如何豎向鋸無縫管

Ⅰ 帶鋸鋸無縫管很易磨損怎麼辦

更換「質量好」的帶鋸鋸條！
如果無縫管直徑比較小、推薦使用「管子割刀」！
也可以使用「砂輪切割機」切割！

Ⅱ 切無縫厚壁鋼管用什麼切管機好

切無縫厚壁鋼管一般有三種方式
1.車床型的切管機工件不動，刀具旋轉的，切厚管省刀子。
2.鋸床切割。
3.仿形鋸機切割最好。‍
仿形鋸機已經廣泛應用於大直徑厚壁無縫鋼管生產和管箍加工生產線，配用外徑380mm-45mm的仿形鋸片，可以快速，高質量的鋸切外徑720mm壁厚60mm以下，N80以上規格鋼級的厚壁無縫鋼管，既可以生產成片鋼管，又能加工油井鋼管的安接。
‍二，厚壁無縫鋼管仿形鋸切設備和工作原理
2.1厚壁無縫鋼管仿形鋸切設備
與ERW焊管生產行業不同，在厚壁無縫鋼管鋸切加工時，一般採用固定鋸切方式，而不需在線動態跟蹤鋸切，因此該系列設備可以設計的更加堅固，以便更適應工件厚、發熱量大的惡劣鋸切條件，同時由於設備、工件處於相對穩定的固定狀態下，工件本身震動極小，厚壁無縫鋼管的鋸切狀態具有良好的穩定狀態。
目前國外常用的鋸切設備有分量公司生產的三鋸片仿形鋸機，和德國公司生產的雙鋸片仿形鋸機，國內常用的有大連三高生產的雙鋸片仿形鋸機，設備配套鋸片直徑在外徑300mm-450mm之間，鋸切的仿形方式有雙直角坐標式和極坐標式，根據對生產效率要求的不同，鋸機的配套鋸片有2片和3片。但是不管鋸機的仿形原理如何、鋸片配套多少，它們都要和上下料輔助機械、電控系統一起構成一套獨立的鋸切系統，從而高效的優質的完成工件的鋸切，其主要應用范圍包括，大直徑厚壁無縫鋼管的產品定尺、油井管接箍的鋸切、軸承環件的精密切割等，適應鋼級N80以下范圍。
2.2厚壁無縫鋼管仿形的工作原理
與普通圓鋸、帶鋸鋸切不同，厚壁無縫鋼管的仿形鋸切採用了較小的鋸片直徑，在一次性的切透管壁後停止徑向進給以鋸片旋轉切割管壁，快速完成鋸切過程。由於不需要二次切入另一側管壁，因此降低了鋸齒的沖擊和磨損，不論是直角坐標式還是極坐標式仿形鋸切，其工作原理是相同的，都是鋸片由沿鋼管徑向給進和切向進給兩種運動方式合成完成仿形鋸切加工。

Ⅲ 你知道無縫鋼管是如何製作的嗎哪個小夥伴可以分享一下

無縫鋼管被喻為工業的血管，無論是石油化工、機械製造還是航空航天都少不了他。可以說，如果沒有無縫鋼管，很多工業發展都將無從談起。那麼無縫鋼管是如何製作的呢？

第三、緊接著將退火後的鋼管通過矯治機，並不斷重復整個過程，直到鋼管達到客戶指定的長度。加工完成的鋼管最多能比原來長40倍。為了確保每根鋼管結構的完整性，工人會在他的外圍施加電流，如果電流中斷就表示有瑕疵，那麼就將該部分句段再切割成客戶指定的長度，切割後的局面會有粗糙的毛病，因此要把切口一端放進機器進行打磨。將邊磨平，接著將鋼管浸泡在酸性溶液，去除在製作過程中粘粘的鐵屑或其他雜質，最後對樣品進行品檢測試，這些無縫鋼管就可以打包發到客戶手中。

Ⅳ 鋸厚壁無縫管選用哪種帶鋸條

選用平齒，俗稱抗拉齒，比較好 ；也可以選用專切厚壁管的帶鋸條，因為專切厚壁管的帶鋸條在齒距、齒尖硬度、齒尖前角角度等都有很大不同，專切厚壁管的帶鋸條對一般材質材料切割效果很好。
如何正確使用帶鋸條：
1、要選用高品質的帶鋸床，正確地操作與調整機床是保證帶鋸條使用壽命最重要的因素。良好的工作性能和機床鋼性，可以防止振動和各種應力對帶鋸條產生的巨大影響。
2、正確地選擇你將使用的帶鋸條。沒有任何一種帶鋸條可以適合所有的鋸削要求，而各種不同形式和特徵的鋸條都有其不同的效用，這選擇包括合適的鋸條寬度、齒形和齒距。
3、正確地調整鋸削參數，這其中主要包括鋸帶線速度、進給量、鋸帶張力等。材料在鋸削時理想的切屑應該呈緊卷、銀白色和具有溫熱的手感。如出現燒結、棕藍色、肥厚或粉狀等等的切屑，則需要對有關參數進行調整。
4、正確的使用切削液及其混合物，可以冷卻和潤滑帶鋸條，並且及時清洗掉鋸齒上的附加物。
5、正確地「磨合」新帶鋸條，「磨合」就是通過鋸齒的自然磨損，除去齒刃毛刺，使帶鋸條漸漸進入正常鋸削狀態，避免過早地引起鋸齒崩刃或卷刃，特別是截面變化急劇地型材、管材以及異型材料時尤為重要。進行「磨合」時，要將機床參數調整至正常鋸削效率的50%左右, 鋸削麵積一般是200-600cm2,無異常狀況後逐漸調整機床相關參數,進入正常地鋸削狀態。

Ⅳ 48*1.8的無縫鋼管工藝流程是什麼樣的

關於冷軋管軋管過程、變形和應力狀態、瞬時變形區、滑移和軸向力、軋制力等的基本理論。

二輥式冷軋管機的軋管過程 二輥式冷軋管機工作時，其工作機架藉助於曲柄連桿機構作往復移動。管子的軋制(圖1)是在一根擰在芯棒桿7上的固定不動的錐形芯棒和兩個軋槽塊5之間進行的。在軋槽塊的圓周開有半徑由大到小變化的孔型。孔型開始處的半徑相當於管料1的半徑，而其末端的半徑等於軋成管2的半徑。

圖1二輥式冷軋管機

1-管料；2-軋成管；3-工作機架；4-曲柄連桿機構；5-軋槽塊

6-軋輥；7-芯棒桿；8-芯棒桿卡盤；9-管料卡盤；10-中間卡盤；11-前卡盤

在送進和回轉時，孔型和管體是不接觸的，為此，軋槽塊5上在孔型工作部分的前面和後面，分別加工有一定長度的送進開口(半徑比管料半徑大)和回轉開口(半徑比軋成管的半徑大)。在軋制過程中，管料和芯棒被卡盤8、9夾住，因此，無論在正行程軋制或返行程軋制時，管料都不能作軸向移動。

工作機架由後極限位置移動到前極限位置為正行程；工作機架由前極限位置移動到後極限位置為返行程。

軋制過程中，當工作機架移到後極限位置時，把管料送進一小段，稱送進量。工作機架向前移動後，剛送進的管料以及原來處在工作機架兩極限位置之間尚未加工完畢的管體，在由孔型和芯棒所構成的尺寸逐漸減小的環形間隙中進行減徑和管壁壓下。當工作機架移動到前極限位置時，管料與芯棒一起回轉60。～90。。工作機架反向移動後，正行程中軋過的管體受孔型的繼續軋制而獲得均整並軋成一部分管材。軋成部分的管材在下一次管料送進時離開軋機。

圖2多輥式冷軋管機

1-柱形芯棒；2-軋輥；3-軋輥架；4-支承板；5-厚壁套筒；6-大連桿；7-搖桿；8-管子

多輥式冷軋管機的軋管過程 多輥式冷軋管機軋制管材時見(圖2)，管子在圓柱形芯棒1和刻有等半徑軋槽的3～4個軋輥2之間進行變形。軋輥裝在軋輥架3中，其輥頸壓靠在具有一定形狀的支承板(滑道)4上，支承板裝在厚壁套筒5中，而厚壁套筒本身就是軋機的機架，它安裝在小車上。工作時，曲柄連桿和搖桿系統分別帶動小車和裝在工作機架內的軋輥架作往復移動。由於小車和軋輥架是通過大連桿6和小連桿分別與搖桿7相聯結的，所以當搖桿擺動時，軋輥與支承板便產生相對運動。當輥徑在具有一定形狀的支承板表面上作往復滾動時，軋輥和圓柱形芯棒組成的環形孔型就由大變小，再由小變大地作周期性改變。當小車走到後板極限位置時，送進一定長度的管料並將管體回轉一個角度。為了降低返行程軋制時的軸向力以防止兩根相鄰管料在端部相互切入，一般管料的送進和管體的回轉，是當小車在後極限位置時同時進行的。當小車離開後極限位置向前移動時，孔型逐漸變小，進行軋制，在返行程軋制時獲得均整。

冷軋管時金屬的變形和應力狀態 以二輥式冷軋管機軋管為例，在軋管過程中金屬的變形過程如圖3所示。送料時工作錐向軋制方向移動一段距離m(送進量)，相當於管料的Ⅰ-Ⅰ截面移動相同的距離到了Ⅰ1-Ⅰ1，位置，Ⅱ一Ⅱ的截面移動同一個距離m到了Ⅱ1一Ⅱ1位置(圖3a)。由於在管料送進的時候，工作錐的內表面脫離了芯棒的表面，兩者之間形成了一個間隙c，所以，當工作機架前移，工作錐變形時，在變形區中先是減徑，然後是壓下管壁(圖3b)，而且在變形和延伸的過程中，工作錐內表面與位於軋槽塊前的芯棒之間的間隙不斷增大。同時，工作錐的末端截面移動到Ⅱx一Ⅱx位置。

圖3 冷軋管時金屬變形

在返行程軋制時，由於軋制前管體回轉了一個角度，原來處在孔型側壁的金屬轉到了孔型頂部，因而工作錐受到了均整，使任何一個橫截面形狀更圓，壁厚更均勻。另外，由於變形時其中一部分金屬向周向流動的結果，在孔型側壁和工作錐的內表面管料脫離了芯棒，這樣有利於下一次管料送進。

圖4 冷軋管變形時的作用力

工作機架回到後極限位置Ⅰ時，一個軋制周期結束，軋成管的一段長度為△LT(圖3c)：

△LT=πS0 (D0-S0)m/πST(DT-ST)=μεm

式中με為總延伸系數，等於管料截面積與軋成管截面積之比，m為送進量。總延伸系數με和送進量m越大；則△LT越大，反之△LT越小。

冷軋管時，金屬是在不斷改變著位置和形狀的瞬時變形區內變形的。金屬在軋輥的正壓力P、芯棒的正壓力N，來自軋輥的摩擦阻力T以及來自芯棒的摩擦阻力T1的作用下進行變形(圖4)。若在金屬與軋輥接觸的變形區中取一單元體，則其徑向主應力σ1、周向主應力σ2和軸向主應力σ3均為壓應力，所以冷軋管時，金屬變形基本應力的應力狀態是三向壓應力，但在輥縫處(φ角范圍內)軸向承受單向拉應力，見圖5。與冷拔管時的二向壓一向拉的應力狀態相比，這種應力狀態更有利於金屬塑性的發揮。

圖5 冷軋管變形時應力狀態沿軋槽分布圖

a-正行程；b-反行程

瞬時變形區的結構 無論正行程軋制或返行程軋制，瞬時變形區的出口截面都與工作機架的中心截面相重合。在二輥式冷軋管機上軋管時，由於進入變形區的管體要先減小直徑再減小壁厚，因此，瞬時變形區包括由減徑角θp和壓下角θt構成的兩部分(圖3b)。在工作機架的行程中θp、θt的大小是變化的。θp與θt之和構成瞬時變形區總的接觸角。在多輥式冷軋管機上軋管時，行程的開始階段瞬時變形區由單一的減徑區構成，在行程的其他部分，由於這種軋機使用圓柱形芯棒，瞬時變形區可以認為由單一的減壁區構成。

瞬時變形區變形量的確定 在一般縱軋過程中，變形區的幾何尺寸是不變的。所以坯料上的任一個截面都可以一直從變形區的入口移動到出口。變形區進口截面和出口截面的高度差、就是坯料上任一截面連續通過變形區時的壓下量，而且是穩定不變的。但在冷軋管時，進入變形區的和離開變形區的管體截面的尺寸是不斷變化的，而且瞬時變形區進口截面和出口截面的高度差也不等於工作錐上進入瞬時變形區的截面在一個軋制行程中的壓下量。因此，冷軋管時，工作錐上的任一截面在一個軋制行程中連續通過不斷變化著的瞬時變形區時所達到的變形量是不相同的，而且確定它的大小也是比較復雜的。在實際計算中，通常是根據各瞬時變形區出口截面的尺寸，確定該截面變形開始時在工作錐上的位置和尺寸，再計算其變形量。這個變形量稱為瞬時變形區變形量。瞬時變形區變形量的計算一般以下述原則為基礎：設某瞬時變形區的出口截面為Ⅰ-Ⅰ(圖6)，該截面在通過瞬時變形區時所經受的壓下量等於它與另一截面Ⅱ一Ⅱ的高度差，而這兩個截面之間所包括的金屬體積等於送進的金屬體積。圖中Rx 、rx和Sx分別為瞬時變形區出口截面的外半徑、內半徑和壁厚；RΔx 、rΔx和SΔx分別為該截面變形前的外半徑、內半徑和壁厚。

圖6 直角坐標中的一段工作錐

在冷軋管時，主要變形是在正行程軋制過程中完成的；但是，由於工作機架：軋輥等零部件的彈性恢復和軋制前管體的回轉，有的軋機還有送進，因此在返行程軋制時工作錐也有一定的甚至較大的變形。

一般可用下列公式來計算正行程軋制和返行程軋制的壁厚壓下量

式中ΔSn為正行程軋制時的壁厚壓下量；ΔSo為返行程軋制時的壁厚壓下量：Vy=(R0+r0)/(Rx+rx)mSx為送進體積率；R0、r0為管料的外半徑和內半徑；α為錐形芯棒的母線傾斜角；γ為工作錐母線的傾斜角；Kt為計算返行程軋制時變形量的系數，一般可取Kt=0.3～0.4。

一個軋制周期中的壁厚壓下量為：

瞬時變形區的邊界和咬入角 為了計算變形時軋輥同軋件的接觸面積，必須知道瞬時變形區的前後邊界線。周期式軋制時，瞬時變形區的後邊界線(出口一側的邊界線)應是一條空間曲線，但實際上和軋機中心面與工作錐的交線相差不大，故一般把後者作為瞬時變形區的後邊界線。

瞬時變形區的前邊界線(入口一側的邊界線)是空間曲線，它取決於沿孔型周邊的變形區各縱截面上的接觸角θ0。(圖7)

圖7 瞬時變形區的縱截面

θ可按下列簡化公式計算：

式中ΔRx為瞬時變形區中的半徑壓下量；ρ0為軋輥的理想半徑；C為孔型周邊上不同點處孔型的高度，Rx為瞬時變形區出口截面工作錐的半徑。

在孔型的脊部，接觸角為：

式中ρr為孔型脊部軋輥的半徑。

若以瞬時變形區的壁厚壓下量ΔSx取代上式中的ΔRx，則可得到確定瞬時變形區前邊界線上各點接觸角的計算公式。

瞬時變形區的接觸面積 圖8為二輥式和多輥式冷軋管機軋制管子時的變形區及接觸面積圖示。

文獻中有多種計算瞬時變形區接觸面積的近似公式。一種常用的計算二輥式冷軋管機軋管時接觸面積的方法如下。

圖9為藉助於計算接觸角θ得到的正行程軋制時瞬時變形區接觸表面積的垂直投影和水平投影。區域OPLMC為總接觸表面積的垂直投影；OPRE=Fys為減壁區接觸表面積的垂直投影；B1L1M1NM2L2B2=Fdx用為總接觸表面積的水平投影；C1R1PR2C2=Fxs減壁區接觸表面積的水平投影。

圖8 冷軋鋼管時變形區及接觸面積圖示

a-二輥冷軋管機的變形區；b-多輥式冷軋管機變形區；c-正行程的接觸面積；d-返行程的接觸面積

1-塑性和彈性變形區；2-彈性變形區；3-管子；4-芯棒；5-軋輥

圖9 正行程軋制時瞬時變形區接觸面積

a-垂直投影；b-水平投影

先來確定減壁區接觸表面積的水平投影。由圖9可知，減壁區接觸表面積的水平投影可分成兩部分：

Fxs=2(Fc1p1po +Fp1R1P)

在孔型脊部C=Rx，面積Fc1p1po用下式計算具有足夠的精確度：

式中C為孔槽深，近似為孔槽寬之半。

面積Fp1R1P=η1 1/2(P1P)(R1D)，式中η1 為系數，等於0.85。R1D=(ρ0-Cmin)sin(θtc-θtr)，Cmin為孔型周邊與工作錐最先接觸處軋槽的高度；θtc為孔型脊部減壁區的接觸角；θtr為孔型周邊和工作錐最先接觸處減壁區的接觸角。

所以計算Fxs的公式可寫成[取sin(θtc-θtr)≈θtc-θtr]：

由於孔型側壁的開口角通常為16。～22。，用於工程計算可取Cmin=Rx。/3，所以孔型周邊與工作錐最先接觸處的總接觸角為：

而孔型脊部的總接觸角為：

因此

取 θtc/θtr =θoc/θor =η2

對不同軋機η2波動在1.60～1.70之間，軋機較大時其值較小。

以角θtr表示角θtc，並把所得的值代入Fxs式，可以把Fxs的計算公式寫成更簡單的形式：

式中η3為接觸面積的形狀系數，對於二輥冷軋管機，其值為1.20～1.25；對於三輥式冷軋管機可取為1.10。

相應地減壁區的總接觸表面積可按下式確定：

上兩式以ΔRx取代△Sx，則可求得總接觸表面積的水平投影及總接觸表面積。

軋制過程中的滑移及軸向力 在冷軋管過程中，金屬與軋槽表面之間存在著相對滑動即滑移。變形區由前滑區和後滑區構成。軋制過程中，在前滑區作用在金屬上的摩擦力(圖10中Tx2)的方向和機架移動的方向相反；在後滑區ABc作用在金屬上的摩擦力(圖10中的Tx1)的方向和機架移動的方向相同。

在沒有外加前後張力的一般簡單的縱軋過程中，變形區中軋輥作用在金屬上的正壓力的軸向分量和作用在前後滑區的摩擦力的軸向分量始終是互相平衡的。在這種軋制過程中，軋件的出口速度能根據變形條件而自動變化，相對於一定的變形條件，必有一個相應的出口速度以形成適宜的前後滑區，使這時前後滑區所產生的摩擦力的軸向分量正好與軋輥正壓力的軸向分量相平衡。

圖10 前後滑區接觸面積的水平投影及摩擦力的方向

在冷軋管時，由於軋制過程的強制性，(管料是被固定的而不能作軸向運動)不存在通過改變軋件出口速度調節前後滑區大小的可能。因此，在一般情況下，作用在變形區上各力的軸向分量不能相互平衡，其結果，在變形過程中管體受到來自變形工具的軸向力。有時軸向力還是比較大的。軸向力在工作機架行程長度上的分布是不均勻的，並且最大軸向力往往不與最大軋制力相對應。在正行程軋制時，軸向力可能是壓力(方向和工作錐延伸的方向相反)或拉力(方向和工作錐延伸方向相同)；在返行程軋制時，一般只出現軸向壓力。軸向力過大會對軋制過程產生不良影響，如出現兩根相鄰管料的端部相互切入，芯棒桿縱向彎曲，軋制過程中工作錐竄動，送進管料時工作錐從芯棒上脫開時的阻力增加，以及送進機構的磨損加劇等。因此軸向力的大小在一定程度上決定著軋機的生產力和能夠達到的變形量。

軋制力 在二輥式冷軋管機上，金屬作用在軋輥上的平均軋制力可按下式計算：

式中Kδ為與軋制時金屬加工硬化有關的系數，對鋼它可取為1.42；δb50為變形程度為50％時金屬的強度極限；D0為管料的直徑；DT為軋成管的直徑；Rc為軋槽壓下段軋輥的平均半徑；lc為軋槽壓下段的長度；So為管料的壁厚；ST為軋成管的壁厚。在多輥式冷軋管機上，平均軋制力的計算公式為：

式中K為與多輥式冷軋管上變形特點有關的系數，一般可取為1.6～2.2；δbc為變形前後管材強度極限的平均值；Rk為軋制半徑；lpk為工作錐壓下段的長度。

Ⅵ 大直徑管道切割怎樣保證不變形

管道都是圓形，受力均勻，只要保證固定可靠合適，切割分離瞬間管道兩段回部發生裂口移動，問題不答大，粗放型切割，可以採用火焰切割，先劃線後切割，一名優秀的管工即可完成（8個以下厚度碳管切割較好，不銹鋼管不好切）。若是需要高精度可採用大型切割機完成。垂直度、粗糙度均可保證，例如德國+GF+公司的FG20管道切割坡口機可以切20寸鋼管。

Ⅶ 鋸切厚壁無縫鋼管中經常損壞鋸片，有什麼辦法能減少損壞鋸片

一，隨著機械、石油、電力等行業的快速發展對大直徑厚壁無縫鋼管的需求不斷增加。為此國內近年來新建了多條厚壁鋼管生產線和石油鋼管加工生產線對鋼管的切斷加工提出了更高的要求。對於大規格厚壁無縫鋼管傳統的切斷方法主要有旋轉式切管機和雙金屬帶鋸機兩種形式。它們的特點是投資較少但加工效率較低而且不易於形成自動化鋸切生產線因而自動化程度不高難以適應鋼鐵行業中連續式、大批量生產的需要因此急需開發一種新型的厚壁無縫鋼管鋸切技術和工藝方法。
在ERW焊管生產行業，國內逐漸推出了鋼管數控仿形鋸切技術，所用設備有的從德國、日本、美國引進的也有從國內研發開發的。他們能夠應用於X70以下鋼級外徑630mm，壁厚20mm以下規格各種鋼管的鋸切，在厚壁無縫鋼管鋸切方面，芬蘭的plantool公司生產了三鋸片仿形鋸機，能夠鋸切40mm以下的厚壁無縫鋼管，在國外已有應用，在國內，大連三高公司生產的雙鋸片極坐標式仿形鋸機已經廣泛應用於大直徑厚壁無縫鋼管生產和管箍加工生產線，配用外徑380mm-45mm的仿形鋸片，可以快速，高質量的鋸切外徑720mm壁厚60mm以下，N80以上規格鋼級的厚壁無縫鋼管，既可以生產成片鋼管，又能加工油井鋼管的安接。
二，厚壁無縫鋼管仿形鋸切設備和工作原理
2.1厚壁無縫鋼管仿形鋸切設備
與ERW焊管生產行業不同，在厚壁無縫鋼管鋸切加工時，一般採用固定鋸切方式，而不需在線動態跟蹤鋸切，因此該系列設備可以設計的更加堅固，以便更適應工件厚、發熱量大的惡劣鋸切條件，同時由於設備、工件處於相對穩定的固定狀態下，工件本身震動極小，厚壁無縫鋼管的鋸切狀態具有良好的穩定狀態。
目前國外常用的鋸切設備有分量公司生產的三鋸片仿形鋸機，和德國公司生產的雙鋸片仿形鋸機，國內常用的有大連三高生產的雙鋸片仿形鋸機，設備配套鋸片直徑在外徑300mm-450mm之間，鋸切的仿形方式有雙直角坐標式和極坐標式，根據對生產效率要求的不同，鋸機的配套鋸片有2片和3片。但是不管鋸機的仿形原理如何、鋸片配套多少，它們都要和上下料輔助機械、電控系統一起構成一套獨立的鋸切系統，從而高效的優質的完成工件的鋸切，其主要應用范圍包括，大直徑厚壁無縫鋼管的產品定尺、油井管接箍的鋸切、軸承環件的精密切割等，適應鋼級N80以下范圍。
2.2厚壁無縫鋼管仿形的工作原理
與普通圓鋸、帶鋸鋸切不同，厚壁無縫鋼管的仿形鋸切採用了較小的鋸片直徑，在一次性的切透管壁後停止徑向進給以鋸片旋轉切割管壁，快速完成鋸切過程。由於不需要二次切入另一側管壁，因此降低了鋸齒的沖擊和磨損，不論是直角坐標式還是極坐標式仿形鋸切，其工作原理是相同的，都是鋸片由沿鋼管徑向給進和切向進給兩種運動方式合成完成仿形鋸切加工，原理見圖一，圖二。

在鋸齒齒形方面，可以選用三面刃或兩面刃型，通過調整切削角度，可以適應不同鋼級的工件，通過改變鋸齒齒輪，可以滿足不同厚壁無縫鋼管的鋸切要求。
為了提高鋸切的穩定性，在保證切透最大鋼管厚度的前提下，應選用盡量小的鋸片直徑，常用鋸片規格為外徑300mm-450mm，可滿足外徑720mm壁厚60mm以下各種規格鋼管的鋸切。
3.2對鋸刃的PVD塗層處理
由於厚壁無縫鋼管的壁厚大，產生的切削熱也高，容易燒灼鋸刃，而且經常粘屑產生屑渣，降低鋸片使用壽命，通過對鋸齒部位進行PVD塗層處理，在該部位沉積TIAIN塗層，形成3-5的耐磨，隔熱層，能夠明顯提高鋸片切割壽命，同時由於塗層大大降低了磨損系數，減少切削粘結傾向，改善鋸刃的鋒利度，與普通合金鋸片相比，塗層鋸片可延長鋸切壽命50%左右。
3.3鋸片的加工精度
為了降低鋸齒磨損、改善鋸切質量，在鋸片本身精度方面必須給予嚴格控制，主要包括平面度，徑向圓跳動值、端面圓跳動值、應用參數等，均要按照工藝要求控制在合理范圍。
4結束語
厚壁無縫鋼管數控仿形鋸切技術和設備，利用2-3片，300mm-450mm的硬質合金鑲齒鋸片，採用銑削鋸切的原理，圍繞工件的外輪廓一次性切透鋼管，然後快速切割管壁，不僅減小了鋸片直徑、節省能耗，同時由於加工效率高，切割質量好，工作噪音小，安全性能好，是一種先進的鋼管切割技術，在大規格厚壁無縫鋼管鋸切領域具有很好的推廣價值。

相關資料與圖片均來自於網路：

相關參考來源如下：

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Ⅷ 切管高手，如何切口與管垂直

英寸內24個牙或18個牙)。薄壁管子(如銅管)切斷採用牙數多的鋸條。因此，壁厚不同的管子鋸切時應選用不同規格的鋸條。手工鋼鋸切斷的優點是設備簡單，靈活方便，節省電能，切口不收縮和不氧化。缺點是速度慢，勞動強度大，切口平正較難達到。②管子割刀切斷。管子割刀是用帶有刃口的圓形刀片，在壓力作用下邊進刀邊沿管壁旋轉，將管子切斷。採用管子切割刀切斷時，必須使滾刀垂直於管子，否則易損壞刀刃。管子割刀適用於管徑15100mm的焊接鋼管。此方法具有切管速度快，切口平正的優點，但產生縮口，必須用絞刀刮平縮口部分。③鏨斷。鏨斷主要用於鑄鐵管、混凝土管，鋼筋混凝土管、陶管。所用工具為手錘和扁鏨，為了防止將管口鏨偏，可在管子上預先劃出垂直於軸線的鏨斷線，方法是用整齊的厚紙板或油氈紙圈在管子上，用磨薄的石筆在管子上沿樣板邊劃一圈即可。操作時，在管子的切斷線處墊上厚木板，用鏨子沿切斷線鏨13遍至有明顯鑿痕，然後用手錘沿鑿痕連續敲打，並不斷轉動管子，直至管子折斷。鏨斷效率低，切口不夠齊，管壁厚薄不均勻時，極易損壞管子(鏨破或管身出現裂紋)通常用於缺乏機具條件下或管徑較大情況下使用。④氣割。氣割是利用氧氣和乙炔氣的混合氣體燃燒時所產生高溫(約11001150℃)，使被切割的金屬熔化而生成的四氧化鐵熔渣，熔渣鬆脆易被高壓氧氣吹開，使管子或型材切斷。手工氣割是採用吸射式割矩也稱氣割槍或割刀。氣割的速度較大，但切口不整齊，有鐵渣，需要用鋼銼或砂輪打磨和除去鐵渣。氣割用於DN100mm以上的焊接鋼管、無縫鋼管的切斷。不適合鋼管、不銹鋼管、鍍鋅鋼管的切斷。此外，各種型鋼、鋼板也常可用氣割切斷。(2)機械切斷①砂輪切割機。砂輪切割機的原理是高速旋轉的砂輪片與管壁接觸磨削，將管壁透切斷。砂輪切割機適用於切割DN150mm以下的金屬管材，它既可切直口也可切斜口。砂輪機也可用於切割塑料管和各種型鋼。是目前施工現場使用最廣泛的小型切割機具。②套絲機切管。適合施工現場的套絲機均配有切管器，因此它同時具有切管，坡口(例角)，套絲的功能，套絲機專用於DN≤100mm焊接鋼管的切斷和套絲，是施工現場常用的機具。③專用管子切割機。國內外用於不同管材、不同口徑和壁原的切割機很多。國內已開發生產了一些產品，如用於大直徑鋼管切斷機，可切斷DN75600mm，壁厚1220mm的鋼管，這種切斷機較輕便，對埋於地下的管道或其他管網長管中間切斷尤為方便。6合金鋼管(電弧焊)工作內容：光譜分析，管子切口，坡口加工，管口組對，焊接，管口封閉，垂直運輸，管道安裝。定額編號6－4576－474合金鋼管(電弧焊)P85P87［應用釋

Ⅸ 精密無縫管的生產工藝

精密無縫管通常採用冷軋的工藝進行生產。具體流程如下：
圓鋼→穿孔→酸洗→冷軋→鋸頭→打捆
無縫管→酸洗→冷軋→鋸頭→打捆