巫山長江大橋鋼管內混凝土如何灌注

『壹』 如何對鋼管混凝土進行澆築施工

鋼管混凝土柱來施工要點
1．對已安裝源好的鋼管柱柱頭立即加蓋保護蓋板，以防雨水、油、異物落入。並進行中間環節驗收，確保鋼管柱在澆築前干凈，無積水。檢查混凝土澆築設備完好，防止在澆築過程中出現故障。
2．自密實混凝土在入模前，應對拌合物的工作性進行檢驗，主要檢測坍落擴展度、擴展時間T50，不得發生外沿泌漿和中心骨料堆積現象。
3．自密實混凝土現場取樣製作試塊，試塊不做任何振搗。表面抹光，終凝後壓光。
4．控制入模溫度在10℃～30℃范圍，鋼管柱局部溫度不超過40℃。
5．澆築過程中，混凝土下落速度時間宜慢不能快，注意混凝土澆築連續性。如間斷澆築時，澆築間斷時間不得超過混凝土的初凝時間。
6．每節鋼管混凝土柱澆築終止後立即在柱頭覆蓋保護蓋板，以免雜物、雨水落入。
7．混凝土澆築完畢後，混凝土表面會有氣泡排出，並在混凝土表面泛起浮漿，在混凝土初凝前將浮漿舀出，並在混凝土終凝前，將混凝土表面剔毛，至外露石子為止。
8．防止混凝土澆築過程中濺到隔板，導致混凝土鬆散、離析，採用鋼導管下料，有效防止混凝土離析。

『貳』 橋梁基礎混凝土怎樣澆築

一個來密封的圍堰籠子下自到水裡，沉好後將其中的水抽干（水會不斷的滲，施工期間要一直抽水）。

在籠子中施工。打地基，下鋼筋籠子，注水泥，等橋墩基座水泥凝結穩固後撤掉圍堰籠子，繼續上面的施工。

淺水內採用圍堰截水修築平台，在平台內下放鋼護筒至河床底部，然後打墩樁，或開挖圍堰內的土方，澆築混凝土基礎,最在基礎上修築橋墩.深水內採用修建鋼平台高出常年最高水位。

利用鋼導樁下放鋼護筒至河床內，或採用混凝土沉井下放至河床底，底部進行水下混凝土密封，然後鑽樁澆混凝土出水面，最接橋墩。

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澆築基本操作要求

(1)在混凝土澆築工序中，應控制均勻性和密實性。多採用泵送入模，連續澆築。當不能一次連續澆築時，可留設施工縫或後澆帶分塊澆築。

(2)混凝土運輸、輸送入模的過程宜連續進行，從攪拌完成到澆築完畢的延續時間不宜規定，且不應超過限值規定。摻早強型減水外加劑、早強劑的混凝土以及有特殊要求的混凝土，應根據設計及施工要求，通過試驗確定允許時間。

(3)混凝土澆築的布料點宜接近澆築位置，應採取減少混凝土下料沖擊的措施

『叄』 鋼管柱怎麼控制不同強度等級混凝土灌注

1、當柱或剪力牆混凝土的強度等級高於梁混凝土強度等級時，樑柱及節點處混回凝土應按柱或剪力牆答混凝土等級澆注。此時，應先澆注柱的高等級混凝土，然後再澆注梁的低等級混凝土。也可以同時澆注，但應特別注意，不應使低等級混凝土擴散到高等級混凝土的結構部位中去，以確保高強度混凝土的結構質量。
2、先澆柱頭、牆頭混凝土，在混凝土初凝前澆築兩側梁、板混凝土。應該在施工現場預備兩台混凝土泵送設備或採用塔吊單獨澆柱頭的方式，分別輸送不同等級的混凝土；與可以採用在梁玉柱交接處插筋或鋼片，在交接處形成圍擋的方式，阻止高強度等級混凝土的流淌，待柱頭混凝土初凝前澆梁混凝土，並及時拔除作阻擋用的插筋或鋼片，加強振搗使梁板與柱混凝土成為一體即可。
3、不同強度等級混凝土同時澆築時，要遵循一個原則：防止低強度等級混凝土流入高強度等級混凝土部位，交接處振搗時，先澆高強度等級混凝土，後澆相鄰處較低強度等級混凝土。

『肆』 混凝土的灌注

1.混凝土灌注分干孔灌注和水下灌注

干孔灌注一般可直接由孔口傾倒，通過混凝土自重搗實，必要時也可利用搗振工具搗實。水下灌注，則通過灌注導管連續灌入混凝土成樁。

2.水下導管灌注混凝土的工藝過程

在樁孔內下入鋼筋籠並進行二次清孔之後，將底口敞開的導管下入充滿水的樁孔內，在導管的上端(水位以上)用鐵絲懸掛一個用混凝土製成的隔水塞，在塞上面的漏斗內裝足量的混凝土，然後剪斷鐵絲，使隔水塞和混凝土拌和物順管而下，將管內的水向下擠出管口，混凝土下到樁孔底部後，埋住導管下端一定深度，以防樁孔內的水進入導管內。隨著後續混凝土拌和物的不斷灌入，樁孔內的混凝土不斷升高，相應提升並逐漸拆卸導管，直到灌入的混凝土達到設計標高，形成連續的混凝土樁身，如圖3-16所示。

圖3-16 水下導管灌注混凝土的工藝過程

3.灌注導管

灌注導管用鋼管製作，其技術規格及適用樁孔孔徑見表3-10。

表3-10 灌注導管用鋼管製作，其技術規格及適用樁孔孔徑

灌注導管技術性能應符合下列要求:

1)每節導管平直，其長度偏差不得超過管長的10%。

2)導管連接部位內徑偏差不大於2mm，內壁應光滑平整。

3)法蘭盤螺眼分布均勻，每個螺眼至導管中心距相等。

4)將單節導管連接為導管柱，其軸線偏差不得超過0.1%。

5)橡膠圈或膠皮墊密封性能可靠，保證在水下作業時導管內不滲漏。橡膠密封圈的直徑為Φ4～6mm，膠皮墊的厚度以3～5mm為宜。

6)導管頂部應設置漏斗和儲料斗(槽)。漏斗設置的高度，應適應操作的需要，並應在灌注到最後階段時，能滿足對導管內混凝土柱高度的需要。

7)新投入使用的灌注導管應先在地面進行連接組拼，檢查導管柱是否彎曲，連接的可靠性，測量核對導管柱的實際長度;進行壓力充水試驗，檢查導管的密封性。充水試驗的壓力，宜不小於0.5～0.7MPa。

4.漏斗設置高度和容積

灌注到最後階段時，能滿足對導管內混凝土柱高度的需要，保證上部樁身的灌注質量。混凝土柱的高度，一般在樁頂低於樁孔中的水位時，應比該水位至少高出2.0m，在樁頂高於樁孔中的水位時，應比樁頂至少高出2.0m。漏斗設置高度(即導管內混凝土柱高度)的計算，可參考圖3-17和式(3-7)。

基礎工程施工技術

式中:h_c為漏斗至預計灌注的樁頂混凝土面(包括預加高度)所需高度，m;H_w為預計灌注的樁頂混凝土面至孔內水位的高度，m;γ_w為孔內泥漿或水的容重，kN/m³，一般為23～24kN/m³;P為超壓力，kPa，與導管作用半徑有關，見表3-11，P不宜小於75kPa;γ_c為混凝土拌和物容重，kN/m³。

漏斗與儲料斗(槽)可用4～6mm鋼板製作，要求不漏漿，不掛漿，流動順暢徹底。

漏斗與儲料斗(槽)應有足夠的容量儲存混凝土(即初存量)，以保證首批灌入的混凝土量(稱初灌量)能達到埋管1～1.2m的高度。漏斗與儲料斗(槽)的初存量計算，可參考圖3-18和式(3-8)。

圖3-17 漏斗高度計算圖

圖3-18 儲料斗容量計算圖

表3-11 超壓力與導管作用半徑

基礎工程施工技術

式中:V為漏斗和儲料斗(槽)容量，即初存量混凝土，m³;h₁為孔內混凝土達到埋管高度H_m時，導管內混凝土柱與導管外水柱壓力平衡所需的高度， ；γ_w為水或泥漿的容重，kN/m³;γ_c為混凝土拌和物容重，kN/m³;h₂為孔內混凝土面距孔底高度，m;H_m為應達到的最小埋管高度，m;H_c為導管底口至孔底的高度，m;H_w為孔內水面至初次灌注需要的混凝土面高度，m，H_w≈H－H_c，H為實際樁孔孔深，m;D為實際樁孔直徑，m;d為導管內徑，m。

5.隔水(栓)塞

隔水(栓)塞在混凝土開始灌注時起隔水作用，減少初灌混凝土被稀釋的量，隔水塞置於漏斗與導管之間。隔水(栓)塞可採用硬栓(木製的或混凝土預制的)、軟栓(麻袋內裝麻刀、鋸屑等)、球栓或帶有方向裝置的板栓(夾膠皮)等各種形式。隔水(栓)塞用8號鐵絲懸掛於導管內水面以上約50～300mm處。

6.導管的安放

導管吊放入孔，應將橡膠圈或膠皮墊安放周正，嚴密，確保密封良好，導管在樁孔內的位置應保持居中，防止導管跑管，撞壞鋼筋籠並損壞導管，導管底部距孔底高度不宜超過500mm。

7.灌注混凝土注意事項

1)配製0.2～0.3m³水泥砂漿，灌入隔水(栓)塞以上的導管內，以便剪斷鐵絲後隔水(栓)塞在導管內下行順暢，不被卡住。

2)配製滿足初灌量需要的首批混凝土，運送至漏斗和儲料斗(槽)內儲存。嚴禁儲存量不足。

3)導管的埋深應不小於表3-12的要求，且最大埋深不宜超過導管下部的第一根導管長度。

表3-12 導管的埋深

4)灌注應連續不斷地進行。每斗混凝土的灌注間隔時間應盡量縮短。提升拆卸導管所耗時間應嚴格限制，一般不超過15min。各崗位人員應密切配合，齊心協力，不得中途中斷灌注作業。混凝土的灌注速度，一般可控制在10～12m/h。

5)混凝土運到灌注孔口時，應進行檢查，如有泌水離析或塌落度不符合要求的現象，應在不提高水灰比的原則下重新拌和;重新拌和後仍不能達到要求，嚴禁灌入孔內。

6)後續的混凝土應徐徐地灌入，防止在導管內攢成高壓氣囊，將導管連接處膠墊擠出，而使導管漏水;或將空氣壓入混凝土內，增大混凝土含氣量，影響混凝土強度。

7)灌注中應經常用測錘探測混凝土面的上升高度，並適時提升拆卸導管，保持導管的合理埋深。探測次數一般不宜少於所使用的導管節數，並應在每次提升導管前，探測一次管內外混凝土面高度。特別情況下(局部嚴重超徑、縮徑、漏失層位，灌注量特別大的樁孔等)應增加探測次數，同時觀察返水情況，以正確分析和判定孔內情況。

每次探測數據和拆除的導管長度應填入「混凝土配製灌注記錄表」並在現場繪制「管外混凝土高度—灌注量」「管內混凝土高度—灌注量」和灌注導管提升曲線。

8)拆除的導管應用清水沖洗干凈，取下密封圈墊，置放妥當。灌注接近樁頂部位時，漏斗及導管的高度應按規范(JGJ94-2008)的規定執行。應控制最後一次混凝土灌入量，使灌注的樁頂標高比設計標高增加約0.5m。

9)深入到樁頂以下的護筒，可在混凝土灌注完畢後，即予提起。在提起過程中，要防止提起過快過猛，造成填土雜物或淤泥侵入混凝土，影響樁身質量。

10)灌注結束後，各崗位人員必須按職責要求整理沖洗現場，清除設備、工具上的混凝土積物。

11)在灌注過程中，應經常觀察孔內情況，出現故障時，應及時分析和正確判斷發生故障的原因，制定處理故障措施。

『伍』 混凝土灌注樁施工工藝

1、施工工藝流程：

泥漿護壁鑽孔灌注樁施工工藝流程是：場地平整→樁位放線→開挖漿池、漿溝→護筒埋設→鑽機就位、孔位校正→成孔、泥漿循環、清除廢漿、泥渣→清孔換漿→終孔驗收→下鋼筋籠和鋼導管→澆築水下混凝土→成樁。

2、泥漿護壁鑽孔灌注樁施工，在沖孔時應隨時測定和控制泥漿密度，如遇較好土層可採取自成泥漿護壁。

3、灌注樁的質量檢驗應較其他樁種嚴格，因此，現場施工對監測手段要事先落實。

4、灌注樁的沉渣厚度應在鋼筋籠放入後，混凝土澆注前測定，成孔結束後，放鋼筋籠、混凝土導管都會造成土體跌落，增加沉渣厚度。

因此，沉渣厚度應是二次清孔後的結果。沉渣厚度的檢查目前均用重錘，但因人為因素影響很大，應專人負責，用專一的重錘，有些地方用較先進的沉渣儀，這種儀器應預先做標定。

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人工挖孔灌注樁的施工程序是：

場地整平→放線、定樁位→挖第→節樁孔土方→支模澆築第→節混凝土護壁→在護壁上二次投測標高及樁位十字軸線→安裝活動井蓋、垂直運輸架、起重卷揚機或電動葫蘆、活底吊土桶、排水、通風、照明設施等→第二節樁身挖土→清理樁孔四壁。

校核樁孔垂直度和直徑→拆上節模板，支第二節模板，澆築第二節混凝土護壁→重復第二節挖土、支模、澆築混凝土護壁工序，循環作業直至設計深度→進行擴底(當需擴底時)→清理虛土、排除積水，檢查尺寸和持力層→吊放鋼筋籠就位→澆築樁身混凝土。