支撐鋼管預應力損失如何處理

Ⅰ 深基坑鋼支撐預加軸力怎麼計算

深基坑鋼支撐預加軸力計算：先把預加力加為零，算出一個錨索拉力，這個錨索拉力是能夠保證基坑抗傾覆穩定的，然後再在這個基礎上乘以規范上的70~95%得出預加力。

深基坑鋼支撐預加軸力一般不超過450kN，因為使用樁錨結構的大多為砂土、粉土、或者粘土，這種地層與錨索的抗拔力是有限的，預加力450kN意味著設計拉力達到450/0.95~450/0.7，這基本上是普通錨索在這種地層的極限，如果還不能滿足就要考慮加密錨索間距了。

(1)支撐鋼管預應力損失如何處理擴展閱讀：

深基坑支護基本要求：

1、深基坑圍護必須根據設計要求，深度及現場環境工程進度來確定施工方案，紡制後經單位總工程師審批，並報總監理工程師審批，符合規范及法律法規要求才能施工。

2、深基坑施工必須解決地下水位，一般採用輕型井點抽水，使地下水位降到基坑底1．0米以下，須有專人負責24小時，值班抽水，並應做好抽水記錄，當採取明溝排水時，施工期間不得間斷排水，當構築物未具備抗浮條件時，嚴禁停止排水。

3、深基坑土方開挖時，多台挖土機之間間距應大於10m,挖土由上而下，逐層進行，不得深挖。

4、深基坑上下應挖好階梯或支撐靠梯，禁止踩踏支撐上下作業，坑四周應設置安全欄桿。

5、人工吊運土方時應檢查起吊工具，工具是否牢靠，吊斗下面不得站人。

6、在深基坑邊上側堆放材料及移動施工機械時，應與挖土邊緣保持一定距離，當土質良好時，應離開0.8米以外，高度不得超過1.5米。

7、雨季施工，坑四周地面水必須設排水措施，防止雨水及地面水流入深基坑，雨季開挖土方應在基坑標高以上留15—30cm泥土，待天晴後再開挖。

Ⅱ 試論述哪些材料可以用做預應力鋼筋

試論述哪些材料可以用做預應力鋼筋？在建築房屋時，會經常使用到預應力鋼筋，但是預應力鋼筋究竟是什麼?預應力鋼筋的特點是什麼?預應力鋼筋安裝時應注意的特點?我想沒有多少人能夠正確的說出來，當然也包括一些業內人士，針對這種情況，小編特意上網收集了一些和預應力鋼筋知識相關的信息，希望對大家有所幫助，接下來就和大家分享一下吧。
預應力鋼筋
預應力鋼筋的定義
所謂的預應力鋼筋就是在使用結構構件之前，通過後張法或者先張法事先對混凝土構件施加一些應壓力。
鋼筋混凝土結構，這種構件受到拉力時，會產生縫隙，雖然對安全沒有太大的影響，但是會導致外觀非常的難看，如果事先給鋼筋一些壓力，然後在澆灌混凝土，等到強度到達了可以松開鋼筋的要求時便松開鋼筋，讓鋼筋自然回縮，這樣就可以了，既不會使鋼筋混凝土結構有縫隙，也讓其外觀變得很漂亮，這便是預應力鋼筋所產生的作用。
預應力鋼筋的特點
預應力鋼筋有缺點，也有優點，下面我就詳細的介紹一下預應力鋼筋的優缺點吧。
預應力鋼筋的優點：預應力鋼筋可以提高預應力鋼筋構件的剛度、抗裂性以及其滲透性，預應力鋼筋還可以充分的提高混凝土材料的性能，也可以節省鋼材材料。
預應力鋼筋的缺點：構件的延伸性較差，而且施工起來也非常的復雜，計算起來也很麻煩。
安裝預應力鋼筋時應該注意哪些細節?
預應力鋼筋安裝時應該注意哪些細節?下面我就詳細的說一下吧。
1、預應力鋼筋所使用的肋下建築材料要經過准確的計算，最好經過一次應用試驗，數據的誤差最後控制在5mm之內，否則有可能影響其建築效果。
2、預應力筋在切斷時，不能使用氣焊或者電弧進行切斷，應該使用砂輪鋸進行切斷，而且在切斷的過程中，不能讓預應力鋼筋受到高溫、接地電流或者焊接火花的影響。
3、當絞線進行下料之後，不能有散頭，進行下料的地方要保持場地的干凈。
4、預應力螺紋鋼筋的頂部螺紋要旋入很深的長度，至少要保持螺紋鋼筋在端部漏出來。
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試論述哪些材料可以用做預應力鋼筋？
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預應力鋼筋宜用哪些鋼筋？
1．冷拔低碳鋼絲預應力鋼絞線冷拔低碳鋼絲是由圓盤的HPB235級鋼筋在常溫下通過拔絲模冷拔而成，常用的鋼絲直徑為3mm、4mm和5mm.冷拔鋼絲強度比原材料屈服強度顯著提高，但塑性降低，適用於小型構件的預應力筋。 2．冷拉鋼筋 冷拉鋼筋是將HRB335、HRB400、RRB400級熱軋鋼筋在常溫下通過張拉到超過屈服點的某一應力，使其產生一定的塑性變形後卸荷，再經時效處理而成。冷拉鋼筋的塑性和彈性模量有所降低而屈服強度和硬度有所提高，可直接用作預應力鋼筋。 3．高強度鋼絲 高強鋼絲是用優質碳素鋼熱軋盤條經冷拔製成，然後可用機械方式對預應力鋼絞線進行壓痕處理形成刻痕鋼絲，對鋼絲進行低溫（一般低於500℃）矯直回火處理後便成為矯直回火鋼絲。常用的高強鋼絲分為冷拉和矯直回火兩種，按外形分為光面、刻痕和螺旋肋三種。預應力鋼絲經矯直回火後，可消除鋼絲冷拔過程中產生的殘余應力，這種鋼絲通常被稱為消除應力鋼絲。消除應力鋼絲的鬆弛損失雖比消除應力前低一些，但仍然較高，經「穩定化」處理後，鋼絲的鬆弛值僅為普通鋼絲的0.25～0.33，這種鋼絲被稱為低鬆弛鋼絲，目前已在國內外廣泛應用。常用的高強鋼絲的直徑有4mm、5mm、6mm、7mm、8mm和9mm等幾種。 4．鋼絞線 預應力鋼絞線一般是由幾根碳素鋼絲圍繞一根中心鋼絲在絞絲機上絞成螺旋狀，再經低溫回火製成。鋼絞線的直徑較大，一般為9～15mm，較柔軟，施工方便，但價格較貴。鋼絞線的強度較高。鋼絞線規格有2股、3股、7股和19股等。7股鋼絞線由於面積較大、柔軟、施工定位方便，適用於先張法和後張法預應力結構與構件，是目前國內外應用最廣的一種預應力筋。 5．熱處理鋼筋 熱處理鋼筋是由普通熱軋中碳合金鋼經淬火和回火調質熱處理製成，具有高強度、高韌性和高粘結力等優點，直徑為6～10mm。產品鋼筋為直徑2m的彈性盤卷，每盤長度為100～120m。熱處理鋼筋的螺紋外形有帶縱肋和無縱肋兩種。 近年來，我國強度高、性能好的預應力鋼筋（鋼絲、鋼絞線）已可充分供應，故提倡用高強的預應力鋼絞線、鋼絲作為我國預應力混凝土結構的主力鋼筋。
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能夠用作預應力鋼筋的有哪幾種鋼筋
GB50010-2010《混凝土結構設計規范》第4.2.2-2及續表
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預應力鋼筋有哪些類型？
1．冷拔低碳鋼絲預應力鋼絞線冷拔低碳鋼絲是由圓盤的HPB235級鋼筋在常溫下通過拔絲模冷拔而成，常用的鋼絲直徑為3mm、4mm和5mm.冷拔鋼絲強度比原材料屈服強度顯著提高，但塑性降低，適用於小型構件的預應力筋。 2．冷拉鋼筋 冷拉鋼筋是將HRB335、HRB400、RRB400級熱軋鋼筋在常溫下通過張拉到超過屈服點的某一應力，使其產生一定的塑性變形後卸荷，再經時效處理而成。冷拉鋼筋的塑性和彈性模量有所降低而屈服強度和硬度有所提高，可直接用作預應力鋼筋。 3．高強度鋼絲 高強鋼絲是用優質碳素鋼熱軋盤條經冷拔製成，然後可用機械方式對預應力鋼絞線進行壓痕處理形成刻痕鋼絲，對鋼絲進行低溫（一般低於500℃）矯直回火處理後便成為矯直回火鋼絲。常用的高強鋼絲分為冷拉和矯直回火兩種，按外形分為光面、刻痕和螺旋肋三種。預應力鋼絲經矯直回火後，可消除鋼絲冷拔過程中產生的殘余應力，這種鋼絲通常被稱為消除應力鋼絲。消除應力鋼絲的鬆弛損失雖比消除應力前低一些，但仍然較高，經「穩定化」處理後，鋼絲的鬆弛值僅為普通鋼絲的0.25～0.33，這種鋼絲被稱為低鬆弛鋼絲，目前已在國內外廣泛應用。常用的高強鋼絲的直徑有4mm、5mm、6mm、7mm、8mm和9mm等幾種。 4．鋼絞線 預應力鋼絞線一般是由幾根碳素鋼絲圍繞一根中心鋼絲在絞絲機上絞成螺旋狀，再經低溫回火製成。鋼絞線的直徑較大，一般為9～15mm，較柔軟，施工方便，但價格較貴。鋼絞線的強度較高。鋼絞線規格有2股、3股、7股和19股等。7股鋼絞線由於面積較大、柔軟、施工定位方便，適用於先張法和後張法預應力結構與構件，是目前國內外應用最廣的一種預應力筋。 5．熱處理鋼筋 熱處理鋼筋是由普通熱軋中碳合金鋼經淬火和回火調質熱處理製成，具有高強度、高韌性和高粘結力等優點，直徑為6～10mm。產品鋼筋為直徑2m的彈性盤卷，每盤長度為100～120m。熱處理鋼筋的螺紋外形有帶縱肋和無縱肋兩種。 近年來，我國強度高、性能好的預應力鋼筋（鋼絲、鋼絞線）已可充分供應，故提倡用高強的預應力鋼絞線、鋼絲作為我國預應力混凝土結構的主力鋼筋。
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能夠用於預應力鋼筋混凝土構件的鋼材有哪幾種
用於預應力鋼筋混凝土構件的鋼材種類有3種，分別是： 鋼筋：冷拉熱軋鋼筋、熱處理鋼筋； 鋼絲：消除應力鋼絲，有光面、螺旋和刻痕幾種形式 和鋼絞線：一般由一股三根和一股七根不同直徑的高強度鋼絲絞制在一起而成 對鋼筋材料要求有：高強度、具有一定的塑性、良好的加工性能、與混凝土有較好的粘結強度。
3贊·2,102瀏覽2017-09-03
什麼是預應力鋼筋?
預應力鋼筋是在結構構件使用前，通過先張法或後張法預先對構件混凝土施加的壓應力。在鋼筋混凝土結構中，當四肢緊張時會屈服。雖然不影響安全，但感覺不好。在這種方法中，先拉緊鋼筋，然後將其澆築到混凝土中。當力達到要求時，鋼筋會松動，鋼筋會收縮。先張拉後張拉法是先將預留孔釋放到混凝土中，成型後再加入鋼筋張拉，然後用儀器將構件兩端錨固。 在普通鋼筋混凝土結構中，由於混凝土的最終應變較差，構件上的鋼筋應變遠高於工作荷載下混凝土的最終應變。鋼筋混凝土支腿上的鋼筋強度未得到充分利用。 (2)支撐鋼管預應力損失如何處理擴展閱讀： 特點 1、優點：提高構件的抗裂性、剛度及抗滲性，能夠充分發揮材料的性能，節約鋼材。 2、缺點：構件的施工、計算及構造較復雜，且延性較差，鋼材易發生脆性破壞。 3、錨具變形和鋼筋內縮引起的預應力損失。可通過選擇變形小錨具或增加台座長度、少用墊板等措施減小該項預應力損失； 4、預應力鋼筋與孔道壁之間的摩擦引起的預應力損失。可通過兩端張拉或超張拉減小該項預應力損失； 5、預應力鋼筋與承受拉力設備之間的溫度差引起的預應力損失。可通過二次升溫措施減小該項預應力損失； 參考資料來源：網路-預應力鋼筋 參考資料來源：網路-預應力
2贊·6,287瀏覽2019-09-18
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Ⅲ 預應力鋼筋張拉規范

一、先張法預應力混凝土構件的放張應符合下列規定：
1、預應力筋放張時混凝土強度、彈性模量和齡期應符合設計要求。放張 之前應將限制構件位移的模板拆除。
2、預應力筋的放張順序應符合設計要求。設計無要求時，應分階段、對 稱、相互交錯地放張。
3、放張應釆用楔塊或千斤頂整體放張，並符合設計要求。
4、預應力筋的放張速度不宜過快。
5、放張後預應力筋的切斷順序，應由放張端開始，逐次切向另一端。
二、後張法預應力混凝土構件的張拉應符合下列規定：
1、預施應力之前，應對構件的外觀和尺寸以及錨墊板後的混凝土密實性 進行檢查，並將孔道中的灰漿清理干凈。
2、預應力筋的張拉程序應符合設計要求。集中預制的混凝土箱梁宜按預 張拉、初張拉和終張拉三個階段進行，集中預制的T梁宜按初張拉和終張拉 二個階段進行。
3、各階段預施應力時的混凝土強度、彈性模量和齡期應符合設計要求。
4、預應力筋的張拉順序應符合設計要求。
5、預應力筋張拉端的設置應符合設計要求。
6、預施應力時，錨墊板、錨具和千斤頂應位於同一軸線上。釆用兩端張拉時，預施應力過程中應保持兩端同步，並且兩端的伸長量基本一致。
7、預應力筋在張拉控制應力達到穩定後方可錨固。錨固完結並經檢驗合 格後即可切割端頭多餘的預應力筋，切割端頭多餘預應力筋應符合第7.5.2條 規定，切割後的外露長度不宜小於其直徑的1.5倍，且不宜小於30mm。
8、後張法預應力構件的預應力筋斷絲或滑脫數量不得超過預應力筋總數的5%。，並不得位於結構的同一側，且每束內斷絲不得超過一根。 ⑴預應力施工前准備
①預應力材料准備情況：本工程預應力材料均采購的甲控廠家產品，均已進場且外委試驗檢測合格。採用河北景鵬預應力鋼絞線有限公司生產的鋼絞線、保定天力建築機具製造有限公司生產的配套錨具、石家莊易達恆聯路橋材料有限公司生產的壓漿料。
②張拉及壓漿設備到位：預應力張拉設備採用河北益鐵機電科技有限公司生產的YT-V數控智能張拉設備2台套，配套千斤頂為150t2台，目前已完成設備配套標定工作，張拉設備配套的工具錨採用同錨具同廠家的配套產品；壓漿設備採用河北吳橋厚德建築機械有限公司生產的SQL90型智能壓漿設備1台套。
③清理箱梁拆模後預應力管道及錨口（多餘波紋管及水泥漿），保證錨口喇叭口符合設計要求，同時檢查兩端錨墊板應垂直與預應力孔道中心後方可進行鋼絞線穿束。
④根據鋼絞線試驗檢測結果計算各鋼束理論伸長量，同時根據張拉設備標定證書計算各階段對應油表讀數。
⑤張拉壓漿作業前完成張拉作業人員崗前培訓（智能張拉設備廠家培訓及現場技術培訓），並經過考核合格後上崗。
⑵預應力張拉及壓漿設計及規范要求
採用主要控制張拉應力，以實際伸長值進行校核的辦法予以雙控，准確控制各分級張力，量取相應伸長量並記錄與計算，實際伸長值與理論值的差值應控制在6%以內，否則應暫停張拉，待查明原因並採取予以調整後，方可繼續張拉；
張拉順序為N1、N2、N3順序張拉，採用對稱張拉原則，防止梁體砼產生超應力、構件不扭轉與側彎，構架不變位。
⑶鋼絞線的加工及安裝
①鋼絞線採用砂輪切割機切割。鋼絞線的下料長度為孔道長度加上兩端工作長度。兩端工作長度為2000px，下料前應復核設計長度無誤後進行。②穿束：本工程鋼絞線束在砼強度達到設計強度100%後穿入孔道（防止提前穿束造成鋼絞線銹蝕），穿束前將鋼絞線束進行編號並編束（編束用22號綁絲每隔3米進行捆綁），防止鋼束在孔道內相互扭曲，穿束前將鋼絞線做側棱處理，並將端頭用塑料帶纏住防止穿束時破壞波紋管而堵管。
③預應力筋安裝後的保護
a、管道端部開口應密封以防止濕氣進入。採用蒸汽養生時，在養生完成之前不應安裝力筋。b、在任何情況下，當在安裝有預應力筋的構件附近進行電焊時，對全部預應力筋和金屬件均應進行保護，防止濺上焊渣或引起電弧造成鋼絞線脆短損壞。
c、穿束後及時進行張拉及壓漿作業。 本工程採取超張拉3%張拉力以克服錨圈口預應力損失。
預應力張拉工藝流程：鋼絞線穿束→安裝工作錨→安裝配套限位板→安裝千斤頂→安裝配套工具錨→兩端對稱張拉→張拉力15%→張拉力30%→張拉力100%→張拉力103%→持荷2min錨固→校對伸長值合格後進行下一束張拉→張拉作業完成。
⑴箱梁砼拆模後及時將錨墊板口有效封閉，防止養護水及雜物進入。
⑵根據鋼絞線試驗報告的彈性模量計算各鋼束理論伸長值（理論伸長值計算書附後），同時根據千斤頂標定結果計算和階段張拉力對應的油表讀數，便於張拉過程中校核張拉設備數顯張拉力。
⑶箱梁砼經過噴淋養生7天後且砼強度達到100%設計強度後（箱梁實體強度以同條件養生下地砼試件予以控制），進行張拉作業。
⑷張拉順序按照設計要求N1→N2→N3逐束兩端同時對稱進行。
⑸根據鋼束編號對應安裝工作錨環及夾片，採用φ20鋼管逐根將對應工作夾片打緊、打平，安裝配套限位板及千斤頂和工具錨。
⑹安裝千斤頂，要保證千斤頂、工作錨、錨墊板三者必須保證同心，且與錨墊板垂直。
⑺開始張拉後隨時檢查工作錨與錨墊板密貼情況，發現問題暫停後及時調整。
⑻單束張拉完成立即對實際伸長量進行校核，與理論伸長值的偏差應在±6%范圍內，確認合格後持荷2min錨固。如超出±6%范圍應停止張拉，查找原因後方可繼續進行，。
⑼單束張拉完成後，檢查夾片頂面應平齊，同時認真檢查是否有滑絲或斷絲現象，確認合格後進行下一束張拉。
⑽單片箱梁張拉完成後立即對孔道進行壓漿，最遲不得超過24h。
⑾為確保施工安全，工作段鋼束切割在完成孔道壓漿後且強度達到80%後進行，切割採用砂輪鋸或無齒鋸切割，鋼絞線切割後錨具外控制3-125px，嚴禁採用電弧切割。 為保證孔道壓漿密實，本工程採取二次壓漿工藝。
(1)壓漿前使用高壓水沖洗管道，並用不含油的高壓風將孔道內吹乾。
(2)壓漿前對錨具及夾片周圍用原子灰進行認真封堵，防止從夾片周圍漏漿，影響孔道壓漿密實度。
(3)本工程採用預應力專用孔道壓漿料，水膠比0.28，採用高速攪拌機進行攪拌（轉速不低於1000轉/min），拌合時間不低於8分鍾，漿體各項指標應符合以下規定：拌合後3h泌水率不大於2%、最終不大於3%，24h內漿體將所泌水全部吸干、稠度控制14s-18s（為保證孔道密實，實際控制在20-23s）。
(4)壓漿採用活塞式壓漿泵進行，壓漿前所拌制漿體必須滿足一個孔道的用漿量，確保壓漿連續完成。壓漿從低一端向高一端進行，壓漿控制壓力為0.5-0.7MPa，出漿口流出飽滿濃漿後封閉出漿口閥門，保持不低於0.5MPa壓力下穩壓不少於5min後關閉進漿口閥門，進行下一孔道壓漿。
(5)間隔30-45min後進行二次補壓，確保孔內漿體密實。
⑹壓漿完成後漿體強度達到80%前嚴禁震動或擾動梁體。
⑺漿體強度達到80%後採用無齒鋸切除工作段鋼絞線，錨具外預留長度3-125px。
⑻箱梁預應力孔道壓漿時按每片梁留置不少於3組標准養護試件，用以檢測漿體強度。 端梁封錨應在吊裝前完成。封錨時，必須採用定型鋼模板支設，並加強混凝土振搗。封錨時，嚴格控制梁板長度。端梁伸縮縫預埋鋼筋位置、高度、角度要符合設計要求，保證伸縮縫與預埋鋼筋良好連接；模板支設牢固、不變形、不跑模；否則，必須返工處理。

Ⅳ 天津地鐵下瓦房車站深基坑施工技術

下面是中達咨詢給大家帶來關於天津地鐵下瓦房車站深基坑施工技術的相關內容，以供參考。
一、工程概況
天津地鐵1號線下瓦房車站位於寧波道以南、瓊州道以北的大沽南路下，是1＃線與5＃線之間的換乘車站，1＃線與5＃線在大沽南路與奉化道交口成「十」字相交(交角為83°，1＃線在上，5＃線在下)。
車站為雙層島式車站，地下一層為站廳層，地下二層為站台層，地下三層為換乘段節點部分。
車站主體結構基坑長204.3m，寬19.3～21.55m，開挖深度為16.5～23.553m，並設4個出入口、2條風道。
大沽南路是天津的主要交通幹道，基坑周圍建築多，如鴻起順飯店與主體結構圍護間距僅7.5m，10層樓的下瓦房距南端頭井10m，受車站基坑施工影響的還有瓊州道和奉化道交口的6層居民樓、北段基坑西側的3幢7層居民樓以及在建的恆華大廈高層建築等。為此，設計要求主體基坑施工安全保護等級為一級。
二、工程地質和地貌
基坑開挖深度為16.5～23.553m，圍護結構深度為27.5～39.0m。天津地區是沖積平原，地形平坦開闊，表覆第四系全新人工填土層(雜填土)，主要土層有粉質粘土、粉土、粉砂、細砂、中砂等；土質松軟，結構鬆散。
本場地地下水類型為第四系孔隙潛水，賦存於第四系粘性土、粉土及砂類土中，地下水較豐富。地下水位深1.0～2.4m(高程0.8～2.0m)，水位變幅在1.0～2.0m，地下水主要補給來源為大氣降水，在第Ⅲ陸相層中粉土及砂類土層中的地下水具微層壓性。
三、主要施工工藝
天津地鐵1號線下瓦房車站為長大型深基坑，基坑施工包括基坑圍護、基底加固、坑內降水、基坑開挖、支撐和基坑監測等。
1.基坑圍護
當基坑開挖深度超過10m、基坑平面超過1000m2時，鋼板樁、混凝土板樁、攪拌樁作為圍護結構，一般難以抵抗側向土水壓力，而採用地下連續牆作為圍護結構是最適宜的，因為它具有施工振動小、噪音低、對周邊環境無擾動、牆體剛度大、阻水性能好、能適應多種地基條件、施工安全等眾多優點。
本主體結構基坑採用國家級工法「地下連續牆液壓抓鬥工法」施工的地下連續牆作為基坑圍護結構。
2.基底加固
為改善基底土體，提高基坑開挖階段被動區土體的側壓力和基底的上涌，對深基坑的基底土體進行加固處理，目前可採用的土體加固主要手段有分層壓密注漿加固或水泥攪拌樁加固，由於採用水泥攪拌樁加固施工周期較長，對基坑內的土體擾動大，易產生基坑失穩、縱坡不穩等現象，而採用分層壓密注漿進行加固，則施工中成孔孔徑小(鑽孔孔徑為73mm)，對基坑內土體擾動小，施工周期短；當採用雙液漿加固時，漿體進入土體後，早期固結快，漿液不易流失(經測試，3天即可達到70%的加固強度)，為基坑開挖創造條件。因此，下瓦房車站採用了雙液注漿加固方法。在主體結構基坑內基底位置(南、北2個端頭井和換乘段肋部及地下連續牆底部)進行地基加固處理，注漿孔間距為1.0～1.2m。加固後效果明顯，經檢測，土體強度超過設計的加固技術要求指標Ps=1.2MPa。
3.基坑降水
天津地區地下水豐富，土體顆粒大，透水性強，在深基坑施工時，降水可提高基坑開挖施工過程中的邊坡穩定和防止基底涌土、涌水現象的產生。
根據在基坑開挖區鑽探的7隻鑽孔(ZXWF-1、3、7、10、19、21、25)的資料綜合分析，施工場區地形平坦，各孔孔口標高相差不大，故以ZXWF-7鑽孔資料作為布置深井降水的主要依據。
基坑開挖要穿越上部粉土層，座落在粉質粘土層中，由於粉土、粉質粘土同屬含水地層，地下水較豐富，根據每口井的有效抽水面積(約130m2)，需在開挖面積約4210m2的主體結構基坑中布置32口降水深井，深井埋設深度比挖土基底深4.5m。同時基坑內設置3口水位觀測井(標准段內設置2口，深17.0m；換乘段設置1口，深24.0m)；在基坑圍護外布置4口水位觀測井，深10.0m，用於觀測基坑內降水對基坑外地下水位的影響，根據坑內外水位變化，確定降水的速率和抽水量。
(1)深井施工
採用鑽機成孔，井徑為705mm，井深為基底以下4.5m，成孔為6.0m，井管材料為φ500/400mm水泥礫石濾水管，井口下部3m的濾水管外包一層40目尼龍網。回填濾料高度是從孔底填到地面以下1.5m范圍內，回填粒徑3～7mm濾料，孔頂處1.5m深度用粘土封堵。在每口深井內放入1台深井潛水泵作重力排水。
(2)降水控制
降水使基坑內的土體排水固結，並具有一定強度，從而提高坑內土體的水平抗力，減少基坑的變形量。根據下瓦房站的土體滲透性和基坑的周圍環境，嚴格控制基坑內的降水速度和降水量非常重要，若基坑內過早或過量降水，則會使基坑外地下水位太低，而產生過大沉降，影響周圍環境的安全。因此，基坑降水必須和開挖密切配合，施工中採取分段、快速、集中降水的方法，並且依據土體滲水速率、基坑內土體疏干情況和基坑開挖的速度進行降水，主體結構深基坑是採用分層降水法，在基坑開挖前5～7天開始進行降水，由深井內的水泵位置來控制降水深度，由調節抽水時間來控制基坑內的出水量。通過基坑內的觀測井，掌握水位變化情況，其控制高度應通過計算確定，既不要抽水過深引起地面沉降，也不要抽水過淺危及坑底安全。基本將地下水降至基坑開挖面下1.0m左右，即滿足開挖該層土體的要求。結構段施工完畢，隨即停止抽水。
4.基坑開挖
下瓦房站主體結構是一個長大型基坑，兩端設盾構工作井，中間有與5＃地鐵線相連的換乘段(比標准段結構多一層)，在基坑周圍有數十棟的建築物，距基坑最近的鴻起順飯店僅7.5m，而且交通車輛僅靠基坑一側的道路通行，給基坑施工帶來較大困難。
(1)合理劃分開挖段
車站主體結構基坑長204.3m、寬19.3～23.8m，根據地鐵車站施工特點和結構施工要求，將基坑劃分為10個開挖段，即1個換乘段、2個盾構工作井、7個標准段，每段長度約20m。
(2)挖土
在基坑開挖施工時，貫徹集中、快速施工的原則，嚴格控制基坑暴露面積和深度。在基坑開挖時，分層、分步進行。每層土體的開挖深度以設計的支撐位置為准，確保在基坑開挖後能及時進行支撐安裝，減少圍護牆的位移。根據實際情況，確定每單元土體的開挖順序，基本原則為：先中間，後兩側，確保兩側預留土堤護壁，減少圍護牆的懸臂長度和懸壁時間。
深基坑開挖是從上到下分段、分層、分單元進行，分層開挖施工時，根據施工區域的地質情況，臨時邊坡控制在1∶2以上，每層設3.0m寬平台，保證開挖機械設備的運作。基坑開挖到坑底標高時，總體基坑縱向坡度控制為1∶3，確保邊坡的穩定。由於主體結構施工是根據總體施工計劃進行的，在北側3段施工後，進行南側的基坑施工，北側邊坡需要暴露一段時間，為了減少坡面受雨水的沖刷，在北側邊坡上採用鋼絲網和50mm厚的細石混凝土進行保護，在坡底設置300mm×300mm的排水溝，保證雨水、地表水能夠及時排除。
(3)挖土設備
基坑需開挖約80000m3的土方量，開挖時又受到支撐的影響；基坑開挖有5～7層不等，開挖深度為16.5～23.553m，故配備了1m3挖掘機2台、12m臂長的挖掘機1台、20m臂長的挖掘機1台、0.2m3挖掘機2台，保證基坑開挖施工的需要。
根據每層開挖土體位置，在開挖第一層時採用1m3挖掘機，快速進行挖土；在開挖下層土體時，採用長臂挖掘機在地面上取土，可以減少對支撐的碰撞；小型挖掘機可以穿越在基坑下面，挖掘支撐下部和角落的土體，形成立體開挖作業，縮短挖土時間。同時採用小型液壓挖掘機水平挖土、伸縮長臂液壓挖掘機垂直輸送的方法，使水平挖掘和垂直運輸分離，並做到縱向放坡，隨挖隨刷坡，防止發生縱坡滑坡。
5.支撐
主體結構基坑採用的支撐體系為φ609mm(壁厚16mm)的組合鋼管支撐和部分現澆鋼筋混凝土撐。組合鋼管支撐基本為排撐，基坑端部為斜撐，設置在圍護拐角處的角撐為現澆鋼筋混凝土撐。基坑標准段為4道支撐，南、北端頭井布置5道斜支撐，換乘段為6道支撐，上下道支撐間距在2～4m不等。
(1)施工要求
當開挖出一道支撐的位置時，即按要求在支護樁兩側斷面上測定出該道支撐兩端與支護樁的接觸位置，以保證支撐位置准確(嚴格控制支撐端部的中心位置)，且與支護結構面垂直，接觸位置應平整，使之受力均勻。基坑開挖至設計標高後，及時安裝支撐，並按設計要求施加預應力。
(2)鋼支撐安裝及施加預應力
由於基坑中部無支撐立柱，支撐跨度達19.5～21.8m，經我公司確定，在設計支撐軸力大於2200kN的部位，應採用上下雙榀φ609鋼支撐，為保證支撐的穩定，鋼支撐將以設計支撐為中心上下布置，間距控制在30cm左右。
鋼支撐安裝前，根據支撐位置的實際長度進行拼裝，施工中使用的組合鋼支撐長度規格有0.1～13m不等，並有可伸縮調節的活絡支撐，鋼支撐一端為固定段，另一端為活絡段，中間由不同長度的直支撐組成，兩支承點間的中間段一般控制在3節。
當開挖至支撐土面時，立即進行支撐安裝，標准段支撐兩端不設預埋鋼板，施工時在支撐兩端將槽壁鑿出主筋，然後再焊小三角牛腿(其尺寸為20mm×200mm×350mm)。端頭井端頭位置的支撐均設計為斜撐，支撐受力點必須預埋鋼板(其外形尺寸為200mm×1000mm×1000mm)，以備焊接斜牛腿，斜牛腿用厚20mm鋼板按實際角度預制，外形尺寸為700mm×700mm×500mm的三角形。
鋼支撐採用50t吊機安裝就位，並同時施加預應力，預應力應達設計軸力的40%～80%不等，其偏差值不大於50kN。當在第一次施加預應力後12h內，觀測預應力損失及牆體水平位移。當晝夜溫差過大，導致支撐預應力損失時，應復加預應力至設計值；當牆體水平位移速率超過警戒值時，可適量增加支撐軸力，以控制變形。
鋼支撐拼裝要確保直線度，其允許誤差≯1.5‰，且≯50mm，活絡伸縮頭伸出長度≯200mm。支撐端面必須與地下連續牆緊貼，空隙處填C20細石混凝土或塞鐵。
(3)混凝土三角撐
由於基坑轉角處採用的是斜撐，而斜撐距離短，無法使用伸縮支撐段(一般伸縮支撐段長2.8m)，若採用型鋼等，則影響預應力的施加，因而轉角處支撐成為薄弱環節，易產生圍護牆變形；再則轉角處圍護地下牆的兩個面大小不等，所受土壓力也不等，會造成轉角幅地下牆的旋轉。採用現澆鋼筋混凝土角撐，可不受轉角處的形狀差異、轉角處兩邊長度不等的影響，從而增強了基坑支撐的穩定性。
主體結構基坑的轉角處，按照設計支撐高度的要求，設置了厚600mm的鋼筋混凝土角撐，角撐大小由圍護地下端支撐點的位置決定，採用早強C40混凝土澆注。
6.施工監測
施工監測的內容包括：基坑內外的情況觀察、地表及周邊建築物沉降、連續牆位移、橫撐內力、連續牆內力、地下水位觀測和基坑回彈。
監測工作根據各個施工階段進行動態同步監測，施工期間監測頻率為1～2次/d；施工後期，每間隔1～3d進行1次後期變化監測。根據每日監測情況，及時對基坑開挖的速度和深度、降水的速度和降水量、支撐安裝的及時性和施加預應力情況等進行調整，使深基坑施工在監控信息指導下，正確、合理地進行。
四、小結
下瓦房地鐵車站主體結構基坑施工，由於採取了科學合理的技術措施和嚴格的施工管理，達到一級基坑安全保護等級的要求，周圍地表沉降控制在允許范圍內，周圍建築物未發生過量下沉及開裂、破損。
1.基坑圍護結構地下牆的垂直度均在1/300以上，牆面平整，接縫密貼，無明顯漏水，地下牆牆趾注漿量充足，控制了基坑內外滲水通道。
2.由於在基坑施工時確定了正確的降水方案，控制了降水速度和降水量，基坑內的水位始終保持在開挖面以下。基坑內開挖的是干土，既保證了基坑開挖的安全，又保證了環境的整潔，同時使基坑外的水位穩定(基坑外觀測井的水位變化均在500mm以內)。
3.對基坑底部土體進行有效的加固，既達到設計要求，又未對基坑內的開挖土體產生過大的擾動，確保深基坑開挖施工的安全，同時加快了施工進度。
4.充分運用深基坑施工的「時空效應」原則，將長大型深基坑分段、分層、分單元進行開挖、支撐，使基坑開挖和支撐兩道工序有機地結合，有效地控制了深基坑圍護結構的位移量，經監測，圍護地下牆的位移量控制在15mm左右。
5.正確、及時的監測，對深基坑施工進行動態管理，獲到了完整的數據，實現了信息化施工，保證了深基坑和周圍環境的安全。
下瓦房地鐵車站深基坑施工的成功，為在天津地區進行大型深基坑或超深基坑的施工積累了經驗，可供今後天津地鐵深基坑施工參考。
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Ⅳ 現澆箱梁還要做預應力管道坐標嗎怎麼做啊

非常必要，這關繫到預應力鋼絞絲能否發揮作用的問題。

這樣做：

1. 由三維變二維，在箱梁兩端按圖定好每條管道底（中心），然後拉直線得知該管道平面。

2. 管道線（平面）取中點作0點建立平面坐標，根據圖紙管道的標注尺寸，用鋼筋條焊定下管道位置（稱定位鋼筋），轉折點加一條，最後直線段每0.8m焊一條，曲線段0.5m焊一條鋼筋條。

3. 依管道的大小焊數個「U」固定架，依次焊在上述每條定位鋼筋處即可。同理得到其它箱梁預應力管道坐標。

現澆等截面連續箱梁施工方案

1、設計簡介

本橋上部結構為4孔一聯(4×25m)現澆預應力混凝土箱梁，梁高為1.40m，箱室高1.0m，橋梁全長100m，橋寬15.0m，分左右雙幅，單幅寬7.5m，其中梁底寬3.75m。本橋與主線成正交，平面大部分位於直線段內，後小部分位於A=60、R=60m的緩和曲線段上，縱斷位於縱坡+3.8%、-2.4%、豎曲線半徑R=2000m的豎曲線上，橋面採用雙向橫坡2%，橋面橫坡以箱梁整體旋轉而成。橋台採用單幅雙GPZ3DX盆式支座，2號墩採用墩梁固結，1號、3號墩採用單幅單GPZ6DX盆式支座。橋下地質為分別為4m厚亞粘土、5m厚含粘性土卵石、粉砂岩等。

2、施工方案概述

(1)支架基礎

對可以施工的橋位進行清理、整平、回填清宕渣1m、碾壓密實，然後用粉砂岩宕渣填築至梁底下1m處，填築時分層攤鋪碾壓，分層厚度為40cm，填築時埋置沉降樁進行沉降觀測，每三天觀測一次，直至填築完成一個月後，且連續三次每次沉降量不超過3mm，然後卸載1m，整平、碾壓，經檢測符合要求後最後鋪設10cm厚的河卵石、澆築10cm厚的C20素混凝土作為支架基礎。具體見附圖1。

(2)支架搭設

按設計方案採用滿堂支架現澆施工，施工時左右幅分幅前後進行。在支架基礎施工完成後，對箱梁支架進行放樣，確定其平面位置，在架設時按預先確定的位置，豎向鋼管平面縱橫間距為80cm×80cm，腹板處支撐縱橫間距加密為40cm×40cm，墩四周的縱橫間距同樣加密為40cm×40cm。為了增加支架的整體性對於每根豎向鋼管用縱橫鋼管水平相連結，水平鋼管的豎向間距為120cm，支架頂部的水平鋼管縱向(根據縱坡為弧線形)間距調整為40cm。為了確保滿堂支架的整體強度、剛度和穩定性，每跨縱向每隔3m分別在橋墩處、1/8跨、3/8跨、跨中設置9道鋼管剪刀撐，每跨橫向設立5道剪刀撐。

搭設要求:豎桿要求每根豎直，採用單根鋼管。立豎桿後及時加縱、橫向平面鋼管固定，確保滿堂支架具有足夠的強度、剛度、穩定性。滿堂鋼管支架搭設完畢後，應測量放樣確定每根鋼管的高度(每根鋼管的高度按其位置處梁底高〈考慮預拱度設置〉減構造模板厚度和方木楞、木楔的厚度計算)，並在鋼管上做上標記，對高出部分的鋼管用電焊機切割，保證整個支架的高度一致並滿足設計要求。在支架頂部橫橋向設橫向鋼管(以在其上直接設方木楞和木楔，鋪裝模板)，在橫向鋼管扣件的下部緊設縱向鋼管，要求橫向鋼管扣件緊貼在縱向鋼管扣件之上，再在縱向鋼管扣件下緊貼著增設一個加強扣件，這樣就能保證橫向鋼管與豎向鋼管的扣件連接具有足夠的強度來承受施工荷載。為了施工方便和安全，分別在0號和4號台的外側搭設人行工作梯，並在支架兩側設置1.2m寬的工作、檢查平台，工作梯和平台均要安裝1.2m高的護欄。(支架布置圖見附圖2)

(3)施工預拱度的確定與設置

在支架上澆築連續箱梁時，在施工中和卸架後，上部構造要發生一定的下沉和撓度，為保證上部構造在卸架後能達到設計要求的外形，在支架、模板施工時設置合適的預拱度。在確定預拱度時，主要考慮了以下因素:

A、由結構自重及活載一半所引起的彈性撓度δ1;

B、支架在承荷後由於桿件接頭的擠壓和卸落設備壓縮而產生的非彈性變形δ2;

C、支架承受施工荷載引起的彈性變形δ3;

D、支架基礎在受載後的非彈性沉陷δ4;

E、超靜定結構由混凝土收縮、徐變及溫度變化而引起的撓度δ5。

經計算，定為1.8cm。

縱向預拱度的設置，最大值為梁跨的中間，橋台支座處、橋墩與箱梁固結處為零，按拋物線或豎曲線的計算確定。另外，為確保箱梁施工質量，在澆築前對全橋採用砂包進行預壓，根據預壓結果，可得出設置預拱度有關的數值，據此對理論計算數值進行修正以確定更適當的預拱度。

(4)模板製作與安裝

箱梁底、腹板、豎板、內腹模等全部採用厚15mm的竹膠板。

底模安裝:在鋼管支架的頂縱向鋼管上，架縱向弧線形鋼管，在其之上橫向向架5cm×8cm×2.5m方楞木。楞木接頭相互交錯布置，楞木間距為25cm，縱向鋼管、方楞木之間用木楔調整以保證底模線形。底模竹膠板直接鋪釘在方楞上竹膠板拼縫處且45°斜面拼接，拼縫下加設方楞木，使拼縫剛好位於方楞木中間，拼縫間夾貼雙面棉膠，拼縫表面用石臘密封。在鋪設底模前先放置好盆式支座，並在支座位置處根據梁底的楔塊尺寸在底模上開孔，在開孔處支立梁底楔塊的模板，楔塊的底模根據預埋鋼板的尺寸也開孔，預埋鋼板與楔塊的底模用高強砂漿密封。

腹板側模、翼板底模的安裝:在底模鋪設完成後，重新標定橋梁中心軸線，對箱梁的平面位置進行放樣，在底模上標出腹板側模、內腹模、翼板邊線和鋼筋布置的位置。腹板側模用高強度膠合板，每隔25cm立方木、背桿木，豎向背桿木直接置於支架橫向方楞木上，並用木楔楔牢。施工時必須保證模板支架的強度與剛度，箱梁側模與翼板底模須連成一體。

內腹板也使用竹膠板，為保證側模穩固在箱梁主筋和腹箍筋上，設置一定數量的定位鋼筋。准確確定模板位置，並在箱梁腹板上設置φ14圓鋼對拉鋼筋。內模腹板肋條間距為25cm，頂板和底板的肋條間距為40cm，頂板和底板之間設立縱向間距為40cm、橫向間距為60cm的豎向方木支撐，橫向設置上下兩道豎向間距為60cm的橫支撐，橫支撐和豎支撐形成組合「#」字架，此「組合「#」字架事先釘好，內模底板和頂板設置成可活動的，在綁扎頂板鋼筋之前先支好內模，待澆築底板的時候卸掉組合「#」字架，打開內模的頂板和底板，當底板澆築好後，合上內模底板，放入組合「#」字架固定好，最後合上內模頂板。

在安裝模板時特別注意以下問題:

在梁端與橫梁位置預應力錨頭位置的模板和支座處模板，應按設計要求和支座形狀做成規定的角度與形狀，並保證錨頭位置混凝土面與該處鋼絞線的切線垂直。

在外露面底、側面的模板，特別是預應力張拉端模板應按要求安裝附著式振動器，以保證混凝土澆築質量。

所有外露面模板接縫採用塗石臘新工藝處理，保證模板光潔、嚴密不漏漿。

在中間兩靠近張拉端，頂板模板應設置適當面積的工作孔，以便進行預應力張拉工作。

所有排氣孔、壓漿孔、泄水孔的預埋管及橋面泄水管按設計圖紙固定到位，預埋件的預埋無遺漏且安裝牢固，位置准確。

模板的支立具體見附圖3。

(5)支架預壓

預壓荷載:在鋪設完箱梁底模後，對全橋支架、模板進行預壓，預壓荷載按新澆混凝土自重、鋼筋自重和施工人員及設備荷載總和的110%考慮，具體施工時預壓荷載採用箱梁自重的1.2倍，即半幅預壓總荷載為1200t。

預壓方法:預壓採用砂包，即對全橋梁體半幅范圍內分段(按梁跨分)用等同於梁體自重110%約1200噸的砂包對橋梁模板、支架預壓7天。在預壓前、後和預壓過程中，用儀器隨時觀測跨中1/4梁跨位置的變形，並檢查支架各扣件的受力情況，驗證、校核施工預拱度設置值的可靠性和確定下一支架預拱度設置的合理值。

(6)鋼筋加工與綁扎

A、鋼筋檢驗

鋼筋必須按不同種類、等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收、分別堆放，不得混雜，且應立標牌以示識別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應避免銹蝕和污染，並堆置在鋼筋棚內。

在鋼筋進場後，要求提供附有生產廠家對該批鋼筋生產的合格證書，標示批號和出廠檢驗的有關力學性能試驗資料。進場的每一批鋼筋，均按JTJ055-83《公路工程金屬試驗規程》進行取樣試驗，試驗不合格的不得使用於本工程。

B、鋼筋製作、綁扎

箱梁鋼筋按設計圖紙在鋼筋加工棚內進行加工;縱向通長鋼筋採用閃光對焊焊接，焊接接頭應符合JGJ18-96《鋼筋焊接及驗收規程》的要求。焊接接頭不設於最大壓力處，並使接頭交錯排列，受拉區同一焊接接頭范圍內接頭鋼筋的面積不得超過該截面鋼筋總面積的50%。鋼筋布置按設計圖紙，在底模上先綁扎底板鋼筋，安裝腹板外模和翼板底模，再綁扎腹板鋼筋，最後綁扎頂板及翼板鋼筋。

為保證鋼筋保護層的厚度，在鋼筋與模板間設置三角砂漿墊塊，墊塊用預埋的鐵絲與鋼筋扎牢，並互相錯開布置。

為了便於操作及考慮到今後的內模拆卸，在每跨梁板距支點1/4處開設人孔，因此在此處的頂板縱向鋼筋須斷開中間的上下層各11根，同時頂板需斷開橫向鋼筋4道，如果是箍筋，則調整為箍筋的環接處為斷開處，此幾根斷開的鋼筋須考慮今後露出人孔邊緣的搭接長度15cm，下料時要特別注意，今後待內模拆出後再根據頂板的鋼筋設計焊接鋼筋網片或焊接斷開處，焊接時要按規范要求。

C、預應力管道及預埋件的安裝

預應力管道的埋置位置決定了今後預應力筋的受力及應力分布情況，因此對管道的埋設要嚴格按照設計圖紙仔細認真的進行，注意平面和立面的位置，用Φ12的鋼筋焊成「#」架夾住管道點焊固定在箍筋及架立筋上。安裝時要嚴格逐點檢查管道的位置，如發現有不對的地方要立即調整。澆築前應檢查波紋管的密封性及各接頭的牢固性，用灌水法做密封性試驗，做完密封性試驗後用高壓風把管道內殘留的水吹出。

澆築前要仔細核對圖紙(包括通用圖紙)，注意支座預埋鋼板、預應力設備、泄水孔、護欄底座鋼筋、箱室通氣孔、伸縮縫等預埋件的埋置，千萬不可遺漏，預埋時同樣要注意各預埋件的尺寸和位置。

(7) 預應力鋼絞線製作與安裝

A、檢驗

預應力的施工是連續梁施工的關鍵，因此很有必要對預應力鋼材、錨具、夾具和張拉設備進行檢驗。

B、預應力鋼絞線、錨具、夾具檢驗

每批預應力鋼材進場應附有證明生產廠家、性能、尺寸、熔爐次和日期的明顯標志，每批預應力鋼材的進場應分批驗收，檢驗其質量證明書、包裝方法及標志內容是否齊全、正確;鋼材表面質量及規格是否符合要求，經運輸、存放後有無損傷、銹蝕或影響與水泥粘結的油污。為確保工程質量，對用本橋的預應力鋼材及錨具、夾具進行力學性能試驗。

A、錨具、夾具:

外觀檢查:從每批中抽取10%但不少於10套的錨具，檢查其外觀尺寸。當有一套表面有裂紋或超過產品標准，應另取雙倍數量的錨具重新檢查，如仍有一套不符合要求，則不得使用或逐套檢查，合格者可使用。

硬度檢查:從每批中抽取5%但不少於5件的錨具的夾片，每套至少抽5片，每個零件測試三點，其硬度應在設計要求范圍內，當有一個零件不合格時，則不得使用或逐個檢查，合格者使用。

B、鋼絞線:預應力鋼絞線應成批驗收，每批由同一鋼號、同一規格、同一生產工藝製造的鋼絞線組成，每批質量不大於60噸。從每批鋼絞線中選取3盤，進行表面質量、直徑偏差、松馳試驗和力學性能的試驗(破斷負荷、屈服負荷、伸長率)。試驗結果如有一項不合格時則以不合格盤報廢。再從未試驗過的鋼絞線中取雙倍數量的試樣進行復驗，如仍有一項不合格，則該批判為不合格品。

C、張拉設備檢驗

張拉機具與錨具應配套使用，採用YCD梁板系列千斤頂，千斤頂與壓力表在張拉前進行配套校驗，校驗設備送到國家認可的計量部門進行校驗， 並使千斤頂活塞的運行方向與實際張拉工作狀態一致，以確定張拉力與壓力表讀數之間的關系曲線或線性回歸議程。從而計算出各束鋼絞線的張拉控制應力相對的壓力表讀數值，並由專人負責使用、管理和維護。

D、預應力鋼材的放樣、安放

在普通鋼筋安放基本完成後，應對預應力鋼材的平面和高度(相對底模板)進行放樣，並在鋼筋上標出明顯的標記。放樣完成即進行穿波紋管，波紋管連接處的縫隙應用膠帶紙包纏牢，防止水泥漿滲入。張拉端錨墊板等的預埋，先製作滿足設計圖紙要求的角度和端頭模板，將錨墊板用螺栓固定於端頭模板上。

鋼絞線下料長度時應考慮張拉端的工作長度，下料時，切割口的兩側各5cm先用鉛絲綁扎，然後用切割機切割。下料後在地坪上進行編束，使鋼絞線平直，每束內各根鋼絞線應編號並順序擺放，每隔1m用18~22號鉛絲編織、合攏捆紮。在波紋管、錨墊板安裝完成和鋼絞線編束後，即可進行鋼絞線穿束工作，穿束時應注意不要捅破波紋管。在安裝預應力管道的時候，同時進行預應力鋼束的穿束工作，穿束完後，用間距50cm的φ12「#」字定位鋼筋將波紋管牢固固定於鋼筋骨架上，確保其平面位置和高度准確。當預應力鋼筋與普通鋼筋有沖突時，可適當挪動普通鋼筋或切斷，並在其它位置得以恢復。鋼絞線外露部分用塑料膜包纏，防止污染。

在穿束之前要做好以下准備工作:

(a)清除錨頭上的各種雜物以及多餘的波紋管。

(b)用高壓水沖洗孔道。

(c)在干凈的水泥地坪上編束，以防鋼束受污染。

(d)卷揚機上的鋼絲繩要換成新的並要認真檢查是否有破損處。

(e)在編束前應用專用工具將鋼束梳一下，以防鋼絞線絞在一起。

(f)將鋼束端頭做成圓錐狀，用電焊焊牢，表面要用砂輪修平滑，以防鋼束在波紋管接頭處引起波紋管翻卷，堵塞孔道。

若預應力束孔道是曲線狀，用人工穿束就比較困難，通常將鋼絲繩系在高強鋼絲上，用人工先將高強鋼絲拉過孔道，然後將鋼絲繩頭用?12的半圓鋼環與鋼束頭經焊接而接在一起，開啟卷揚機將鋼束徐徐拉過孔內，在鋼束頭進孔道時，用人工協助使其順利入孔。如果在鋼束穿進過程中堵塞，要立即停止，查准堵塞管位置，鑿開混凝土清除管道內的堵管雜物，仍繼續用卷揚機將束拖過孔道。

(8)混凝土澆築與振搗

混凝土澆築前應對支架、模板和預埋件進行認真檢查，清除模板內的雜物，並用清水對模板進行認真沖洗。為防止混凝土本身的收縮及施工時間較長，混凝土中應摻入緩凝劑。澆築過程中底板後肋板用插入式振搗器振搗，頂板部分用平板式振動器振搗，注意不要振破預應力束波紋管道，以防水泥漿堵塞波紋管。澆築工程中要經常來回地敲擊鋼絞束的兩個端頭，防止澆築時漏漿堵塞管道。

箱梁砼澆注前，必須對支架體系的安全性進行全面檢查，經自檢和監理檢查確認後，方可進行澆築。

箱梁混凝土澆築分三批前後平行作業。第一批澆築底板，當底板澆築有1.5m長度後，合上內模底板，固好組合「#」字架，合上內模頂板，緊跟著第二批澆築腹板，當腹板澆築長度達1.5m後開始第三批澆築頂板及翼板，就這樣保持三批澆築相隔有1.5m以上的平行作業。混凝土澆築應按順序、一定的厚度和方向分層進行，分層厚度為30cm，必須注意在下層混凝土初凝或重塑前澆築完上層混凝土。上下層同時澆築時，上層與下層前後澆築距離應保持1.5m以上。振搗採用插入式振動棒，移動間距不應超過振動棒作用半徑的1.5倍，並與側模保持5~10cm的距離。振搗時插入下層混凝土5~10cm，每一處振完後應徐徐提出振動棒。振搗時避免振動棒模板，鋼筋等;對每一振動部位必須振到該部位混凝土密實為止，也就是混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面呈現平坦、泛漿。在澆築過程中應安排各工種檢查鋼筋、支架及模板的變化，遇到情況及時處理。混凝土澆築順序為:底板、腹板→頂板、翼板。

澆築時需注意在每跨的1/4處留出1.2m(橫向)×0.5m(縱向)的人孔，待內模拆出補上鋼筋後，用鐵絲吊住底板，補上人孔混凝土的澆築。

混凝土採用強制式攪拌機拌制，泵送入模。為防止內模移位，採取對稱平衡澆築。砼振搗用插入式振搗器。混凝土原材料和外加劑選用、配合比設計均須符合混凝土的施工技術規范的要求，以保證梁體質量。

在混凝土澆築完成後，應在初凝後盡快保養，採用麻袋或其他物品覆蓋混凝土表面，灑水養護，混凝土灑水養護的時間為10天，每次灑水以保持混凝土表面經常處於濕潤狀態為度。

用於控制拆模，落架的混凝土強度試壓塊放置在箱梁室內，與之同條件進行養生。

在養護期內，嚴禁利用橋面作為施工場地或堆放原材料。

(9) 箱梁預應力施加

張拉控制採用「雙控法」，整個箱梁澆築完畢，待砼強度達到設計強度的90%以上，同時養護15天後，經監理認可，兩端分批張拉預應力鋼絞線。張拉順序嚴格按設計預應力鋼束布置圖，同排的鋼絞束同時張拉，張拉時兩端同時進行。每束鋼束張拉程序為:0→10%δcon→100%δcon( 持荷5分鍾)→回油錨固。

初張拉時預應力鋼絞束張拉端先對千斤頂主缸充油，使鋼絞束略為拉緊，同時調整錨圈及千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之軸線互相吻合，注意使每股鋼絞線受力均勻，當鋼絞束達初應力10%δcon時兩端作伸長量標記，並藉以觀察有無滑絲情況發生。張拉採用逐級加壓的方法進行，當張拉達到設計控制應力(100%δcon)時，繼續供油維持張拉力不變，持荷5分鍾，同時在兩端分別測量實際伸長量，比較是否與計算值相符。計算伸長量和實測伸長量誤差應在±6%以內，當實測值與計算值不符合要求時，應及時查明原因，上報監理，調整計算伸長量再進行張拉。

張拉過程中如有滑絲、斷絲、伸長量不夠的情況發生，則需分析原因並處理後重新張拉。

在張拉過程中發生滑絲現象，可能由於以下原因:

(a)可能在張拉時錨具錐孔與夾片之間有雜物。

(b)鋼絞線上有油污、錨墊板喇叭口內有混凝土和其它雜物。

(c)錨固效率系數小於規范要求值。

(d)鋼絞線可能有負公差及受力性能不符合設計要求。

(e)初應力小，可能鋼束中鋼絞線受力不均，引起鋼絞線收縮變形。

(f)切割錨頭鋼絞線時留得太短，，或未採取降溫措施。

(g)長束張拉，伸長量大，油頂行程小，多次張拉錨固，引起鋼束變形。

(h)塞片、錨具的硬度不夠。

張拉過程中斷絲現象一般有以下原因:

(a)鋼束在孔道內部彎曲，張拉時部分受力大於鋼絞線的破壞力。

(b)鋼絞線本身質量有問題。

(c)油頂未經標定，張拉力不準確。

鋼束張拉如發現伸長量不足或過大，也應及時分析原因，一般是管道布置不準，增大孔道摩阻，應力損失大，有時也有可能設計計算使用的鋼絞線的彈模值與實際使用的彈模值不相同。

總之，在張拉過程中如發現滑絲、斷絲、伸長量不夠等情況後要及時查明原因，報告監理採取相應的措施後方可進行下一步施工。

錨具外 (錨具外留3~5cm) 多餘的鋼絞線採用砂輪切割機切除，絕對不準電、氣焊焊燒割。

全部預應力鋼筋張拉完成後24小時內進行孔道壓漿，孔道壓漿順序是先下後上一次壓完，孔道壓漿後，應立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板、錨具及端面砼的污物，並將端面鑿毛，設置端部鋼筋網，立模澆注砼封端完成。