直徑22cm無縫鋼管壁厚多少

⑴ 求水中樁的施工方案

水中樁施工方案
一、工程概況：

廣州南部地區快速路（魚窩頭~黃閣）支線位於番禺區魚窩頭鎮長莫村，起訖里程為K5+106.80—K5+942.84，全長836.04m。上部結構為50 m簡支T梁和30 m、25 m簡支箱梁，下部結構為柱式橋墩、樁基礎，本橋跨越騮崗涌。其中20、21、22和23號墩位於騮崗涌中。騮崗涌正常水深3.4米，高潮水深4.6米。

二、水中樁總體施工方案：

騮崗涌正常情況下水最深處4.6 m(22號墩),其次4.1 m(23號墩),20、21號墩位於岸邊水深只有0.2 m。根據樁位與河流水深關系，為了不影響河流通航要求，同時不因大面積築島對河流斷面產生影響。我們計劃在20、21號墩和23號墩採用鋼板樁配合土袋圍堰施工，對22號墩採用搭設鋼平台方法施工，在21墩與22號墩間用2.5 m寬的鋼便橋連接,便於施工人員往來和運送小型材料及灌注砼鋪設泵管用，在22號墩23號間留出凈寬不小於35 m的航道解決臨時通航事宜。詳細設計見水中樁施工平面置圖。

三、圍堰和鋼平台施工：

1、圍堰施工：

土石圍堰：場地為淺水時，採用圍堰築島。根據水文地質資料及實測結果反映，騮崗涌特大橋20、21號樁位在河灘邊，退潮位時，原地標高在水面以下0.3 m以內，高潮位時水不深且流速不大。根據技術經濟比較，宜採取圍堰築島，島面比在施工期間可能出現的最高水位高出1.0~1.5 m。

圍堰築島的施工順序：圍堰施工從上游開始進行，圍堰外側用土袋堆碼1~1.5 m高；然後進行填土。填土原則為：沿河堤向河中間逐步推進，將填築料倒在露出水面的堰頭上，順坡送入水中，以免離析，造成滲漏，每層填地高度不超過2 m。初步填土完成後用PC200勾機壓打鋼板樁，鋼板樁打入深度根據河床地質情況確定，保證圍堰穩定，但是最小不小於7米；二次進行土袋堆碼至堰頂，堆碼時上下左右應錯開，堆碼整齊；再進行圍堰填土直至設計標高。填土時中間部分填片石及粘土，島底涌床淤泥和軟土應先挖除或用吸泥機具排除，以免築島圍堰沉陷。為防止河水浸入堰堤而造成圍堰坍塌，土袋內2 m范圍用優質粘土加片石夯實。圍堰工作平台寬7 m，長度為32 m。20、21號墩間用一條4.5 m寬的土石路連接，21、22號墩位用2.5 m寬鋼便棧連接，23號墩與東岸用一條4.5 m寬土石路連接。

2、鋼平台和鋼棧橋施工方案：

2.1總體設計：22號墩施工平檯面尺寸設計為32 m*6 m，22號墩和21號墩間用一條4.0 m寬鋼便棧連接。平台上考慮兩台樁機同時施工。

騮崗涌水位受潮水影響，最大水深在3~5 m間。採用Ф50cm鋼管(壁厚8mm)樁間距為5~6m，其中最中間兩排樁間距5.5m。順橋向布設2排鋼管樁，總共設計14根鋼管樁。單樁入土深度計劃8m，振動沉樁時根據實際情況確定打入深度，上部固定在平台樑上。順橋向用I36b工字鋼作主梁，橫橋向I28b工字鋼作分配橫梁，I28b工字鋼間距為60cm沿橫橋向布置。其上鋪設1cm厚鋼板做面板。

樁基礎施工期間正好為枯水季節，鋼棧橋及鋼平台頂面標高為：施工水位（4.6）+1.5m=+6.1m。鋼棧橋鋼管樁用Ф30cm鋼管做基礎，振動沉樁時根據實際情況確定打入深度，橫橋向設兩排，縱向用I25b字鋼做主梁，橫向用I20b工字鋼做次梁，間距0.8m.。棧橋只做安裝泵管和運送小型機具用。鋼平台的構造具體見附圖：主橋水上鑽樁施工平台結構示意圖。平台及棧橋施工前我們已報航道、海事、水利等有關部門審批，發布施工通告，設立相應通航、助航標志。施工時及完成後在適當位置設立夜間警示燈，以引導過往船舶通行，確保過往船隻的通航安全和施工安全。

2.2.鋼棧橋,平台搭設:

a、鋼管樁運輸、堆放

我們將由專業廠家加工的10米-20米長的Φ50cm的鋼管樁，直接用船運至工地即可，根據現場施工進度組織分批運送至工地，避免鋼管樁壓船。鋼管樁運輸過程堆放按沉樁順序可採用多層疊放，各層墊木位於同一垂直面上，船上管樁的疊放層數不易超過三層，以保證行船安全。鋼管樁起吊、運輸和堆存過程中須避免因碰撞等原因而造成管身變形的損傷。注意在鋼管樁沉放前再次檢查管節焊縫。

b、鋼管樁沉放

沉放前先計算出每條鋼管樁的坐標，在兩岸大堤上針對各樁分別布置一條基線，基線上的每一個觀測點用全站儀精確測量其坐標位置，並用水準儀測出其高程；然後計算出每一根樁上觀測點的坐標及交會角，並匯總成表供觀測沉樁使用。沉放時在正面布置一台全站儀觀測定位，側面設置兩台經緯儀校核。

鋼管樁沉放使用45KW振動錘，能提供額定振動力為45t，可以滿足本工程的要求。起吊設備採用30t起重船。起重船拋錨定位後，先期依靠鋼管樁重力插入覆蓋層中，上部用纜繩綁在吊船邊，待樁身有一定穩定性後，再利用浮吊吊上振動沉樁機夾住鋼管樁，開始振動沉樁機振動下沉鋼管樁到位。鋼管樁逐排沉放，一排樁沉放完成後再移船至另一側。

鋼管樁沉放應注意：振動錘中心和樁中心軸應盡量保持在同一直線上；每一根樁的下沉應連續，不可中途停頓過久，以免土的摩阻力恢復，繼續下沉困難。沉放過程加強觀測，鋼管樁偏位不得大於10厘米，垂直度不得低於0.1%。

c、鋼平台搭設

鋼管樁沉放完畢後，開始進行鑽孔平台型鋼布設，其具體步驟如下：

各鋼管樁在順水流向適當位置開口，割平鋼管樁頭 安裝已拼接好的I45工字鋼橫梁，與鋼管樁（開口）壁點焊→澆注各鋼管樁樁頭C15砼，使I45橫梁嵌固在樁頭中→ 安裝I36工字鋼分配縱梁，並與I45橫梁焊接（設加勁板）→在「井」字樑上鋪設δ=10mm厚鋼板，加設安全欄桿。

平台施工開始時即設置航標，懸掛夜間紅燈示警等通航導向標志，並打設鋼管樁防撞墩，以策安全。

四：鑽孔灌注樁施工

1、樁基鋼護筒製作與埋設

樁基鋼護筒設計內徑為Φ270cm，鋼護筒採用厚度為14mm的A3鋼板卷制而成。護筒成形採用定位器，設制台座接長，確保捲筒圓、接縫嚴。為加強護筒的整體剛度，在焊接接頭焊縫處加設厚10mm寬20cm的鋼帶，護筒底腳處加設厚14mm寬30cm的鋼帶作為刃腳。鋼護筒每節加工長度為10-15m（或按實際長度分節加工）。焊接採用坡口雙面焊，所有焊接必須連續，以保證不漏水。鋼護筒在加工廠進行分節製作，經檢查合格後由駁船運至主鑽孔平台，現場焊接接長。

鋼護筒頂標高比平檯面高30cm，即6.8米。護筒埋入不透水粘土層不小於1米，鋼護筒下沉採用90KW振動錘振動配以護筒內用空氣吸泥機吸泥下沉，必要時可在護筒外壁輔以高壓射水下沉。鋼護筒下沉步驟如下：

在平台樁位處焊設護筒下沉定位架→安裝第一節鋼護筒於導向架內並與導向架下口臨時焊連，使護筒固定→吊起第二節護筒對准第一節護筒，校正後將兩節護筒連接處焊牢並加強→割除第一節護筒與導向架焊接處，浮吊下放第一、二節護筒→吊裝90KW振動錘與護筒上口連接牢固→開動振動錘振動下沉，再接長下節鋼護筒，如此反復直至護筒至所需的深度。

鋼護筒埋設首先在每個平台上，精確放出護筒位置，利用鑽孔平台上縱橫工字鋼安設護筒沉放導向架，導向架比護筒外徑大5cm，在平潮江水停止流動的時候，由45t浮吊吊起鋼護筒通過導向架緩慢下放直到其刃腳自然下沉到河床面為止。在校正護筒垂直度（小於0.5%）和護筒平面位置偏差（小於3cm）後，採用90KW振動錘振動下沉，並按需要焊接接長護筒，在現場焊接鋼護筒時要採取有效措施保證鋼護筒的軸線順直度，振動錘振動下沉直至護筒底部到達設計標高。

若鋼護筒不能沉放到所需深度，則利用Φ300mm空氣吸泥機，按先中部後四周再中部的順序吸砂，必要時可在護筒外壁輔以高壓射水下沉。

鋼護筒沉放應注意：鋼護筒沉放前派遣潛水隊員將樁位處清理干凈，不得有影響鋼護筒下沉和鑽孔施工的雜物如大塊石、鋼材等；鋼護筒焊接接長時應保證護筒順直，焊縫飽滿；振動錘重心和護筒中心軸盡量保持在同一直線上；開動空氣吸泥機同時須往鋼護筒內加水，護筒內水位不能低於江面水位；在護筒下沉過程中，當護筒沉入土中一定深度後，要及時撤除護筒導向架，以免影響護筒下沉；鋼護筒沉放必須全過程測量，保證護筒偏位和傾斜度在容許范圍內。

2、成孔施工

① 設備配置：考慮工期要求並綜合考慮不能長時間佔用航道，我們計劃每個墩位兩台樁機同時施工。並配器兩台泥漿泵和一條泥漿船。

②泥漿循環系統

本工程樁基礎施工一律使用優質膨潤土泥漿（用膨潤土、工業鹼、聚丙烯醯胺、木纖維素按適當的比例配製而成）護壁，以保證施工安全和質量，達到樁壁無泥漿套和樁底無沉渣的設計要求。

施工過程中泥漿循環主墩採用泥漿船，泥漿船用300t運輸船改裝，容量150-200m3,每個墩配置一艘泥漿船和一艘運泥船，以保證泥漿的儲備及便於外運多餘泥漿；泥漿循環採用氣舉反循環。為保護環境嚴禁把泥漿及廢渣直接排入河道，應由運泥船運往指定的棄土區排放。

3、成孔工藝

a、造漿：正式鑽進前，往要施工的樁及循環用的護筒孔底供泥漿，換出原孔內清水。泥漿制備採用優質膨潤土，鑽進過程中，要根據不同的土層制備不同濃度的泥漿，使泥漿既起到護壁及清渣的作用，又不致於太濃而影響鑽進速度。

b、鑽孔：鑽機就位後，進行樁位校核，保證就位準確。造漿完畢後低速開鑽，待整個鑽頭進入土層後進入正常鑽進。在護筒腳部位必須慢速鑽進。當迴旋鑽機鑽進至岩層面後換下刮刀鑽頭，改用牙輪鑽頭鑽進。整個成孔過程中分班連續作業，專人負責做好記錄並觀察孔內泥漿面和孔外水位情況，發現異常馬上採取措施，泥漿比重控制在1.2~1.25，粘度控制在18~22s。

樁孔中的泥漿指標應嚴格控制，好的泥漿不但利於保證孔壁穩定，而且有利於懸浮起岩渣加快施工進度。在鑽進過程中應定期每班檢測樁孔中的泥漿的各項指標。在成孔後清孔時應在孔底注入優質泥漿，以保證孔底干凈。

凈泥漿性能指標如下表：

凈泥漿性能指標表

泥漿配比
凈泥漿性能

水：膨潤土

（重量比）
比重

( r )
粘度

( s )
靜切力

( Pa )
含砂率

( % )
膠體率

( % )
失水率

(ml/30min)
酸鹼度

PH

600：100
1.065
17.8
1.342
<1
99
21.6
9.2

施工工程泥漿性能指標如下表3-2。

表3-2：工程施工泥漿性能指標表

施工過程泥漿性能

比重

( r )
粘度

( s )
靜切力

( Pa )
含砂率

( % )
膠體率

( % )
失水率

(ml/30min)
酸鹼度

PH

1.1~1.45
18~28
1.342
<8
≥95
≤20
8~11

如果發現實際地質情況與設計提供的資料不符，則馬上通知監理工程師匯同設計部門協商解決。

C、清孔：孔深達到設計標高後，對孔徑、深度、垂直度和孔底嵌岩情況進行全面檢查合格後，採用換漿清孔法，當孔底基本無沉渣，泥漿溝只排出濁水而無泥漿廢渣時，即可停止第一次清孔，移機准備鋼筋籠下放。

4、成孔的檢測

a、鑽、沖孔在終孔後應進行孔位、孔深檢測。

B、孔徑、孔形和傾斜度可採用外徑為鑽孔鋼筋籠直徑加100mm，長度為4~6倍孔徑的鋼筋檢孔器吊入鑽孔檢測。

C、鑽、沖孔的成孔質量標准為：

項 目
允許偏差

孔的中心位置
單排樁：3cm

孔徑
不小於設計樁徑

傾斜度
小於0.5%

孔深
支承樁比設計深度超深不小於50mm

沉渣厚度
設計規定：小於5cm

清孔後泥漿指標
相對密度：1.03~1.10

粘度：17~20s

含砂率：<2%

膠體率：>98%

5、鋼筋的製作及下放

①鋼筋籠製作：

鋼筋籠在岸上分節進行製作，採用加勁筋（間距2m）成型法，每節長度9~12米。製作時加勁筋點焊在主筋內側，校正好加勁筋與主筋的垂直度，然後點焊牢固，布好螺旋筋並點焊於主筋上，按設計在主筋上沿圓周方向每5米均勻分布焊接4個保護層耳環。焊接加工要確保主筋在搭接區斷面內接頭不大於50%；焊接採用單面焊，焊縫長不小於10d（d為鋼筋直徑）。

根據設計，每條樁基有超聲波檢測要求，檢測管每樁放4根同時固定在鋼筋籠上下放。檢測管標准長為8m，外徑57mm，接頭焊接Ф70mm鋼管，上端應高出樁頂50cm，下端用鋼板封底焊接嚴密。

②鋼筋籠吊裝：

加工好的鋼筋籠由駁船運往現場採用45t船吊下放就位。安裝時採用兩點起吊，以防止骨架變形；鋼筋籠豎直後，檢查其豎直度，進入孔口時扶正緩慢下放，嚴禁擺動碰撞孔壁。鋼筋籠邊下放邊拆除內撐。鋼筋籠連接採用單面焊，焊接長度10d的搭接，並且保證各節鋼筋籠在同一豎直軸線上，鋼筋籠下到設計標高後，定位於孔中心，將主筋或其延伸鋼筋焊接在護筒上，以防骨架在澆注混凝土時上浮及移位。澆注混凝土前在檢測管內灌滿水，上口用塞子塞住。鋼筋籠下放完成後，馬上下放導管進行二次清孔，並做好水下混凝土灌注工作。

6、水下混凝土灌注

樁基混凝土由設在兩岸的混凝土攪拌車供應，砼輸送泵通過鋼棧橋送至澆注點直接灌注。

①灌注前准備

灌注前進行二次清孔，採用氣舉法清孔。擬用一上端密封的管，插入一空壓管和出漿管，插至離孔底20cm，外側伸入進漿孔。空壓機用大功率空壓機，宜用20m3/h。當二次清孔的泥漿性能指標和沉渣厚度達到設計和規范要求，並經監理工程師檢查合格後，盡快進行水下混凝土灌注。主橋樁基混凝土澆注施工採用導管法灌注。導管採用內徑Ф300mm的剛性導管，在第一次使用前和使用一定時間後均按規范對其進行水密性和承壓試驗、檢查，防止膠墊老化，以保證導管接頭良好，不漏氣。

②砼配合比基本要求

樁基礎砼標號為C30，考慮到水下砼澆注的各種因素，在進行配合比設計的時候要滿足以下要求：

坍落度：18~22cm；

坍落度降至15cm的最小時間：3h；

砼初凝時間：≥12h；

最大粗骨料直徑：30mm。

3、導管

導管選用壁厚5mm，直徑30cm的無縫鋼管。導管在使用前和使用一個時期後，除應對其規格、外觀質量和拼縫構造進行認真地檢查外，還需做拼接、過球、承壓及水密性試驗。

導管分節加工，分節長度應便於拆裝和搬運，並小於提升設備的提升高度，每節長度以2~4m，還需加工兩節1m長作為高度調節。

導管在開始澆注砼前離開孔底面25~40cm左右。

3.6.4砼澆注

當二次清孔的沉渣厚度及泥漿比重達到設計和規范要求，並經監理工程師檢查合格後，即可進行水下砼灌注。

開始澆注混凝土要滿足首批砼需要量要求，保證首批砼灌注後導管埋深1m以上。

如圖：首批砼的計算圖，首批砼需要量：

V≥(πd2h1+πD2Hc)/4

首批砼用頂塞法澆注，首批砼灌入孔底後，立即探測孔內砼面高度，計算導管埋置深度，確信符合要求後即可正常灌注，砼澆注過程應注意以下事項：

a、灌注開始後，應緊湊連續進行，並注意觀察管內砼下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內砼面高度，正確指揮導管的提升和拆除。導管在砼內埋深控制在2m～6m左右。

B、砼澆注面上升到鋼筋骨架下端時，為防止鋼筋骨架被砼頂托上升，澆注速度適當放緩，而當砼進入鋼筋骨架4~5m以後，適當提升導管，減小導管在鋼筋骨架下的埋置深度。

C、在砼灌注過程中，後續砼要沿導管壁徐徐灌入，以免在導管內形成高壓氣囊。另外，為保證樁基礎的密實，要定時抽插振動導管，達到振搗效果。

D、為確保樁頂質量，砼澆注標高應比設計樁頂標高高出80cm，在澆注完成後挖除多餘砼，但應留出30cm左右在樁基礎達到強度後用風鎬鑿除至設計標高。

E、砼澆注過程可能遇到的問題及其處理：

（1）、首批砼灌註失敗：用帶高壓射水的Ф300mm空氣吸泥機將已灌注砼吸出，重新按要求灌注。

（2）、導管進水：如因導管埋深不足而進水，則將導管插入砼中，用小型潛水泵抽干導管內的積水，再開始灌注；如因導管自身漏水或接頭不嚴而漏水，則應迅速更換已經拼接檢查好的備用導管，然後按前面做法處理；如上述兩種方法處理不能奏效，則應拆除灌注設備，用帶高壓射水的Ф300mm空氣吸泥機將已灌注砼吸出，清孔後再重新灌注砼。

（3）、卡管：初灌時隔水拴卡管，或因砼自身卡管，可用長桿沖搗導管內砼，用吊繩抖動導管，或在導管上安裝附著式振搗器使隔水拴下落。如仍不能下落，則將導管連同其內砼提出鑽孔，另下導管重新開灌。如因機械發生故障或因其他原因使砼在導管內停留時間過長，孔內首批砼已初凝，宜將導管拔出，用吸泥機將孔內表層砼和泥渣吸出，重下新導管灌注。灌注結束後，此樁宜做斷樁予以補強。

（4）、埋管：若埋管事故已發生，初時可用鏈滑車、千斤頂試拔。如仍拔不出，已灌表層砼尚未初凝時，可加下一根導管，按導管漏水事故處理後繼續開灌砼。當灌注事故發生在護筒底標高以上式，可考慮終止灌注砼，待護筒內抽水後按施工縫處理，接長樁柱。

7、樁基檢測

水下砼澆注結束後砼達到一定強度後才能進行樁基檢測。檢測合格可立即進行樁頂部結構系梁及柱施工。

②安全防護措施：在通航口上、下游均設置醒目施工導航標志，以策來往船舶航行安全，施工航標志的設立須符合《內河助航標志》的規定。施工前精確測量、放線，當溝槽與堤岸較近時，及時採取有效的方案進行解決。合理布置施工走道，對施工總平面進行科學、周密、綜合分析和布置，盡量避免在棧橋邊堆放重型材料。施工過程中加強對堤岸的監測，及時採取措施消除隱患，確保河堤安全。

五、防洪措施：

按照施工計劃安排，水中墩施工時間在2003年11月—2004年1月旱季期間，查水文資料《2003年水位預報表》，最高水位出現在農歷10月、11月、12月的初四，分別為143、148、139（以上為水利部門使用高程系統）；為確保工程施工安全及周邊群眾的生命、財產安全，我部將在水中墩施工間採取如下措施：

1、 建立全組織機構

A、險領導小組

組長：韓國強

副組長：林飛鵬、楊立華

組員：趙克輝、卓強發、趙賢武

指揮部設在經理部辦室

B、防洪搶險小分隊

由經理部在崗青年組成，在緊急情況下能迅速集合參與搶險。

C、建立定期報告制度及巡視制度

六、河堤破除

20、21、23號墩蓋梁施工完成後進行河堤的破除，根據施工時通車的要求考慮其破除寬度為6m。破除時應向兩邊放坡，並在破除范圍兩側打入木樁，確保河堤及施工車輛、人員安全。對於河堤不便清除的殘土等我們將用吸泥船清除。

⑵ 無縫鋼管外徑22mm，公差h9，這里偏差具體什麼范圍

無縫鋼管外徑22mm，公差h9:Φ22上公差0,下公差－0.052.

⑶ 水下澆築混凝土的方法是什麼

水下澆築混凝土的方法有：混凝土泵澆築法、導管法、柔性管法、活底吊箱法、袋石法、傾注法和預填骨料壓漿法。其中以混凝土泵澆築法和導管法較好，其設備和施工比較簡單，質量容易保證。
採用導管法澆築水下混凝土，適用於水深不超過15～25m的情況。導管的直徑為25～30cm，每節長1～2m，用橡皮襯墊的法蘭盤連接，底部應裝設自動開關閥門，頂部裝設漏斗。導管的數量與位置，應根據澆築范圍和導管的作用半徑來確定。一般作用半徑不應大於3m。
用袋砌法澆築水下混凝土，系把混凝土半滿地裝入牢固的麻袋或布袋中，由潛水員在水下進行砌澆。袋的孔隙應能使砂漿滲出但不宜過大。採取這種澆築方法，袋與袋之間的層面，雖然可以從袋孔中擠出的水泥漿互相膠結，但其整體性終究是很差的。此種混凝土的坍落度以5～7cm為宜，不得採用干拌混凝土。混凝土袋應交錯放置，相互靠緊。
傾注法澆築水下混凝土，可用於岸邊水深不起過1.5m的情況，其方法如圖5-3所示。新澆的混凝土堆用夯擊或振動等方法擠入已澆的混凝土體中，使只有前沿的混凝土坡面與水直接接觸。混凝土的坍落度以7～10cm為宜。採用此種方法應盡量縮短澆築時間，在澆築工作未完成之前，先澆的混凝土不得凝固。
水下預填骨料壓漿法，要求水泥砂漿具有一定的流動度和一定的抗離析能力。壓漿壓力與灌注漿液的稠度、預填骨料平均粒徑及要求擴散半徑有關。如果預填骨料平均粒徑在150mm以內，擴散半徑在1. 5m以內，當水深為零時，管底出 漿壓力約為50～150kPa。有水倉面，管底出漿壓力應再加上相應水深引起的水壓力。

⑷ 水下澆築混凝土的方法

水下澆築混凝土的主要澆築方法有以下6種：

（1）導管法

水下混凝土澆築最常用的方法，導管可用剛性導管或柔性導管，前者是依靠拌和物自重從剛性導管向水下倉面輸送和澆築；後者是將拌和物由柔性導管向水下倉面輸送和澆築。並依靠環境水對軟管壓力控制拌和物的下降速度。

（2）泵壓法

用混凝土泵將混凝土拌和物沿輸送管、澆築管進入水下燒築倉面，與導管法施工基本相同。

（3）開底容器法

將混凝土拌和物裝在易於開底的密閉容器內，澆築時，將容器輕輕放入水下，直達澆築地點開底卸料。

（4）預填骨料壓漿法

在水下模板內預填骨料，通過往漿管加壓或自流灌法膠凝材料，充填骨料空隙並膠結而形成混凝土。

（5）袋裝疊置法

將混凝土拌和物裝入袋中在水下依次沉放，層間騎縫重疊，形成水下混凝土結構。袋材為麻袋或合成纖維做成，其質地較粗，還有改進的水溶性薄膜袋，溶化時間稍長於混凝土硬化時間。

（6）傾注法

在已澆出的混凝土上傾注混凝土拌和物。通過搗壓推動或自然流動，使水下混凝土逐漸推趕擴散。

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准備工作

1、成孔檢查

施工單位在樁基鑽挖孔成孔後首先進行成孔的自檢，主要檢測內容有：成孔的孔口標高，孔底標高，孔的傾斜度，實際孔深，直徑，護壁高度，清孔情況，孔底沉澱層厚度，孔內滲水情況；

然後將自檢報告呈遞給監理單位，測量監理工程師到現場進行檢測，合格以後批准進行下一步的施工工序。

2、鋼筋籠綁扎情況的檢查

成孔滿足設計要求後，在施工單位已經呈遞鋼筋籠綁扎情況自檢報告以後，監理工程師或者監理工程師指派相應監理員到現場進行鋼筋籠綁扎情況的檢查，檢查的主要內容有：

鋼筋籠的高度是否滿足要求，主筋根數是否正確，箍筋間距是否滿足設計要求，加強筋根數，間距是否正確，焊接接縫是否滿足設計規范（機械連接的介面是否規范），鋼筋籠直徑是否達到設計要求，各種鋼筋的標號是否正確，鋼筋的銹蝕情況是否嚴重。如果滿足要求批准施工單位進行下一步施工工序。

3、鋼筋籠定位情況的檢查

鋼筋籠下放到樁孔後，進行鋼筋籠的定位，鋼筋籠的定位目的是：保證鋼筋籠外側有足夠厚度的混凝土保護層，以及保證鋼筋籠的豎直度。

檢查的主要內容有：定位鋼筋的位置是否正確（定位鋼筋一般為十字形排列），定位鋼筋的長度是否滿足設計要求，鋼筋籠安放是否豎直，當檢查無誤後批准施工單位進行下一步的施工工序。

4、套筒的水密性檢查

由於水下灌注混凝土要求套筒必須在較大氣壓下有良好的水密性，因此套筒的水密性現場試驗檢查也變得尤為重要。

現場做套筒的水密試驗，將套筒連接好（套筒的連接長度與灌注時需要的套筒長度一致或稍長）將套筒底部封堵，向套筒內注滿水，套筒用吊車吊起，保持豎直，觀察套筒的漏水情況，如無或極輕微漏水現象則套筒的水密性滿足要求，此時監理方批准施工單位進行下一步施工工序。

5、套筒下放到孔內以後的檢查

套筒下放安置穩妥以後，接受監理員的檢查。主要的檢查內容有：套筒底部距離孔底的高度（設計規范要求30-40厘米），套筒是否豎直。

漏斗的大小是否滿足要求（要求漏斗第一次下料封底，能夠埋住套筒1米以上）套筒是否清洗干凈（無粘雜泥土）。當檢查合格後，批准施工單位進行下一步施工工序。