近碳鋼材料。堆碼時，宜放置在專門搭設的腳手架上或枕木上。為避免不銹鋼材料因露置於現場銹蝕，不銹鋼鋼管堆放好後，應採用彩條布、棚布遮蓋好。
5.4.3 彎管、預制構件安裝前徹底清掃內部雜物，將所有的管段端頭包紮，防止雜物進入管段。
5.4.4 不銹鋼螺栓安裝時，應塗抹二硫化鉬，防止緊固螺栓時螺栓燒損；碳鋼螺栓安裝時，應塗抹油脂，防止螺栓生銹。
5.5 對於壓力管道，應建立特種設備受檢體系。
5.5.1 壓力管道施工前，應報當地政府機構主管部門登記。
5.5.2 隨時接受政府專業機構監督檢查。
5.6 建立工藝管道焊接質量保證體系。
5.6.1 現場施焊人員資格審查――必須持有效證件上崗；
5.6.2 焊接工人上崗前，現場實際操作考試，考試合格後方可上崗；
5.6.3 焊接過程合格率考核與控制；
5.6.4 焊接工程師及焊接質量檢查人員現場指導、檢查；
5.6.5 焊口檢查、試驗。
5.7管道安裝產生的偏差必須符合《工業金屬管道工程施工及驗收規范》 GB50235-97或業主的相關規定。
六、安全文明施工
安全組織機構見下圖:

6.1 安全措施
6.1.1 嚴格執行項目部「職業健康、安全、環境保護」制度，任何施工作業前應確定專人負責，施工前要對施工人員進行交底。
6.1.2 施工作業區與生產區域應設置明顯的警示牌和標識牌，夜間施工作業區應有照明。施工人員在指定區域作業，嚴禁進入其他區域。
6.1.3 施工作業人員必須勞保著裝，施工用具擺放整齊，不得占據消防通道和影響其他裝置的正常生產,施工廢料應及時拉走，不得影響裝置現場面貌。
6.1.4 施工作業前必須嚴格執行業主的安全用火、用電、用水、動土及進設備作業等管理和審批制度，並辦理有關作業票後，方可作業。
6.1.5所用照明應使用安全電壓，電線應絕緣良好，使用手持電動工具應有漏電保護。嚴禁亂動現場的閥門和電源開關。
6.1.6高空作業人員必須系好安全帶（安全繩）。安全帶高掛（系）低用，不得采
用低於腰部水平的系掛方法，嚴禁用繩子捆在腰部代替安全帶。禁止在同一垂
直方向上下同時進行高空作業。
6.1.7 有限空間作業前後登記清點人員、工具、材料等，防止遺漏及亂放。
6.1.8 施工動火前必須辦理好相關的票證，同時得有甲乙雙方監護人監護。
6.1.9 機動車輛進入裝置必須戴好防火罩，只能按照規定路線行駛。
6.1.10電焊迴路應接在焊件上，把線及二次線絕緣必須完好，不得有裂紋，不得與其他設備搭接。地漏及下水井蓋處均用毛氈封堵，防止火花掉入下水井。污油池口必須封閉。
6.1.11動火前和動火後，均認真檢查條件是否變化，不得留有餘火，確認安全後
再工作或離開。高空施焊作業時，地面設監火人，配備消防設備。
6.1.12腳手架符合國家有關規程和標準的要求。作業前作業人員仔細檢查作業平台是否牢靠、堅固、安全措施是否落實。
6.1.13高處作業人員不得站在不牢固的結構物（如石棉瓦、木板條等）上進行作業，不得坐在平台、孔洞邊緣和躺在通道或安全網內休息。在沒有安全防護設施的條件下，嚴禁在屋架、桁架、未固定的構件上行走或作業。
6.1.14特殊工種要持證上崗，各工種要遵守本工種的安全操作規程。
6.1.15要保持吊車通道暢通，吊車站位處要平整，堅實。
6.1.16吊裝用繩索卡具要經常檢查，保持其完好性。吊裝時要指揮統一，信號明確，指揮人員和司機要共同遵守「十不弔」原則。
6.1.17高空作業人員要符合登高要求後， 才能進行登高作業。任何人員酒後不能進入施工現場。

⑨ 鋼管支撐模板專項施工方案

鋼管支撐模板專項施工方案：
第一節：工程概況
忽略，以實際情況而定。。。
第二節：模板方案選擇
本工程考慮到施工工期、質量和安全要求，故在選擇方案時，應充分考慮以下幾點：
1、模板及其支架的結構設計，力求做到結構要安全可靠，造價經濟合理。
2、在規定的條件下和規定的使用期限內，能夠充分滿足預期的安全性和耐久性。
3、選用材料時，力求做到常見通用、可周轉利用，便於保養維修。
4、結構選型時，力求做到受力明確，構造措施到位，升降搭拆方便，便於檢查驗收；
5、綜合以上幾點，模板及模板支架的搭設，還必須符合JCJ59-99檢查標准要求，要符合省文明標化工地的有關標准。
6、結合以上模板及模板支架設計原則，同時結合本工程的實際情況，綜合考慮了以往的施工經驗，決定採用以下1種模板及其支架方案：
木模板支撐。
第三節：材料選擇
按清水混凝土的要求進行模板設計，在模板滿足強度、剛度和穩定性要求的前提下，盡可能提高表面光潔度，陰陽角模板統一整齊。
梁板模板(木支撐)
梁、板底採用50mm×80mm方木支撐。承重架採用木支撐，立桿採用小頭直徑為Ф70mm 圓木，帽木採用50mm×80mm方木，斜撐採用50mm×80mm方木組成。
第四節：模板安裝
1、模板安裝的一般要求
豎向結構鋼筋等隱蔽工程驗收完畢、施工縫處理完畢後准備模板安裝。安裝柱模前，要清除雜物，焊接或修整模板的定位預埋件，做好測量放線工作，抹好模板下的找平砂漿。
2、模板安裝要求
（1）柱模板安裝順序
柱模板安裝順序
模板定位、垂直度調整→模板加固→驗收→混凝土澆築→拆模
（2）樓板模板安裝順序
主龍骨→次龍骨→柱頭模板龍骨→柱頭模板、頂板模板→拼裝→頂板內、外牆柱頭模板龍骨→模板調整驗收→進行下道工序
4、模板組拼
模板組裝要嚴格按照模板配板圖尺寸拼裝成整體，模板在現場拼裝時，要控制好相鄰板面之間拼縫，兩板接頭處要加設卡子，以防漏漿，拼裝完成後用鋼絲把模板和豎向鋼管綁扎牢固，以保持模板的整體性。拼裝的精度要求如下：
1、兩塊模板之間拼縫 ≤1
2、相鄰模板之間高低差 ≤1
3、模板平整度 ≤2
4、模板平面尺寸偏差 ±3
5、模板定位
混凝土澆築完畢並具有一定強度（≥1.2MPa），即用手按不松軟、無痕跡，方可上人開始進行軸線投測。根據軸線位置放出牆柱截面位置尺寸線、模板500 控制線，以便於模板的安裝和校正。當混凝土澆築完畢，模板拆除以後，開始引測樓層500mm標高控制線，並根據該500mm 線將板底的控制線直接引測到上。
首先根據樓面軸線測量孔引測建築物的主軸線的控制線，並以該控制線為起點，引出每道軸線，根據軸線與施工圖用墨線彈出模板的內線、邊線以及外側控制線，施工前三線必須到位，以便於模板的安裝和校正。
6、模板的支設
模板支設前將樓面清理干凈。不得有積水、雜物，並將施工縫表面浮漿剔除，用水沖凈。所有內側模板必須刷油性脫模劑。
7、樓板模板
板模板(木支撐)
1、樓板模板施工時注意以下幾點：
（1）模板底第一排楞需緊靠牆板，如有縫隙用密封條封孔，模板與模板之間拼接縫小於1mm，否則用膩子封條；
（2）根據房間大小，決定頂板模板起拱大小：＜4 開間不考慮起拱，4≤L＜6起拱10mm，≥6 的起拱15mm；
（3）模板支設，下部支撐用木支撐下墊墊板。再鋪頂板縱橫格柵。特別是四周的格柵，彈線保持在同一標高上，板與格柵用50mm 長釘子固定，板鋪完後，用水準儀校正標高，並用靠尺找平。鋪設四周模板時，與牆齊平，加密封條，避免牆體"吃模"，板模周轉使用時，將表面的水泥砂漿清理干凈，塗刷脫模劑，對變形和四周破損的模板及時修整和更換以確保接縫嚴密，板面平整；模板鋪完後，將雜物清理干凈，刷好脫模劑。
第五節：模板拆除
1、模板拆除根據現場同條件的試塊指導強度，符合設計要求的百分率後，由技術人員發放拆模通知書後，方可拆模。
2、模板及其支架在拆除時混凝土強度要達到如下要求。在拆除側模時，混凝土強度要達到1.2MPa（依據拆模試塊強度而定），保證其表面及稜角不因拆除模板而受損後方可拆除。混凝土的底模，其混凝土強度必須符合下表規定後方可拆除。
3、拆除模板的順序與安裝模板順序相反，先支的模板後拆，後支的先拆。
（1）柱模板拆除
柱模板在混凝土強度達到1.2MPa，能保證其表面及稜角不因拆除而損壞時方能拆除，模板拆除順序與安裝模板順序相反，使模板向後傾斜與牆體脫開。不得在柱上亂撬模板，或用大錘砸模板，保證拆模時不晃動混凝土柱，尤其拆陰陽角模時不能用大錘砸模板。
（2） 樓板模板拆除
樓板模板拆除時，先拆頂部斜撐，向下移動，達到模板與樓板分離的要求，保留養護支撐及其上的養護木方或養護模板。拆除板模板時要保留板的養護支撐。
4、模板拆除吊至存放地點時，模板保持平放，然後用鏟刀、濕布進行清理。支模前刷脫模劑。模板有損壞的地方及時進行修理，以保證使用質量。
5、模板拆除後，及時進行板面清理，塗刷隔離劑，防止粘結灰漿。
第六節：模板技術措施
1、進場模板質量標准
模板要求：
（1）技術性能必須符合相關質量標准（通過收存、檢查進場木膠合板出廠合格證和檢測報告來檢驗）。
（2）外觀質量檢查標准（通過觀察檢驗）
任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。不得有板邊缺損、起毛。每平方米單板脫膠不大於0.001m2。每平方米污染面積不大於0.005m2
（3）規格尺寸標准
厚度檢測方法：用鋼捲尺在距板邊20mm 處，長短邊分別測3 點、1 點，取8 點平均值；各測點與平均值差為偏差。長、寬檢測方法：用鋼捲尺在距板邊100mm 處分別測量每張板長、寬各2點，取平均值。對角線差檢測方法：用鋼捲尺測量兩對角線之差。翹曲度檢測方法：用鋼直尺量對角線長度，並用楔形塞尺（或鋼捲尺）量鋼直尺與板面間最大弦高，後者與前者的比值為翹曲度。
2、模板安裝質量要求
必須符合《混凝土結構工程施工及驗收規范》（GB 50204-2002）及相關規范要求。即"模板及其支架應具有足夠的承載能力、剛度和穩定性，能可靠地承受澆築混凝土的重量、側壓力以及施工荷載"。
（1）主控項目
1）安裝現澆結構的上層模板及其支架時，下層樓板應具有承受上層荷載的承載能力，或加設支架；上下層支架的立柱應對准，並鋪設墊板。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：對照模板設計文件和施工技術方案觀察。
2）在塗刷模板隔離劑時，不得沾污鋼筋和混凝土接槎處。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：觀察。
（2） 一般項目
1）模板安裝應滿足下列要求：
模板的接縫不應漏漿；在澆築混凝土前，木模板應澆水濕潤，但模板內不應有積水；模板與混凝土的接觸面應清理干凈並塗刷隔離劑；澆築混凝土前，模板內的雜物應清理干凈；
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：觀察。
2）對跨度不小於4m 的現澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按要求起拱。
檢查數量：按規范要求的檢驗批（在同一檢驗批內，對梁，應抽查構件數量的10％，且不應少於3 件；對板，應按有代表性的自然間抽查10％，且不得小於3 間。）檢驗方法：水準儀或拉線、鋼尺檢查。
3）固定在模板上的預埋件、預留孔洞均不得遺漏，且應安裝牢固其偏差應符合附表1的規定；
檢查數量：按規范要求的檢驗批(對梁、柱，應抽查構件數量的10％，且不應少於3 件；對牆和板，應按有代表性的自然間抽查10％，且不得小於3間)。
檢驗方法：鋼尺檢查。
（3）現澆結構模板安裝的偏差應符合表1 的規定。
檢查數量：按規范要求的檢驗批(對梁、柱，應抽查構件數量的10％，且不應少於3 件；對牆和板，應按有代表性的自然間抽查10％，且不得小於3間)。現澆結構模板安裝允許偏差和檢驗方法見表1：（檢驗方法：檢查同條件養護試塊強度試驗值。檢查軸線位置時，應沿縱、橫兩個方向量測，並取其中的較大值。）
（4）模板垂直度控制
1）對模板垂直度嚴格控制，在模板安裝就位前，必須對每一塊模板線進行復測，無誤後，方可模板安裝。
2）模板拼裝配合，工長及質檢員逐一檢查模板垂直度，確保垂直度不超過3mm，平整度不超過2mm；
3）模板就位前，檢查頂模棍位置、間距是否滿足要求。
（5）頂板模板標高控制
每層頂板抄測標高控制點，測量抄出混凝土牆上的500線，根據層高2800mm及板厚，沿牆周邊彈出頂板模板的底標高線。
（6）模板的變形控制
1）澆築混凝土時，做分層尺竿，並配好照明，分層澆築，層高控制在500以內，嚴防振搗不實或過振，使模板變形。
2）模板支立後，拉水平、豎向通線，保證混凝土澆築時易觀察模板變形，跑位；
3）澆築前認真檢查頂撐及斜撐等是否松動；
4）模板支立完畢後，禁止模板與腳手架拉結。
（7）模板的拼縫、接頭
模板拼縫、接頭不密實時，用塑料密封條堵塞。
（8）窗洞口模板
在窗檯模板下口中間留置2個排氣孔，以防混凝土澆築時產生窩氣，造成混凝土澆築不密實。
（9）清掃口的留置
樓梯模板清掃口留在平台梁下口，清掃口50×100 洞，以便清掃模內的雜物，清理干凈後，用木膠合板背訂木方固定。
（10）跨度小於4m 不考慮，4～6m 的板起拱10mm；跨度大於6m 的板起拱15mm。
（11）與安裝配合
合模前與鋼筋、水、電安裝等工種協調配合，合模通知書發放後方可合模。
（12）混凝土澆築時，所有牆板全長、全高拉通線，邊澆築邊校正牆板垂直度，每次澆築時，均派專人專職檢查模板，發現問題及時解決。
（13）為提高模板周轉、安裝效率，事先按工程軸線位置、尺寸將模板編號，以便定位使用。拆除後的模板按編號整理、堆放。安裝操作人員應採取定段、定編號負責制。
3、其他注意事項
在模板工程施工過程上中，嚴格按照模板工程質量控製程序施工，另外對於一些質量通病制定預防措施，防患於未然，以保證模板工程的施工質量。嚴格執行交底制度，操作前必須有單項的施工方案和給施工隊伍的書面形式的技術交底。
（1）膠合板選統一規格，面板平整光潔、防水性能好的。
（2）進場木方先壓刨平直統一尺寸，並碼放整齊，木方下口要墊平。
（3）模板配板後四邊彈線刨平，以保證牆體、柱子、樓板陽角順直。
（4）牆模板安裝基層找平，並粘貼海綿條，模板下端與事先做好的定位基準靠緊，以保證模板位置正確和防止模板底部漏漿，在外牆繼續安裝模板前，要設置模板支撐墊帶，並校正其平直。
（5）支柱所設的水平撐與剪刀撐，按構造與整體穩定性布置。
4、脫模劑及模板堆放、維修
（1）木膠合板選擇水性脫模劑，在安裝前將脫膜劑刷上，防止過早刷上後被雨水沖洗掉。鋼模板用油性脫模劑，機油:柴油＝2:8。
（2）模板貯存時，其上要有遮蔽，其下墊有墊木。墊木間距要適當，避免模板變形或損傷。
（3）裝卸模板時輕裝輕卸，嚴禁拋擲，並防止碰撞，損壞模板。周轉模板分類清理、堆放。
（4）拆下的模板，如發現翹曲，變形，及時進行修理。破損的板面及時進行修補。
第七節：安全、環保文明施工措施
（1）拆模時操作人員必須掛好、系好安全帶。
（2）支模前必須搭好相關腳手架（見本工程相關安全操作規程等）。
（3）拆除頂板模板前劃定安全區域和安全通道，將非安全通道用鋼管、安全網封閉，掛"禁止通行"安全標志，操作人員不得在此區域，必須在鋪好跳板的操作架上操作。
（4）澆築混凝土前必須檢查支撐是否可靠。澆築混凝土時必須由模板支設班組設專人看模，隨時檢查支撐是否變形、松動，並組織及時恢復。經常檢查支設模板的支撐是否松動，發現問題及時組織處理。
（5）木工機械必須嚴格使用倒順開關和專用開關箱，一次線不得超過3m，外殼接保護零線，且絕緣良好。電鋸和電刨必須接用漏電保護器，鋸片不得有裂紋（使用前檢查，使用中隨時檢查）；且電鋸必須具備皮帶防護罩、鋸片防護罩、分料器和護手裝置。使用木工多用機械時嚴禁電鋸和電刨同時使用；使用木工機械嚴禁戴手套；長度小於50cm 或厚度大於鋸片半徑的木料嚴禁使用電鋸；兩人操作時相互配合，不得硬拉硬拽；機械停用時斷電加鎖。
（6）吊運模板時，必須由起重工指揮，嚴格遵守相關安全操作規程，防止模板撞傷人.
7）模板堆放時，使模板向下傾斜30°，不得將模板堆放在施工層上，防止模板在風荷載下傾覆。
（8）大模板堆放場地要求硬化、平整、有圍護，陰陽角模架設小圍護架放置。安裝就位後，要採取防止觸電保護措施，將大模板加以串聯，並同避雷網接通，防止漏電傷人。
（9）因混凝土側力既受溫度影響，又受澆築速度影響，因此當夏季施工溫度較高時，可適當增大混凝土澆築速度，秋冬季施工溫度降低混凝土澆築速度也要適當降低。當T=15℃時，混凝土澆築速度不大於2m3/h。
（10）環保與文明施工
夜間22:00～6:00 之間現場停止模板加工和其他模板作業。現場模板加工垃圾及時清理，並存放進指定垃圾站。做到工完場清。整個模板堆放場地與施工現場要達到整齊有序、干凈無污染、低雜訊、低揚塵、低能耗的整體效果。

⑩ 鋼管架搭建施工方案

鋼管架搭建施工方案應該怎麼樣制定？以下是我分享的鋼管架搭建施工方案，歡迎大家閱讀參考！

一、工程概況

***客運專線***橋梁工程施工，當墩（台）身高度大於5m時，均需要搭設腳手架（非承重型）進行作業施工（非爬模施工）。

二、基本要求

一）使用材料

1、每批鋼管及扣件進場時，應有材質檢驗合格證。

2、鑄件不得有裂紋、氣孔，不宜有縮松、砂眼、澆冒口殘余披縫，毛刺、氧化皮等清除干凈。

3、扣件與鋼管的貼合面必須嚴格整形，應保證與鋼管扣緊時接觸良好，當扣件夾緊鋼管時，開口處的最小距離應不小於5mm。

4、扣件活動部位應能靈活轉動，旋轉扣件的兩旋轉面間隙應小於1mm。

5、扣件表面應進行防銹處理。

6、鋼管及扣件報廢標准：鋼管彎曲、壓扁、有裂紋或嚴重銹蝕；扣件有脆裂、變形、滑扣應報廢和禁止使用。

二）搭設技術措施

1、外架搭設

(1)立桿垂直度偏差不得大於架高的1／200。

(2)立桿接頭除在頂層可採用搭接外，其餘各接頭必須採取對接扣件，對接應符合下要求：

立桿上的對接扣件應交錯布置，兩相鄰立桿接頭不應設在同步同跨內，兩相鄰立桿接頭在高度方向錯開的距離不應小於500mm，各接頭中心距主節點的距離不應大於步距的1／3，同一步內不允許有二個接頭。

(3)每層立桿頂端應高出該層墩（台）高1.5m。

(4)腳手架底部必須設置縱、橫向掃地桿。縱向掃地桿應用直角扣件固定在距墊鐵塊表面不大於200mm處的立桿上，橫向掃地桿應用直角扣件固定在緊靠縱向掃地桿下方的立桿上。

(5)大橫桿設於小橫桿之下，在立桿內側，採用直角扣件與立桿扣緊，大橫桿長度不宜小於3跨，並不小於6m。

(6)大橫桿對接扣件連接、對接應符合以下要求：對接接頭應交錯布置，不應設在同步、同跨內，相鄰接頭水平距離不應小於500mm。並應避免設在縱向水平跨的跨中。

(7)架子四周大橫桿的縱向水平高差不超過500mm，同一排大橫桿的水平偏差不得大於1／300。

(8)小橫桿兩端應採用直角扣件固定在立桿上。

(9)每一主節點(即立桿、大橫桿交匯處)處必須設置一小橫桿，並採用直角扣件扣緊在大橫桿上，該桿軸線偏離主節點的距離不應大於150mm，靠牆一側的外伸長度不應大於250mm，外架立面外伸長度以10Omm為宜。操作層上非主節點處的橫向水平桿宜根據支承腳手板的需要等間距設置，最大間距不應大於立桿間距的1／2，施工層小橫桿間距為1m。

(10)腳手板一般應設置在三根以上小橫桿上，當腳手板長度小於2m時，可採用兩根小橫桿，並應將腳手板兩端與其可靠固定，以防傾翻。腳手板平鋪，應鋪滿鋪穩，靠墩（台）一側離墩身面距離不應大於150mm，拐角要交圈，不得有探頭板。

(11)搭設中每下層層外架要及時與墩身進行支頂牢固，以保證搭設過程中的安全，要隨搭隨校正桿件的垂直度和水平偏差，適度擰緊扣件。

(12)腳手架四個轉角處搭設水平桿，加固四周連接。

(13)腳手架的外立面的兩端各設置一道剪刀撐，由底至頂連續設置；中間每道剪刀撐的凈距不應大於15m。

(14)剪刀撐的接頭除頂層可以採用搭接外，其餘各接頭均必須採用對接扣件連接。

(15)剪刀撐應用旋轉扣件固定在與之相交的小橫桿的伸出端或立桿上，旋轉扣件中心線距主節點的距離不應大於150mm。

(16)用於大橫桿對接的扣件開口，應朝架子內側，螺栓向上，避免開口朝上，以防雨水進人，導致扣件銹蝕、銹腐後強度減弱，直角扣件不得朝上。

(17)外架施工層應滿鋪腳手板，腳手架外側設防護欄桿一道和擋腳板一道，欄桿上皮高1.2m，擋腳板高不應小於180mm。欄桿上立掛安全網，網的下口與建築物掛搭封嚴(即形成兜網)或立網底部壓在作業面腳手板下，再在操作層腳手板下另設一道固定安全網。

(18)剪刀撐是在腳手架外側交叉成十字形的雙桿互相交叉。並與地面成45°～60°。夾角。作用是把腳手架連成整體，增加腳手架的整體穩定。

三）搭設工藝流程

1、架子搭設工藝流程：

在承台上彈線、立桿定位→擺放掃地桿→豎立桿並與掃地桿扣緊→裝掃地小橫桿，並與立桿和掃地桿扣緊→裝第一步大橫桿並與各立桿扣緊→安第一步小橫桿→安第二步大橫桿→安第二步小橫桿→加設臨時斜撐桿，上端與第二步大橫桿扣緊(裝設與柱連接桿後拆除)→安第三、四步大橫桿和小橫桿→安裝二層與柱拉桿→接立桿→加設剪力撐→鋪設腳手板，綁扎防護及檔腳板、立掛安全網。

二、安全網

（1）掛設要求：安全網應掛設嚴密，用塑料蔑綁扎牢固，不得漏眼綁扎，兩網連接處應綁在同一桿件上。安全網要掛設在棚架內側。

（2）腳手架與施工層之間要按驗收標准設置封閉平網，防止雜物下跌。

三、安全擋板：

通道口及靠近建築物的露天作業場地要搭設安全擋板，通道口擋板需向兩側各伸出1M，向外伸出3M。

四、架子的驗收、使用及管理

1、架子的驗收、使用及管理

(1)把好驗收關。搭設過程中的架子，每搭設一個施工層高度必須由橋梁施工負責人組織技術、安全與搭設班組、領工員進行檢查，符合要求後方可上人使用。架子未經檢查、驗收，除架子工外，嚴禁其他人員攀登。驗收合格的架子任何人不得擅自拆改，需局部拆改時，要經設計負責人同意，由架子工操作。

(2)工程的施工負責人，必須按架子方案的要求，擬定書面操作要求，向班組進行安全技術交底，班組必須嚴格按操作要求和安全技術交底施工。

(3)架子上不準堆放成批材料，零星材料可適當堆放。

(4)外架第一步(1.8m高)開始拉設兜網和立網，以後每隔4步架子拉設一道兜網，施工層腳手板和施工層臨邊必須設兜網和立網，以保證高處作業人員的安全。

(5)架子搭好後要派專人管理，未經安檢室同意，不得改動，不得任意解掉架子與柱連接的拉桿和扣件。

(6)架子上不準有任何活動材料，如扣件、活動鋼管、鋼筋，一旦發現應及時清除。

(7)在六級以上大風、大霧和大雨天氣下不得進行腳手架作業，雨後上架前要防滑措施。

(8)外架實行外掛立網分層全封閉。外掛安全網要與架子拉平，網邊系牢，兩網接頭嚴密，不準隨風飄。

(9)作業層上的施工荷載應符合設計要求，不得超載，不得將模板、泵送混凝土輸送管等支撐固定在腳手架上，嚴禁任意懸掛起重設備。

五、人員素質要求

(1)高處作業人員必須年滿18歲，兩眼視力均不低於1.0，無色盲，無聽覺障礙，無高血壓、心臟病、癲癇、眩暈和突發性昏厥等疾病，無妨害登高架設作業的其他疾病和生理缺陷。

(2)責任心強，工作認真負責，熟悉本作業的安全技術操作規程。嚴禁酒後作業和作業中玩笑戲鬧。

(3)明確使用個人防護用品和採取安全防護措施。進入施工現場，必須戴好安全帽，在無可靠防護2m以上處作業必須系好安全帶，使用工具要放在工具套內。

(4)操作工必須經過培訓教育，考試、體檢合格，持證上崗，任何人不得安排未經培訓的無證人員上崗作業。

(5)作業人員應定期進行體檢(每年體檢一次)。

(6)作業所用材料要堆放平穩，高處作業地面環境要整潔，不能雜亂無章，亂擺亂放，所用工具要全部清點回收，防止遺留在作業現場掉落傷人。

六、勞保用品(三保)要求

(1)安全帽

1)安全帽必須使用建設部認證的廠家供貨，無合格證的安全帽禁止使用。工程使用的安全帽一律由公司統一提供，各分包外聯單位不準私購安全帽。

2)安全帽必須具有抗沖擊、抗側壓力、絕緣、耐穿刺等性能，使用中必須正確佩戴，安全帽使用期為2.5年。

(2)安全帶

1)采購安全帶必須要有勞動保護研究所認可合格的產品。

2)安全帶使用2年後，根據使用情況，必須通過抽驗合格方可使用。

3)安全帶應高掛低用(架子工除外)，注意防止擺動碰撞，不準將繩打結使用，也不準將鉤直接掛在安全繩上使用，應掛在連接環上用，要選擇在牢固構件上懸掛。

4)安全帶上的各種部件不得任意拆掉，更新繩時要注意加繩套。

(3)安全網

1)安全網的技術要求必須符合CB5725—85規定，方准進場使用。工程使用的安全網必須由公司認定的廠家供貨。大孔安全網用做平網和兜網，其規格為綠色密目安全網1.5m×6m，用作內掛立網。內掛綠色密目安全網使用有國家認證的生產廠家供貨，安全網進場要做防火試驗。

2)安全網在存放使用中，不得受有機化學物質污染或與其他可能引起磨損的物品相混，當發現污染應進行沖洗，洗後自然乾燥，使用中要防止電焊火花掉在網上。

3)安全網拆除後要洗凈捆好，放在通風、遮光、隔熱的`地方，禁止使用鉤子搬運。

七、架子搭設安全技術及預防監控措施

1、架子搭設安全技術及預防監控措施

(1)凡是高血壓、心臟病、癲癇病、暈高或視力不夠等不適合做高處作業的人員，均不得從事架子作業。配備架子工的徒工，在培訓以前必須經過醫務部門體檢合格，操作時必須有技工帶領、指導，由低到高，逐步增加，不得任意單獨上架子操作。要經常進行安全技術教育。凡從事架子工種的人員，必須定期(每年)進行體檢。

(2)腳手架支搭以前，必須制定施工方案和進行安全技術交底。對於高大異形的架子並應報請上級部門批准，向所有參加作業人員進行書面交底。

(3)操作小組接受任務後，必須根據任務特點和交底要求進行認真討論，確定支搭方法，明確分工。在開始操作前，組長和安全員應對施工環境及所需防護用具做一次檢查，消除隱患後方可開始操作。

(4)架子工在高處(距地高度2m以上)作業時，必須佩帶安全帶。所用的桿子應栓2m長的桿子繩。安全帶必須與已綁好的立、橫桿掛牢，不得掛在鉛絲扣或其他不牢固的地方，不得「走過檔」(即在一根順水桿上不扶任何支點行走)，也不得跳躍架子。在架子上操作應精力集中，禁止打鬧和玩笑，休息時應下架子。嚴禁酒後作業。

(5)遇有惡劣氣候(如風力五級以上，高溫、雨天氣等)影響安全施工時應停止高處作業。

(6)大橫桿應綁在立桿里邊，綁第一步大橫桿時，必須檢查立桿是否立正，綁至四步時必須綁臨時小橫桿和臨時十字蓋。綁大橫桿時，必須2--3人配合操作，由中間一人結桿、放平，按順序綁扎。

(7)遞桿、拉桿時，上下左右操作人員應密切配合，協調一致。拉桿人員應注意不碰撞上方人員和已綁好的桿子，下方遞桿人員應在上方人員接住桿子後方可鬆手，並躲離其垂直操作距離3m以外。使用人力吊料，大繩必須堅固，嚴禁在垂直下方3m以內拉大繩吊料。使用機械吊運，應設天地輪，天地輪必須加固，應遵守機械吊裝安全操作規程，吊運杉板、鋼管等物應綁扎牢固，接料平台外側不準站人，接料人員應等起重機械停車後再接料、解綁繩。

(8)未搭完的一切腳手架，非架子工一律不準上架。架子搭完後由施工人會同架子組長以及使用工種、技術、安全等有關人員共同進行驗收，認為合格，辦理交接驗收手續後方可使用。使用中的架子必須保持完整，禁止隨意拆、改腳手架或挪用腳手板；必須拆改時，應經施工負責人批准，由架子工負責操作。

(9)所有的架子，經過大風、大雨後，要進行檢查，如發現傾斜下沉及松扣、崩扣要及時修理。

2．架子拆除安全技術及預防措施

(1)外架拆除前，領工員要向拆架施工人員進行書面安全交底工作。交底有接受人簽字。

(2)拆除前，班組要學習安全技術操作規程，班組必須對拆架人員進行安全交底，交底要有記錄，交底內容要有針對性，拆架子的注意事項必須講清楚。

(3)拆架前在地上用繩子或鐵絲先拉好圍欄，沒有監護人，沒有安全員工長在場，外架不準拆除。

(4)架子拆除程序應由上而下，按層按步拆除。先清理架上雜物，如腳手板上的混凝土、砂漿塊、U型卡、活動桿子及材料。按拆架原則先拆後搭的桿子。剪刀撐、拉桿不準一次性全部拆除，要求桿拆到哪一層，剪刀撐、拉桿拆到哪一層。

(5)拆除工藝流程：拆護欄→拆腳手板→拆小橫桿→拆大橫桿→拆剪刀撐→拆立桿→拉桿傳遞至地面→清除扣件→按規格堆碼。

(6)拆桿和放桿時必須由2--3人協同操作，拆大橫桿時，應由站在中間的人將桿順下傳遞，下方人員接到桿拿穩拿牢後，上方人員才准鬆手，嚴禁往下亂扔腳手料具。

(7)拆架人員必須系安全帶，拆除過程中，應指派一個責任心強、技術水平高的工人擔任指揮，負責拆除工作的全部安全作業。

(8)拆架時有管線阻礙不得任意割移，同時要注意扣件崩扣，避免踩在滑動的桿件上操作。

(9)拆架時螺絲扣必須從鋼管上拆除，不準螺絲扣在被拆下的鋼管上。

(10)拆架人員應配備工具套，手上拿鋼管時，不準同時拿板手，工具用後必須放在工具套內。

(11)拆架休息時不準坐在架子上或不安全的地方，嚴禁在拆架時嘻戲打鬧。

(12)拆架人員要穿戴好個人勞保用品，不準穿膠底易滑鞋上架作業，衣服要輕便。

(13)拆除中途不得換人，如更換人員必須重新進行安全技術交底。

(14)拆下來的腳手桿要隨拆、隨清、隨運，分類、分堆、分規格碼放整齊，要有防水措施，以防雨後生銹。扣件要分型號裝箱保管。

(15)拆下來的鋼管要定期重新外刷一道防銹漆，刷一道調合漆。彎管要調直，扣件要上油潤滑。

(16)嚴禁架子工在夜間進行架子搭拆工作。未盡事宜工長在安全技術交底中做詳細的交底，施工中存在問題的地方應及時與技術部門聯系，以便及時糾正。