如何製作鋼管自動上料機

Ⅰ 大型洞內壓力鋼管自動化工藝研究

下面是中達咨詢給大家帶來關於大型洞內壓力鋼管自動化工藝的相關內容，以供參考。
摘要：在水電站安裝工程中，壓力鋼管的設計製造安裝始終是工程式控制制的關鍵環節之一，本文著重於鋼管洞內施工的現代機械自動化工藝研究，為水電站的規劃設計和施工組織設計的優化提供技術支持。
一、前言
繼十三陵、二灘等國內已建工程和三峽、龍灘在建的重大水電工程之後，大型電站輸水壓力鋼管和鋼襯（以下簡稱鋼管）的結構等變化十分明顯，第一：尺寸巨大，長江三峽大壩的管鋼直徑為12.4m，烏江彭水水電站管鋼最大直徑為14m，超過了國內外已有的大型壓力鋼管尺寸；第二：管壁鋼板強度等級高，500MPa級應用廣泛，600MPa級調質鋼得到了較大范圍的推廣。第三：工程數量大而建設工期短，製造安裝生產強度高。為了適應這樣的形勢變化，鋼管製造安裝技術在傳統的技術基礎上得到了大的發展，自動焊接技術在壓力鋼管製造中得到了較為廣泛的運用，大型專用施工設備在壩內鋼管安裝中發揮了重要的作用，相對而言，由於施工空間的限制，大型鋼管在洞內埋管方面受到限制，通常的運輸吊裝設備不能發揮作用，特別對於地處高山峽谷地帶的大型水電工程，鋼管在工地運輸和安裝時存在較大困難，目前的施工方法還過多地依賴於傳統的土法運輸和手工焊接，這些問題將導致施工工期較長並可能在支洞開挖等方面多花費數以百萬計的費用。因此，針對近期即將大規模開發建設的水電站（如瀑布溝、溪洛渡、向家壩、錦屏等）大型洞內鋼管工程的共同特點，結合現代工程的先進技術，研究與之相適應的洞內鋼管製造安裝工藝是十分必要的。
二、國內外相關行業發展狀態
為提高生產效率，降低工人勞動強度，國外焊接生產機械化、自動化已達到很高的程度。工業發達國家焊接機械化、自動化程度已達到熔敷金屬量的65%以上。氣體保護焊作為高效優質節能節材的焊接方法在國外已得到廣泛應用，日本在1998年已達到熔敷金屬量的77.6%.國外大型造船廠開始應用的門架式鋼板縱縫拼焊機技術，採用多絲高速埋弧焊工藝，配真空吸盤平台或電磁平台，其最大焊接行程達12m，一次行程可焊板厚最大為40mm.一些高效優質的焊接方法如電子束焊、激光焊、等離子焊、焊接機器人工作站、焊接柔性生產系統、窄間隙焊接技術、雙絲高效氣體保護焊技術等在國內已經得到運用，但我國焊接自動化率為熔敷金屬量的約30%-50%，應用的廣度和水平與工業發達國家相比尚有一定的差距。
目前，國際上技術先進的重型焊接滾輪架最大的承載重量達1600T，自動防竄滾輪架的最大承載重量達800T，採用PLC和高精度位移感測器控制，防竄精度為±0.5mm.變位機的最大的承載重量達400T，轉矩可達450KNm.框架式焊接翻轉機和頭尾架翻轉機的最大承載重量達160T.焊接回轉平台的最大承載重量達500T.立柱橫梁操作機和門架式的操作機的最大行程達12m.龍門架操作機的最大規格為8m×8m.我國已能生產6m×6m以上大型立柱—橫梁埋弧焊或窄間隙埋弧焊操作機，500T重型滾輪架及重型、輕型自動防竄滾輪架，防竄精度為±1.5mm，100T大型變位機和大、中型翻轉機等。批量生產H型鋼和箱形梁焊接生產線以及各種類型的按用戶需要定製的專用成套焊接設備，並大量採用交流電機變頻調整技術，PLC控制技術和伺服驅動及數控系統，焊接裝備的自動化程度有了很大的提高，某些操作機還配備了焊縫自動跟蹤系統和工業電視監控系統。近年來，在厚壁管道生產中，窄間隙MAG焊、窄間隙熱絲TIG焊等工藝的應用范圍日趨擴大，因此為窄間隙設備發展提供了有利的條件。從600MW鍋爐開始採用了8000噸油壓機壓制汽包筒體瓦瓣片和窄間隙埋弧自動焊工藝焊接筒體縱縫，實現了厚壁長筒節（單節最大長度7000mm，最大厚度250mm）壓制工藝自動化和焊接工藝高效率化。新型燃氣加熱器和電加熱設備得到廣泛的應用，例如，紅外燃氣加熱器，引射式液化氣加熱器等比傳統的燃氣加熱器提高熱效率30%以上，而且更加安全和方便。
自動控制技術在製造業中的廣泛應用正在徹底改變傳統製造業的面貌，其中焊接生產過程的全自動化已成為一種迫切的需求，它不僅可大大提高焊接生產率，更重要的是可確保焊接質量，改善操作環境。隨著整個製造業水平的提高，企業的經營理念發生了很大的變化，高產量已讓位於高質量、勞動密集型已逐步被知識密集型所取代。大量採用自動化焊接專機，生產線和柔性製造系統已成為一種不可阻擋的趨勢，這同樣也是水電金屬結構專業發展的大方向。
三、大型鋼管結構及現有工藝分析
大型洞內鋼管的結構型式由設計根據發電樞紐結構要求及岩土力學條件，結合施工要求確定，一般為單管單機布置，基本的結構有四種：
一、水平管，包括水平或接近水平的直管、錐管（漸變段），二、彎管，分上彎管和下彎管。三、斜井直管。四、豎井直管。實際鋼管結構多為水平管與其它結構的組合，形成「？N」型、單梯度或多梯度型式布置，也有完全以水平管布置的。不難理解，對於施工而言採用水平管是最有利的，電站輸水隧洞工程的優化方案多採用此種結構，而多梯度型式的施工較為困難。隧洞結構要求每個鋼管的內徑是漸變的，但主要部分的公稱尺寸相同且變化幅度不大，說明每個工程的鋼管結構的單一性，其直徑相對最大有約30%的變化，事實上每個大型鋼管工程都是由數百以至上千個結構尺寸相近的瓦片組成。
在現有工藝方面，以龍灘為例，典型的大型洞內鋼管的整個製造安裝工藝流程是：
①材料采購；②鋼材運輸；③鋼管下料；④坡口加工；⑤卷板：1/3（或1/4圓弧）；⑥鋼管組圓；⑦縱縫焊接；⑧矯形；⑨加勁環安裝焊接；⑩內支撐安裝；11焊接檢驗；12廠內防腐；13出廠驗收；14凹心台車公路立運（鋼管軸線與汽車軸線平行，高度大於寬度，故名）運輸；15交通支洞運輸（台車平運）；16主洞運輸（台車立運）；17安裝就位；18安裝環縫焊接；19安裝檢驗；20鋼管砼回填後安裝防腐。其中，①～②由業主方直接負責，③～12由製造承包方在現場鋼管廠完成，14～20由安裝承包商實施。部分工程（例如三峽、天生橋等）在現場鋼管廠內進行管節大組和環縫焊接。
根據鋼管的施工時間順序和工作狀況可以整個製造安裝過程分為五個方面：
（1）材料采購供應，（2）運輸，（3）製造，（4）安裝，（5）防腐，以下分別進行針對性的工藝分析。
（1）材料采購供應
通常在正式的施工設計圖具備後，即具備采購條件。鋼板的長度和寬度尺寸應當由製造安裝工藝確定。可以計算，鋼管焊縫總長度為管壁的縱縫環縫與加勁環環縫之和，即
F＝mLπDL／B2πDn（1）
m為鋼管製造分瓦片數量，L為鋼管長度，D為鋼管直徑，B為鋼管板寬，
n為鋼管加勁環數量
大型鋼管的瓦片數量為2個到5個，鋼板的長度尺寸為1/3或1/4周長，這對材料運輸和保證卷板速度更為有利。當鋼管直徑長度加勁環等結構尺寸確定後，焊接工作量的大小與板寬成正比。以往，我國工業基礎較差，鋼板軋制、卷板等配套設備能力不足，大多採用了2m左右寬度的鋼板。現在，不僅我國水電、石化、冶金等行業均有現代化的數控卷板機，寬度均按3-4m寬度設計，而且市場上可以采購到國內外生產的3m以上板寬鋼管用材。在設備條件許可時，鋼管板寬增加自然地形成了施工效率同比例的增長，若以2m板寬為基準，板寬每增加10%，每條鋼管的環縫數量可以相應減少約10%，減少比率Q
Q＝（B-2）/B×100%（2）
可以節省的實際焊縫數量W
W＝L×πD×（B-2）/B（3）
現有的情況是：我們在采購鋼板時可能少花費10%的費用，卻增加了30%的製造安裝成本及50%的施工時間。這是目前的一個盲點，站在社會經濟宏觀價值角度考慮，我們可以制定相應的行業技術標准，從一個方面提高我國節能降耗水平。可以認為，鋼管寬度的確定只是受到了鋼鐵廠生產能力和陸路運輸的限制（例如汽車、火車），綜合分析，對於大多數鋼管工程2.5m-3.2m板寬是一個適合的寬度選擇范圍。
（2）鋼管製造
最常用的製作程序是：劃線、切割、刨邊、卷板、對圓、縱縫焊接、縱縫矯正、探傷、調圓、裝加勁環、焊加組環、除銹、塗裝、大節組裝、環縫焊接、出廠檢驗。
鋼管廠規劃方式的不同形成不同的生產工藝，主要有兩種，一種是鋼管全部在現場加工的模式，另一種為全部瓦片在水工廠卷制的模式。龔嘴、隔河岩等水電站的實踐證明，將劃線到卷板的程序放在工廠完成，是一種很有特點的做法，特別是在現有技術和市場條件下更據優勢，原因在於：
一、瓦片製作工藝簡單，質量易於保證，為提高鋼管的拼裝質量和自動焊接工藝提供有利條件；
二、在工廠易於實現規模化生產，大型的卷板機、數控切割機和刨邊機等設備利用率可以大大增加，工效高成本低，一台大型的數控卷板機年產量可以達到20000噸左右，而目前一般只有20%的利用率；
三、氧氣乙炔等主要消耗性材料可就近采購；
四、臨建工程量投入減少，施工人員減少，工程建設期征地相應減少。有利於鋼管生產的節能降耗和施工環保，對所有在高山峽谷地區電站的施工規劃有重要的借鑒意義。
鋼管的對圓傳統上採用了平組（管口向上）的方式，其投入小，可同時多位焊接、矯形、安裝加勁環內支撐容易等，其適應尺寸范圍大，應用非常普遍。但我們也不應忽略實現鋼管立組（軸線水平）後可能帶來的優點，管壁的縱縫和環縫均為平焊，在立組狀態下可容易地實現更高效的自動焊接，鋼管在對圓中逐步用縱向操作的全自動焊機完成縱縫焊接以及矯正，並完成加勁環的安裝和焊接，可以在鋼管製造階段形成機械化，所有的縱縫和環縫實現自動化焊接，可以有效地減小翻身等吊裝工作。它的另一個優點是佔地面積小，以直徑10m的鋼管為例，立組時每個平台的面積為120m2，而平組只需要50m2，即使在隧洞狹小的作業空間內也能夠方便地組裝鋼管，這為大型洞內鋼管工藝改進提供了必要的條件。當然，實現鋼管立組的關鍵在於設計製造一種大型專業的立式回轉平台，要求其結構穩定，操作方便，外形尺寸緊湊，具有旋轉驅動機構，設備自身運輸安裝拆卸方便，配備專用的活動內支撐、裝夾工具和多台自動焊接設備後，具備完成鋼管對圓、縱縫焊接、縱縫矯正、探傷、調圓、安裝加勁環焊接的工作條件。
無論如何，高效的自動焊接設備是優先的選擇，因大多數鋼管的壁厚設計在20-50mm之間，將多絲高速埋弧焊工藝應用到水電站鋼管的焊接中是非常必要的，這與水電金屬結構業目前流行的全自動氬弧焊工藝比較在效率和成本上存在較大的優勢，而加勁環的焊接採用CO2氣體保護自動焊則是既高效又經濟的工藝。
（3）鋼管運輸
運輸工作包括材料運輸、管節公路運輸和洞內運輸，運輸工具為汽車、火車或輪船，其中汽車運輸是必不可少的，材料運輸可以使用通用的運輸工具完成，國內水電工程較多地採用了火車和汽車運輸方式，部分水運條件較好的採用輪船遠程運輸後，汽車或火車倒運到現場，管節運輸除個別工程外，都採用特製汽車拖車運輸。運輸的最後階段是由平板台車完成的（垂直管例外），平板台車由卷揚機進行牽引。
實際上，鋼管在現場的運輸是工程規劃和施工的一個關鍵點。絕大部分水電工程施工道路設計為二級公路，根據國家公路技術標准，其寬度在7m～9m之間，當鋼管外形尺寸在9m以內時，公路具備鋼管平運條件，但必須在鋼管節運輸時對所經過的路段實施交通管制，由專用運輸車通過，特殊情況下，可以採用凹心台車的方式拖運，但由於運輸時鋼管重心高，鋼性差，裝車難，運輸速度低，近年較少採用。若管徑大於9m時，可能為此提高公路的設計等級，當然施工交通洞的等級也要相應地提高，鋼管運輸所經過的公路和隧洞將產生大量的土石擴挖和砼回填工程量，產生的直接費用是以百萬計算的。與此相對應，最大程度地減小汽車運輸尺寸可能產生的數以百萬計的經濟價值，同時可以減少交通干擾、節省施工時間，並且有利於環境保護，無疑對工程建設是十分有利的。
（4）鋼管安裝
大量的工程實踐表明，鋼管安裝質量和進度的關鍵控制點的是其焊縫的焊接，這一點在大中型鋼管中更為明顯。我國在雲峰電站建設中首次將埋弧自動和焊滾焊台車結合應用於鋼管環縫焊接，可以將兩節鋼管組成大節後運輸，有效地減少了安裝焊縫，較好地提高了環縫焊接效率和質量，被廣泛地用於在工地鋼管廠鋼管製造，但是由於運輸尺寸和重量的限制，四十多年來滾焊台車和埋弧自動焊的工藝設備技術在水電行業中沒有得到大的發展，與國內外相關行業技術發展水平形成了巨大的差異，同時也表明，在鋼管安裝技術上存在巨大的開發潛力。我們完全可以設想，直接將大型的滾焊台車安裝施工部位，比如輸水隧洞的主洞內，這樣，可以進行兩節或兩節以上的大節組裝，70%以上的環縫可以實現自動化焊接，鋼管安裝環縫減到更少，與此同時，鋼管主洞以外的運輸的尺寸可以繼續減小，鋼管主洞內的運輸的尺寸反而可以增大，事實上，尺寸越大的鋼管越有這種必要，主洞以外的運輸工具通常用汽車，尺寸越小其穩定性更好，速度可以相應提高，對施工交通的干擾減少，而鋼管主洞內的運輸由於洞挖結構的限制只能立運，在鋼管大節組裝之後其寬高比成倍增加，無論在平洞還是斜洞段運輸的穩定性變得更好了，有利於整個的施工安全。更一步地設想，若在滾焊台車上設置行走驅動機構，代替以往結構功能簡單的運輸台車，鋼管水平運輸的效率有望從根本上得到提高，可以達到一舉多得的效果，這對以水平結構為主的鋼管工程無疑是理想的施工設備。
（5）防腐
現在水電站鋼管絕大部分防腐工作是分兩個階段進行：大面積的工廠防腐和鋼管安裝後防腐。目前我國的防腐技術標准和國外是基本一致的，國外類似工程的防腐使用壽命可以達到20～30年，而我國普遍為3-5年，差別巨大。在岩灘等工程中，鋼管防腐在安裝和澆築混凝土後一次完成，質量明顯較好，這與國外成功經驗相同的。由於安裝過程和混凝土回填施工中不可避免要傷害到工廠防腐的部位，這些部位與安裝焊縫區域的防腐一樣成為鋼管內壁防腐的薄弱環節。用「圍桶理論」的觀點分析，提高安裝階段的防腐質量是提高其使用壽命的關鍵板。現在，越來越多的工程技術專家達成一致，應當在安裝後一次性地完成防腐塗裝工作，為了進一步提高我國鋼管施工水平，我們不僅應當在鋼管工程設計和施工規范中加以明確，而且借簽國內外石油、化工等相關行業的先進技術工藝以及設備應用經驗，可以研製高效、清潔的自動噴砂和自動噴塗設備，解決長期以來鋼管防腐用簡易的設備進行大量的手工操作產生的高污染、低效率局面，滿足防腐質量要求和工程的進度要求。
四、現代大型鋼管工程的基本要求
1、滿足工程設計工期和質量的要求
針對目前鋼管製造安裝量在和質量要求高的趨勢，應當盡可能選用技術成熟、自動化程度高的工藝和設備。無論是在材料采購，還是在鋼管製造、安裝、焊接、防腐及相應的檢測過程都應當體現。
在我國大規模開發大中型水電站的背景下，為符合鋼管工程結構的單一性、高強度和質量要求，研製大型鋼管製造的自動化焊接單機十分必要，借鑒國內外的先進焊機技術，採用多絲高速埋弧焊工藝，完全可以從根本上解決大型鋼管工程的焊接效率和質量控制難題。
2、降低工程總造價
根據洞內鋼管工程的特點，其成本包括材料采購和製造安裝等直接費用，同時應計算為此工程產生的臨時工程投入的大小，並盡可能減少後期運行管理成本。
3、生產系統具有柔性，可以適應結構和尺寸相近的鋼管需要
由具有自適應焊縫跟蹤系統功能的單台或多台焊接操作機與工件裝夾，機械組合而成的加工中心適用於產品規格多變的小批量生產。大型自動化焊接裝備或生產線的一次投資額相對較高，在設計這種焊接裝備時必須考慮柔性化，形成柔性製造系統，以充分發揮裝備的效能，滿足同一工程或類似工程不同的生產需要。
4、減少交叉作業，避免施工互相干擾：
這一點在洞內施工時尤為關鍵，不合理的工藝線路設計不僅影響到鋼管的安裝安全和質量，而且極可能影響到整個隧洞工程的施工進度。
5、實現均衡生產，避免勞動力、施工設備等資源使用出現大的波動，工程施工易於實現過程式控制制，可以有效地降低施工管理難度。
6、創造有利的施工環境，這既符合國家相關法律（《勞動法》《環境保護法》等），又是現代企業以人為本的文化價值觀的直接體現。
五、大型洞內鋼管新型自動化工藝及其特點
在以上的工藝分析的基礎上，結合現代技術的原則，我們可以確定這樣一個新的大型洞內鋼管的自動化工藝，它分為三個階段：
1、鋼板加工卷制；2、鋼管組圓焊接及安裝；3、鋼管防腐。
1、鋼板加工卷制
一鋼管下料、切割刨邊：鋼板寬度在3m左右較為合理；
二鋼管卷板（根據情況製作成1/2、1/3或1/4圓弧）；
三加勁環製造：可以數控切割；
四圓弧鋼板運輸，包括長途運輸到施工洞內，或倉儲後二次運輸到施工洞內。
2、鋼管組圓焊接及安裝
一洞內組圓及縱縫焊接：組圓採用大型的立式組圓回轉平台，焊接方法為全自動埋弧焊接或氣體保護焊接；
二鋼管矯圓，採用可移動的半自動液壓校形機；
三安裝鋼管活動內支撐；
四兩個或多個管節組圓及環縫焊接：在大型滾焊台車上進行全自動埋弧焊接或氣體保護焊接；
五鋼管加勁環安裝及焊接；
六台車運輸到安裝部位，調正，焊接，檢驗。
「這是新工藝最關鍵的部分，採用了洞內立組的方法，結合立式回轉平台、大型或超大型滾焊台車和高效的自動焊接設備，將形成一套移動的鋼管拼裝焊接生產線，代替現有工地鋼管廠的功能，同時調整現有的安裝工藝，拼裝和焊接的自動化程度大大地提高了，大量復雜的鋼管大件運輸吊裝以及翻身換位工作沒有了，起重、安裝、焊接及其探傷的勞動強度降低了，施工安全和質量可靠性增加，鋼管製造安裝的強度易於提高。此項工藝突破了現有技術的限制，將促使水電站壓力鋼管製造安裝實現量變到質變的飛躍發展，更能體現我國大型水電站建設規劃中高技術高質量高效率低投入少（施工）人員的現代設計理念。」
3、鋼管防腐：回填管壁外混凝土及灌漿後，內壁防腐，採用高效、清潔的自動噴砂、噴塗設備。
新型鋼管工藝的特點是：
1.鋼管初步加工可由設備完善的機械廠或鋼結構製造廠完成，將切割劃線、下料、刨邊、卷板形成流水線作業。大型鋼管專用的弧形鋼板形成集中工廠加工的方式，促進鋼管製造向標准化、專業化和規模化方向發展。可能形成一個工廠對多個中小工程或多個工廠對一個大工程的市場網格狀態的分布，實現市場資源的合理配製。
2.現場的鋼管製造和安裝由專業化的機械設備進行組圓，焊接和防腐工作自動化程度大大提高，既能保證施工質量，又可以加快總體施工進度。
3.施工安全性提高，鋼管運輸只在主洞內進行，大件的運輸和吊裝工作量大為減少，運輸效率易於提高，完全避免了現有工程中通常存在的大型鋼管運輸造成施工交通受阻的現象。
4.節省了現場鋼管廠的建造，與此相關的公路、施工支洞等可以按普通標准設計施工等級降低，此方面可以節省大量前期投入。不僅如此，還將節省了工地鋼管廠的建設費用和數控切割機、刨邊機、數控卷板機等大型設備的一次性投入。目前一個中等規模的工地鋼管廠的臨時建設費用在300萬以上，相應的設備投入約1000萬，佔地總面積在10000m2以上。
5.專用設備投入增加，需要設計製造大型鋼管立式旋轉組裝平台，選擇適合大型鋼管的滾焊台車，並開發鋼管內壁防腐專用的自動化設備，但這些在技術上沒有大的難題，而且相關設備費用可由多個工程分攤，總體設備投入與現有工藝相當或適當降低。
6.工作環境改善，勞動強度降低，現場施工人員減少，主要表現為焊接和起重技術工人數量減少，通常一個中型規模的工地鋼管廠需要200人左右，而按照此工藝只需要50-60人左右，施工人員勞動生產率將提高2-4倍，管理工作量相應減少。
7.與此相關的土建工程開挖量和臨時建築減少，相應地減少了對施工區域自然環境的影響。
8.隨著整個施工過程機械化自動化程度的提高，特別是手工焊條電弧焊只在少量環縫和加勁環接頭等局部使用，焊接自動化程度將達到熔敷金屬量的70%以上，生產能耗相對降低，使鋼管製造安裝工藝技術得到大的提升，達到甚至超過發達國家的先進水平。
9.既適用於交通運輸或場地條件有限的水電站大型鋼管工程，也非常適用於鋼管直徑大數量不多的水電站中小型鋼管工程。
六、結束語
水電站鋼管工程是一個系統的工程，涉及到水電站建設的規劃、設計和施工等多個環節，其發展與現代冶金、機械製造、交通運輸以及水電建築等基礎工業的發展密切相關，鋼管的新型自動化工藝是一個既符合我國大規模水電站開發建設的高質量快速施工原則，又能大幅提升鋼管製造安裝水平的現代化施工工藝，它可以綜合鋼板機械加工、數控卷板與全自動焊接等多項國內外成熟的工程技術，可以應用先進的大型數控卷板機、大型鋼管滾焊台車、多絲高速埋弧焊焊接工藝及設備等，同時提出了大型鋼管立式組圓回轉平台、大型鋼管內壁自動噴砂、自動噴塗設備研發的新課題。
水電站洞內鋼管的新工藝十分適應我國目前日益發展的工業化水平和市場經濟要求，符合改革開放條件下的中國現代水電建設管理思想，通過進一步的技術開發利用，不僅可以為水電建設的優化方案提供技術支持，有利於節約電站投資，有利於改善施工環境，有利於提高工效，有利於工程質量控制，有利於提高施工管理效率，而且，在大規模推廣應用之後，能充分利用市場資源，提高能源利用效率，展示我國水電站建設現代化水平，使我國水電站鋼管製造安裝的技術達到國際領先水平。
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Ⅱ 如何製作鋼管車

依照圖紙，對鋼管進行焊接，設計成自己想要的樣子。

1、首先，也是很重要的一步，一定要了解一輛鋼管車的基本配置，了解它必須具備那些部件。有一個初步的估計。

2、畫好圖紙，初步的估算所需要的材料的數量，進行下一步的准備工作。

3、依照圖紙，對鋼管進行焊接，設計成自己想要的樣子，作為外框

4、對底盤進行操作，底盤也可以用鋼管進行焊接。在上面安置座椅以及其他部件，在其後安置發動機

5、將外框與底盤焊接在一起，安裝方向盤以及制動設備，安裝輪胎。最後處理其他細節，基本的設想是這樣的，實踐以後來補充

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1、汽車差速器能夠使左、右（或前、後）驅動輪實現以不同轉速轉動的機構。主要由左右半軸齒輪、兩個行星齒輪及齒輪架組成。

2、功用是當汽車轉彎行駛或在不平路面上行駛時，使左右車輪以不同轉速滾動，即保證兩側驅動車輪作純滾動運動。

3、差速器是為了調整左右輪的轉速差而裝置的。在四輪驅動時，為了驅動四個車輪，必須將所有的車輪連接起來

4、如果將四個車輪機械連接在一起，汽車在曲線行駛的時候就不能以相同的速度旋轉，為了能讓汽車曲線行駛旋轉速度基本一致性，這時需要加入中間差速器用以調整前後輪的轉速差。

Ⅲ 不銹鋼管的生產流程是怎樣的

不銹鋼管生產的全過程：

一、壓延、退火

將工件加熱到預定溫度，保溫一定的時間後緩慢冷卻的金屬熱處理工藝。退火的目的在於：

①改善或消除鋼鐵在鑄造、鍛壓、軋制和焊接過程中所造成的各種組織缺陷以及殘余應力，防止工件變形、開裂。

②軟化工件以便進行切削加工。

③細化晶粒，改善組織以提高工件的機械性能。④為最終熱處理和制管作好組織准備

二、分條

不銹鋼板卷的分條是將不銹鋼板卷，剪裁成相應的寬度，從而進行進一步的深加工和制管，分條的過程需注意分條刀對板卷的刮傷，分條的寬度和誤差，另外分條關繫到制管工藝，分條的披風和毛刺對於制管工藝至關重要。

三、焊接

不銹鋼管最重要的一道工藝，不銹鋼主要採用氬弧焊接和等離子焊接，氬弧焊接保護氣體是純氬氣，主要焊接3mm以下的不銹鋼管，等離子焊接有著較強的穿透力，主要焊接5-8mm的不銹鋼管。

四、焊道打磨

不銹鋼管焊接的過程中，需要對外表的焊道就行相應的拋光和水冷卻處理，對於焊道先進行水冷卻後，直接用水磨機打磨焊道至平整，一般視不銹鋼管的厚度添加3-5組水磨機，進行焊道的打磨和修整。

五、整形

不銹鋼焊管的工藝叫擠壓式生產，所有的方管和矩形管，最初都是由圓管而來，通過生產周長相同的圓管然後再擠壓成相應的方管和矩形管，最後用模具整形和調直。

六、切割

不銹鋼管製作切割的工藝相對粗糙，大部分都是用砂輪片切割，切割後會產生披風，需再進一步修整；另外以一種是帶鋸切割，准確度相對較好，也存在披風熱處理對於特殊用途的管子，需進行光亮熱處理，使管子的延展性能達到更高的水平。

七、拋光

通常的製品管和裝飾管對於表面的處理有幾種工藝，拋光，分為400#，600#，800#，而拉砂則分為圓砂和直砂，有180#，240#，400#，600#，800#，分別適用於不同層次客戶的需求。

八、檢驗

檢驗，主要檢查管子的外徑和厚度是否達標，表面處理是否達標，焊接的工藝是否達標。

(3)如何製作鋼管自動上料機擴展閱讀：

不銹鋼管硬度檢測：

不銹鋼管的內徑在6.0mm以上，壁厚在13mm以下的退火不銹鋼管材，可以採用W-B75型韋氏硬度計，它測試非常快速、簡便，適於對不銹鋼管材做快速無損的合格檢驗。不銹鋼管內徑大於30mm，壁厚大於1.2mm的不銹鋼管，採用洛氏硬度計，測試HRB、HRC硬度。

不銹鋼管內徑大於30mm，壁厚小於1.2mm的不銹鋼管，採用表面洛氏硬度計，測試HRT或HRN硬度。內徑小於0mm，大於4.8mm的不銹鋼管，採用管材專用洛氏硬度計，測試HR15T硬度。當不銹鋼管內徑大於26mm時，還可以用洛氏或表面洛氏硬度計測試管材內壁的硬度。

Ⅳ 軋機、軋鋼機的壓軋工藝流程是什麼

軋機、軋鋼機的壓軋工藝流程如下：

軋制過程：

一般單機架二十輥冷軋機的軋制過程可分為上料及穿帶、可逆軋制；卸料及重卷3個階
段。

二十輥軋機，特別是森吉米爾二十輥軋機，是採用大張力進行軋制的；軋制過程是從鋼
帶在軋機前後的卷取機/開卷機施加張力之後才開始的，這之前即是上料及穿帶階段。

上料及穿帶階段：

一般用上料小車將鋼卷送到開卷機捲筒上；開卷多採用浮動開卷機，
以保證鋼帶始終處在軋機中央位置；浮動開卷機由光電對中裝置通用液壓缸來進行控制；開
卷後鋼帶經矯直機(三輥直頭或五輥矯直機)進行矯直；部分軋機設有液壓剪可以進行切頭；鋼帶用上擺式導板台跨過機前卷取機，直接送到二十輥軋機；然後開卷機繼續往前送出鋼帶穿過軋機一直送到機後卷取機鉗口，鉗口鉗住鋼帶帶頭並在捲筒上纏繞2—3圈後停止送帶，穿帶結束。
可逆軋制階段：

穿帶結束後，首先安放好上、下工作輥(穿帶時，工作輥已取下)，然後調准軋制線，關閉軋機封閉門，機前壓板壓下，出口側擦拭器壓緊鋼帶，軋機工藝潤滑冷卻系統啟動供液，軋機帶鋼壓下，卷取機轉動給鋼帶前張力，機前後測厚儀、測速儀進入軋制線，機組運轉開始第一道次的軋制。
軋制過程中，如果發現鋼帶邊部有缺陷將影響到高速軋制，則當缺陷部位經過軋輥時；
操作工按一下操作台上的按鈕，將其缺陷位置信號輸入AGC系統。軋制將結束時軋機減速，當鋼帶尾部到達機前卷取機位置時，機組停車，第一道次結束。測厚儀、測速儀退出軋制
線，軋機壓下抬起，鋼帶張力解除，冷卻潤滑劑停止供給，壓板抬起。
第二道軋制時，鋼帶反向運動，機前機後位置互換。第二道次工作開始時機後卷取機反
向運行將機前鋼帶頭部送人機前卷取機捲筒鉗口，鉗口鉗住帶頭後，機前卷取機轉動將鋼帶
在捲筒上纏繞2—3圈；然後，軋機供給冷卻潤滑液，軋機壓下，機前後卷取機傳動給出後
張力，機前後測厚儀、測速儀進入軋制線，機組運轉開始第二道次的軋制。
從第二道次開始，軋制就在機前後卷取機和二十輥軋機之間往返進行。當軋機的自動厚度控制(ACC)系統投入工作時可以實現全自動控制。當軋制過程中鋼帶有缺陷的部位過軋輥時，軋機會自動減速。軋制終了，軋機會自動停車。
一般可逆式軋機軋制奇數道次，但是在機前後卷取機為脹縮式捲筒時，可以軋制偶數道
次，即在軋機開卷機一側也可以卸卷。
一般在成品道次軋制前，需要更換工作輥，以獲得高質量的及有特殊要求的鋼帶表面質
量。在成品道次軋制後，軋機停車，壓下拾起，測厚儀、測速儀退出軋制線，軋機停止冷卻潤滑液供給，卷取機的壓輥壓下，或者將卸卷小車升起用小車座輥頂住鋼卷，避免鋼卷松卷卷取機轉動將鋼帶尾部全部卷到捲筒上。至此可逆軋制過程結束。

卸卷及重卷階段：

對於脹縮式捲筒卷取機，卸卷比較簡單。首先用捆紮帶在鋼卷徑向捆
扎一道，卸卷小車升起頂住鋼卷，卷取機捲筒收縮，鉗口打開，鋼卷便被卸卷小車托住，卸卷小車和卷取機的輔助推板同步移動，便將鋼卷從卷取機上卸下，卸卷小車繼續移動將鋼卷送到鋼卷存放台上。
對於軋機前後為實心捲筒的卷取機，鋼卷不能夠從捲筒上直接卸下，只有將鋼卷重新卷
到一台脹縮式捲筒卷取機上，才能將鋼卷卸下來。森吉米爾二十輥軋機、森德威二十輥軋機，採用實心捲筒卷取機時，機組一般設有重卷機構，將成品鋼卷及實心捲筒一起從卷取位置轉移到重卷開卷位置i然後將鋼卷從開卷機往重卷機上重新卷取一次，由於重卷過程是在軋機軋制區域之外的位置進行的，所以重卷和軋制可以同時進行，互不影響。

軋制工藝：

1、壓下制度：
軋機的壓下制度，應根據軋機的技術參數、軋制材料的力學性能、產品的質量要求來制
定，同時還要考慮軋機生產能力要高，消耗要低。
用二十輥軋機軋制優質碳素鋼，相對來說是非常容易的，使用二十輥軋機的目的是追求
產品的高質量，有高的尺寸精度、板形和表面質量，獲得更薄的產品。
碳素鋼，特別是低碳軟鋼，在二十輥軋機上，一個軋程的總壓下率能達到95％以上，道次壓下率可以達到66％。
對於可逆式冷軋機，由於各道次是在同一-架軋機上軋制，所以道次壓下率分配是用等壓力軋制原則來確定壓下規程。一般第一道第二道的壓下率最大，隨著被軋鋼帶的加工硬
化，道次壓下率逐漸減小，以使各道次的軋制壓力大致相等。
為了提高軋機的生產能力，在充分利用軋機及機前後卷取機主傳動功率的前提下，要盡
可能地加大道次壓下率以減少軋制道次。但是，有時為了獲得良好的板形及表面質量，減少
鋼帶縱向的厚度偏差，也可以適當地增加軋制道次，在總壓下率相同的情況下，採用較多的軋制道次能使鋼帶的強度略有提高。成品道次的壓下率對板形的影響較大，一般採用10％
左右。
2、張力制度：
冷軋鋼帶的一個特點是張力軋制；沒有張力就無法進行鋼帶的冷軋。張力可以降低軋
制壓力，改善板形，穩定軋制過程。張力制度對於鋼帶冷軋非常重要。
採用小直徑工作輥軋制的二十輥軋機(及多輥軋機)，軋制過程的工藝特點則是採用大
張力軋制。
必須採用大的單位張力，是由於被軋制材料具有物理—力學性能各向異性現象，或在小
變形弧長度內工作輥具有不大的歪斜，這樣沿帶材寬度出現壓下和延伸的不均衡性。在壓
下量小的區域內重新分布張力時，張力達到屈服極限，井可能使帶材寬度方向的延伸均衡。
實際上，在多輥軋機上軋制時，金屬的變形是依靠軋輥壓下和卷取機建立的帶材張力共同完
成的。
多輥軋機中採用的單位張力的大小取決於材料的物理—力學性能及冷加工硬化程度、帶
材厚度及其邊部質量。一般單位張力為20％一70％ 。
為了實現穩定軋制過程所必須的大的單位張力及總張力，要求在多輥軋機中設置具有
大功率傳動的卷取機。一般二十輥軋機卷取機電機功率達到軋機主傳動功率的70％一
80％，有的甚至達到100％。
各道次張力按如下方法確定。一般來說，第一道次軋制時，由於酸洗機組的卷取張力較
小，為了避免造成鋼帶層間錯動而擦傷表面，第一道的後張力根小，小於酸洗機組卷取張力。
為了增加第一道軋制的後張力，二十輥軋機入口側設有壓板來增加軋制後張力；前張力可以
根據工藝要求自由決定。在以後的軋制道次中，根掘軋制鋼帶品種、規格，或者採用前張力
大於後張力，或者後張力大於前張力。一般採用將前一道次的軋制前張力作為本道次的後
張力，單位前張力大於單位後張力。成品道次的前張力(卷取張力)有兩種情況。對於脹縮式捲筒卷取機，由於在卷取機上可以直接卸卷並且鋼卷直接進罩式爐進行緊卷退火，為防止在退火中產生粘結，卷取張力應減小，卷取張力小於50Mpa時，退火粘結的幾率就很低了，但卷取張力低會影響軋機生產能力；對於實心捲筒卷取機，由於需要進行重卷，重卷時可以
採用較小的張力(10—40Mpa)，因此軋制時能夠採用大張力，可以提高軋機生產能力。
道次的張力還應根據板形隨時進行調整，特別是軋制帶材較薄時。當材料中部有波浪時，應減小張力防止拉裂帶邊或斷帶；當帶材產生邊浪時，可以適當增加張力。
3、速度制度：
軋制速度的確定，應根據設備的能力，在軋機允許使用的速度范圍內盡可能採用高的軋
制速度，以提高軋機的生產能力；同時，當軋制速度增加時，軋制壓力相應有所減小。
一般第一道次軋制時採用較低的軋制速度，因為第一道的壓下量大，如果再用高速度軋
制，將使軋輥急劇發熱，由於多輥軋機軋輥冷卻條件較差，將影響軋輥壽命；另外，由於坯料縱向厚度偏差大，板形與軋輥不完全符合，第一道軋制時要對坯料進行調整，要求速度較低；同時採用高速度大壓下，主電機能力也不能滿足。
以後的道次，則根據壓下制度和張力制度及主電機的功率決定軋制速度，使主電機的能
力得到發揮。
每道次軋制的啟動和制動時，分別有一個升速和降速的過程。在軋制過程中，應盡可能
少調速，以保證軋制的穩定性，從而達到厚度偏差的均一性。
4、輥形：
由於二十輥軋機機架的剛性和零凸度設計，以及軋輥輥形的多種有效的調整手段，所以，
二十輥軋機能夠全部使用沒有輥形凸度的平輥進行軋制。根據需要，工作輥和第二中間輥也
可以適當地配置凸度輥；第一中間輥永遠是平輥，但—頭帶有錐度，供軋輥軸向調整使用；支撐輥的背襯軸承不能有凸度。

Ⅳ 編寫一條無縫鋼管的生產工藝流程,並對每個工序加以闡述

今天我們就來系統的解答一下這個問題：

本文介紹了無縫鋼管廠的生產工藝流程及設備無縫鋼管為用穿孔等方法生產周邊無接縫的鋼管或其他金屬管和合金管。無縫管的外徑范圍為0.1～1425mm，壁厚為0.01～200mm。除圓形管外,還有各種異形斷面管和交斷面管。

關鍵字：生產工藝，設備，軋管，穿孔機....

生產方法無縫管的生產方法很多。無縫鋼管根據交貨要求，可用熱軋(約佔80～90％)或冷軋、冷拔（約佔10～20％）方法生產。熱軋管用的坯料有圓形、方形或多邊形的錠、軋坯或連鑄管坯，管坯質量對管材質量有直接的影響。

熱軋管有三個基本工序：

①在穿孔機上將錠或坯穿成空心厚壁毛管；

②在延伸機上將毛管軋薄，延伸成為接近成壁厚的荒管；

③在精軋機上軋製成所要求的成品管。軋管機組系列以生產鋼管的最大外徑來表示（見軋機）。

無縫鋼管生產方法見表:

自動軋管機把厚壁毛管軋成薄壁荒管。一般經2～3道次，軋制到成品壁厚,總延伸率約為1.8～2.2。70年代以來，用單孔槽軋輥、雙機架串列軋機、雙槽跟蹤軋制和球形頂頭等技術，都提高了生產效率，實現了軋管機械化。

均整機結構與穿孔機相似。均整的目的在於消除內外表面缺陷和荒管的橢圓度，減少橫向壁厚不均勻。近年採用三輥均整機，提高了均整機變形量和均整效率。

定徑機由3～12架組成，減徑機由 12～24架組成，減徑率約達3～28％。50年代出現的張力減徑機,在調整輥速和減徑的同時，以適當的張力控制壁厚。新型張力減徑機一般用三輥式，有18～28架，最大減徑率達80％，減壁率達44％，出口速度達每秒18mm。張力減徑機有兩端增厚的缺點，可用「頭尾端部突加電氣控制」或微張力減徑消除。

自動軋管機組常用系列有外徑為100mm、140mm、250mm和400mm四種,生產外徑17～426mm鋼管。機組的特點是在穿孔機上實現主要變形，規格變化較靈活，生產品種范圍較廣。由於連續軋管技術的發展，已不再建造140mm以下的機組。

Ⅵ 薄壁不銹鋼管如何切割急求！！！！！

如果你真的要求一次完成，其實沒什麼好工具了。大多數切割都要專發熱，所以，管子屬埠肯定變色。其實，變色後做下簡單拋光也是很方便的，
如果你一定要避免變色，只好水刀，但是，水刀切割不銹鋼並不是最理想的，因為不銹鋼比較粘。好在壁厚還不算厚。
線切割不要考慮，成本 工效都劃不來。
無毛刺很容易做到，垂直也沒問題，這都是裝夾的問題。
僅供參考。過兩天還來看看，有沒有更好的答案，也學學。
謝謝你提問啊。

Ⅶ 螺旋鋼管的生產工藝

螺旋鋼管主要工藝特點：
a. 成型過程中，鋼板變形均勻，殘余應力小，表面不產生劃傷。加工的螺旋鋼管在直徑和壁厚的尺寸規格範圍上有更大的靈活性，尤其在生產高鋼級厚壁管，特別是中小口徑厚壁管方面具有其他工藝無法比擬的優勢， 可滿足用戶在螺旋鋼管規格方面更多的要求。
b. 採用先進的雙面埋弧焊的工藝，可在最佳位置實現焊接，不易出現錯邊、焊偏和未焊透等缺陷，容易控制焊接質量。
c. 對鋼管進行100%的質量檢查，使鋼管生產的全過程均在有效的檢測、監控之下，有效地保證了產品質量。
d. 整條生產線的全部設備具備與計算機數據採集系統聯網的功能，實現數據即時傳輸，由中央控制室對生產過程中的技術參數。

常用材質一般有：Q235B、Q345、L245、L290、X42、X52、X60、X70、X80、0Cr13、1Cr17、00Cr19Ni11、1Cr18Ni9、0Cr18Ni11Nb。
常用標准一般分為:SY/T5037-2008（部標、也叫普通流體輸送管道用螺旋縫埋弧焊鋼管）、GB/T9711.1-1997（國標、也叫石油天然氣工業輸送鋼管交貨技術條件第一部分：A級鋼管（要求嚴格的有GB/T9711.2 B級鋼管)）、API-5L（美國石油協會、也叫管線鋼管；其中分為PSL1和PSL2兩個級別）、SY/T5040-92（樁用螺旋縫埋弧焊鋼管）。