怎麼把鋼管外徑磨小

① 有沒有什麼方法可以把鋼管的外徑摩小

工廠有加工流水線，通過鋼管加熱之後壓制等方式控制壁厚厚度。

② 怎麼把六毫米的無縫鋼管變成6.5毫米的

外徑不變的話沒辦法，而且只能是外徑由大變小，通過二次加熱再進張減機，計算疊加比獲得想要壁厚，通過相應熱處理得到同性能鋼管

③ 普通鋼管直徑通常是指外徑還是內徑

普通鋼管直徑通常指的是鋼管的外徑。

1. 鋼管直徑的定義

鋼管直徑是指鋼管截面的最大線段，也即鋼管截面上兩點間的最遠距離。在一般情況下，我們通常使用鋼管的外徑作為直徑的指代。

鋼管直徑的重要性不言而喻。直徑決定著鋼管的尺寸，而鋼管尺寸又直接影響著鋼管在工程中的應用。因此，了解鋼管直徑的定義以及選擇合適的直徑對於工程項目的順利進行至關重要。

2. 鋼管直徑的影響

鋼管直徑對於不同工程項目具有不同的影響。以下是鋼管直徑對工程項目的幾個重要方面的影響：

2.1 強度和承載力

鋼管的直徑對其強度和承載力有直接影響。通常情況下，直徑越大的鋼管具有更好的抗彎能力和承載能力。因此，在需要承受大壓力或重物的工程項目中，選擇適當直徑的鋼管非常重要。

此外，鋼管直徑還與鋼管的壁厚密切相關。相同外徑但不同壁厚的鋼管，其強度和承載力也會有所不同。

2.2 流體輸送

對於用於輸送液體或氣體的管道系統，鋼管直徑對流體的流速和流量有顯著影響。直徑較大的鋼管可以提供更大的流通截面，從而降低流速，減小壓力損失，並增加流量。因此，合理選擇鋼管直徑對於保證流體輸送系統的正常運行至關重要。

此外，鋼管直徑還會影響流體在管道中的流態。直徑較小的鋼管可能會引起流體的流動受限甚至發生壓力損失。

3. 鋼管直徑的選擇

在選擇鋼管直徑時，需要綜合考慮工程項目的具體要求以及上述影響因素。一般來說，合理選擇的鋼管直徑可以提高工程項目的安全性、穩定性和經濟性。

在實際操作中，還需要考慮到材料的可得性、成本、操作難度等因素。因此，在選擇鋼管直徑時，往往需要權衡各種因素，找到最佳的平衡點。

總之，普通鋼管的直徑通常指外徑。鋼管的直徑對於工程項目具有重要影響，包括強度和承載力、流體輸送等方面。在選擇鋼管直徑時，需綜合考慮工程項目要求以及各種影響因素，並找到最佳的平衡點。

④ 怎麼把外徑22mm的軸承裝進內徑20mm的鋼管中

顯然，外徑22毫米的軸承裝進內徑20毫米的孔內，軸承直徑大2毫米，常規的冷凍軸承或加熱內鋼管都不能使這2毫米容的差距減少到合適的間隙；將軸承外徑縮小不好處理，但是鋼管有足夠厚度的話，可以使用模具對鋼管進行擴管，將鋼管直徑擴大到22毫米，然後將軸承裝進去；當然，這只能在軸承安裝在鋼管口附近才能實現，否則，改用22毫米的鋼管。

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⑥ 304鋼管外徑做大了幾絲有什麼方法弄小

394鋼管外徑做大幾絲，
使得變小的方法可以採用熱擠壓。

⑦ 管材常見缺陷

一 內表面缺陷
1 內折
特徵：在鋼管的內表面上呈現直線或螺旋、半螺旋形的鋸齒狀缺陷。
產生原因：
1) 管坯：中心疏鬆、偏析；縮孔殘余嚴重；非金屬夾雜物超標。
2) 管坯加熱不均、溫度過高或過低、加熱時間過長。
3) 穿孔區域：頂頭磨損嚴重；穿孔機參數調整不當；穿孔輥老化等。
檢判：鋼管內表面不允許存在內折，管端內折應修磨或再切，修磨處壁厚實際值不得小於標准要求最小值；通長內折判廢。

2 內結疤
特徵：鋼管內表面呈現斑疤，一般不生根易剝落。
產生原因：
1) 石墨潤滑劑中帶有雜質。
2) 荒管後端鐵耳，被壓入鋼管內壁等。
檢判：鋼管內表面不允許存在，管端處應修磨及再切，修磨深度不應超標准要求負偏差,實際壁厚不得小於標准要求最小值；通長內結疤判廢。
3 翹皮
特徵：鋼管內表面呈現直線或斷續指甲狀翹起的小皮。多出現在毛管頭部，且易於剝落。
產生原因：
1) 穿孔機調整參數不當。
2) 頂頭粘鋼。
3) 荒管內氧化鐵皮堆積等。
檢判：鋼管內表面允許存在無根易剝落（或在熱處理時可燒掉）的翹皮。對有根的翹皮應修磨或切除。

4 內直道
特徵：在鋼管內表面存在具有一定寬度和深度的直線形劃傷。
產生原因：
1) 軋制溫度低，芯棒粘有金屬硬物。
2) 石墨中含有雜質等。
檢判：
1） 套管和普管允許深度不超過5%（壓力容器類最大深度0.4mm）的內直道存在。
慎獨超查德內直道應修磨、切除。
2） 邊緣尖銳的內直道應修磨平滑。

5 內棱
特徵：在鋼管內表面存在具有一定寬度和深度的直線形凸起。
產生原因：芯棒磨損嚴重，修磨出不圓滑或過深等。
檢判：
1）套管、管線管允許存在高度不超過壁厚道8%，最大高度不超過0.8mm不影響通徑的內棱存在。超差應修修磨及再切。
2）普管、管線管允許存在高度不超過壁厚8%（最大高度為0.8mm）的內棱存在。超差應修磨及再切。
3）對L2級（即N5）探傷要求鋼管，內棱高度不得超過5%（最大高度為0.5mm）。超差應修磨及再切。
4）邊線尖銳的內棱應修磨平滑。

6 內鼓包
特徵：鋼管內表面呈現有規律的凸超且外表面沒有損傷。
產生原因：連軋輥修磨量過大或掉肉等。
檢判：按照內棱要求檢判。

7 拉凹
特徵：鋼管內表面呈現有規律或無規律地凹坑且外表面無損傷。
產生原因：
1）連軋調整不當，各架輥軋速不匹配。
2）管坯加熱不均勻或溫度過低。
3）軋制中心線偏離，鋼管與連軋後輥道碰撞產生等（註：此種原因2003.1提出，原理尚在探討）。
檢判：不超過壁厚負偏差，實際壁厚大於壁厚要求最小值的拉凹允許存在。超標的拉凹應切除。（註：拉凹嚴重發展即為拉裂，此種傷應嚴格檢驗）。
8 內螺紋（此缺陷只在阿塞爾機組產生）
特徵：鋼管內表面有螺旋狀痕跡，多出現在薄壁管內表面，有凹凸不平的明顯手感。產生原因：
1) 斜軋工藝的固有缺陷。在阿塞爾軋管機工藝參數調整不當時，這種缺陷更為突出。
2) 變形量分配不合理，阿塞爾減壁量過大。
3) 阿塞爾軋型輥型配置不當。
檢判：鋼管內螺紋缺陷深度不大於0.3mm，且在一定的公差范圍之內。

二 外表面缺陷
1 外折
特徵：在鋼管外表面呈現螺旋狀的層狀折疊。
產生原因：
1) 管坯表面有折疊或裂縫。
2) 管坯的皮下氣孔，皮下夾雜較嚴重。
3) 管坯表面清理不良或有耳子、錯面等。
4) 軋制過程中，鋼管表面被掀起劃傷，通過軋制又被壓合到鋼管的基體上，形成外折等。
檢判：不允許存在：輕微的可進行修磨，修磨後壁厚和外徑實際值不得小於標准要求的最小值。

2 離層
特徵：在鋼管表面上呈現螺旋形或塊狀的分層和破裂。
產生原因：管坯中非金屬夾雜物嚴重、殘余縮孔或嚴重疏鬆等。
檢判：不允許存在。

3 外結疤
特徵：鋼管外表面呈現斑疤。
產生原因：
1) 軋輥粘鋼、老化、磨損嚴重或硌輥。
2) 輸送輥道粘有異物或磨損嚴重。
檢判：
1) 外結疤成片分布應修磨或切除。
2 ) 在有外結疤的管段上，外結疤面積超過10%應切除或修磨。
3) 深度超過壁厚5%的外結疤應修磨。
4) 修磨處的壁厚、外徑實際值不得小於標准要求的最小值。

4 麻面
特徵：鋼管表面呈現高低不平的麻坑。
產生原因：
1) 鋼管在爐內停留時間過長或加熱時間過高，使表面生成氧化鐵皮過厚，清除不凈，軋入鋼管表面。
2) 高壓水除磷設備不正常工作，除磷不凈等。
檢判：
1) 局部不超過壁厚負偏差的麻面允許存在。
2) 麻面面積不得超過有麻面管段面積20%。
3) 超差麻面可修磨或切除，修磨處壁厚、外徑實際值不得小於標准要求最小值。4) 嚴重麻面判廢。

5 青線
特徵：鋼管外表面呈現對稱或不對稱的直線形軋痕。
產生原因：
1) 定徑機孔型錯位或磨損嚴重。
2) 定徑機軋輥孔型設計不合理。
3) 軋低溫鋼。
4) 軋輥加工不好，軋輥邊部倒角太小。
5) 軋輥裝配不好，間隙過大等。
檢判：
1) 套管外表面允許高度不超過0.2mm青線存在，超差應修磨。
2) 高壓容器類管不允許有手感青線存在。有手感青線必須清除。修磨處應圓滑無稜角。
3) 普管類鋼管（結構、流體、液壓支架等）允許高度不超過0.4mm青線存在，超差應修磨。
4) 邊緣尖銳的青線應修磨平滑。
5) 修磨處壁厚、外徑值實際值不得超過標准要求最小值。

6 發紋
特徵：在鋼管外表面上，呈現連續或不連續的發狀細紋。
產生原因：
1) 管坯有皮下氣孔或夾雜物。
2) 管坯表面清理不徹底，有細小裂紋存在。
3) 軋輥過度磨損、老化。
4) 軋輥加工精度不好等。
檢判：鋼管外表面不允許存在肉眼可見的發紋，如存在應完全清除，清除後壁厚、外徑實際值不得小於標准要求最小值。

7 網狀裂紋
特徵：鋼管外表面上呈現帶狀且螺距大的魚鱗狀小裂紋。
產生原因：
1) 管坯有害元素含量過高（如砷元素）。
2) 穿孔輥老化、粘鋼。
3) 導板粘鋼等。
檢判：應完全清除。清除後的壁厚、外徑實際值不得小於標准要求最小值。

8 劃傷
特徵：鋼管外表面呈螺旋形或直線形溝狀缺陷，大部分可以看到溝底。
產生原因：
1) 機械劃傷主要產生於輥道、冷床、矯直、運輸方面。
2) 軋輥加工不好或磨損嚴重或輥縫夾有異物等。
檢判：
1) 鋼管外表面允許局部存在不超過0.5mm的劃傷，超0.5mm劃傷應修磨。修磨處壁厚、外徑實際值不得小於標准要求最小值。
2) 邊緣尖銳的劃傷應修磨平滑。

9 碰癟
特徵：鋼管外表面呈現外凹里凸的現象，而鋼管壁厚無損傷。
產生原因：
1) 在吊運中碰擊至癟。
2) 矯直咬入時碰癟。
3) 定徑機後輥道碰癟等。
檢判：局部不超外徑負偏差且表面平滑的碰癟可以存在。超差時切除。

10 碰傷
特徵：鋼管外表面因碰撞產生無規律的傷痕。
產生原因：可產生於冷區與熱區的各種碰撞等。
檢判：
1) 外表面允許局部存在深度不超過0.4mm的碰傷。
2) 超過0.4mm碰傷應修磨平滑且修磨處外徑、壁厚實際值不得小於標准要求最小值。

11 矯凹
特徵：鋼管外表面呈螺旋形的凹入。
產生原因：
1) 矯直機輥角度調整不當、壓下量過大。
2) 矯直輥磨損嚴重等。
檢判：鋼管外表面允許存在無明顯稜角的和內表面不突出，且外徑尺寸符合公差要求的矯凹。對超標矯凹應切除。

12 軋折
特徵：鋼管管壁沿縱向局部或通長呈現外凹里凸的皺折，外表面成條狀凹陷。
產生原因：
1) 孔型寬展系數選擇太小。
2) 軋機調整不當致使孔型錯位或軋制中心線不一致。
3) 連軋機各架壓下量分配不當等。
由於以上原因使得鋼管在軋制過程中金屬進入軋輥間隙或者管子失掉穩定性造成管壁皺折。
檢判：不允許存在。應切除或判廢。

13 拉裂
特徵：鋼管表面有拉開破裂現象，多產生在薄壁管上。
產生原因：
1) 由於管坯加熱溫度不均，使得變形部俊，溫度低的部位拉力軋制，當拉力較大時，將管子拉裂。
2) 連軋機各架速度和輥縫調整不當，造成拉鋼而撕破。
3) 毛管壁厚影響，當穿孔機供給連軋機的毛管壁厚較小時，在連軋機金屬變形量比設計變形量減小，造成連軋機拉力軋制，拉力大時而撕破。
4) 管坯本身局部存在較嚴重的夾雜物。
檢判：不允許存在。應切除或判廢

三 尺寸超差
1 壁厚不均
特徵：鋼管在同一截面上壁厚不均勻，最大壁厚和最小壁厚相差大。
產生原因：
1）管坯加熱不均。
2）穿孔機軋制線未調正，定心輥不穩定。
3）頂頭磨損或頂頭後孔偏心。
4）管坯定心孔補正。
5）管坯彎曲度、切斜度過大。
檢判：逐支測量，壁厚不均端應切除。

2 壁厚超差
特徵：鋼管壁厚單向超差，超正偏差者稱之為壁厚超厚；超負偏差者稱之為壁厚超薄。
產生原因：
1）管坯加熱不均。
2）穿孔機調整不當。
檢判：逐支測量，端部超差應切除，全長超差應改判或判廢。

3 外徑超差
特徵：鋼管外徑超標，超正差者稱之為外徑大，超負差者稱之為外徑小。
產生原因：
1）定徑機孔型磨損過大，或新孔型設計並不合理。
2）終軋溫度不穩定。
檢判：逐支測量，超標應給予改判或判廢。

4 彎曲
特徵：鋼管沿長度方向不平直或在鋼管端部呈現鵝頭狀的彎曲稱之為「鵝頭彎」。
產生原因：
1）人工熱檢時局部水冷造成。
2）矯直時調整不當，矯直輥磨損嚴重。
3）定徑機加工、裝配及調整不當。
4）吊裝運輸中造成彎曲。
檢判：彎曲度超標時，可二次重矯直，否則判廢。無法矯直的「鵝頭彎」應給予切除。

5 長度超差
特徵：鋼管長度超出要求，超正差稱長尺，超負差稱短尺。
產生原因：
1) 管坯長度超標。
2) 軋制不穩定。
3) 分切時沒控制好等。
檢判：長尺管再切或改判，短尺管改判或判廢

⑧ 壁厚1mm的鋼管在加工後管口變成了橢圓，現在要變成圓形，請問有沒有這方面的整形機

把管子固定好，用一個比管子內徑略寬的鋼板，（鋼板的寬度視管子的彈性而定，以拔出鋼板，管子能彈回到直徑為度，)插入管子，滴上潤滑油，在鋼管里用扳手擰上幾圈，就可以了。
也可以在管子外，用鋼板做出夾具，滴上潤滑油，在外面擰；要是有合適的大扳手，把口開到適當比外徑稍小，用來做夾具，也可以。
還可以在台鉗上，擠直徑大的那面，不過怕出硬折。

⑨ 你知道無縫鋼管是如何製作的嗎哪個小夥伴可以分享一下

無縫鋼管被喻為工業的血管，無論是石油化工、機械製造還是航空航天都少不了他。可以說，如果沒有無縫鋼管，很多工業發展都將無從談起。那麼無縫鋼管是如何製作的呢？

第三、緊接著將退火後的鋼管通過矯治機，並不斷重復整個過程，直到鋼管達到客戶指定的長度。加工完成的鋼管最多能比原來長40倍。為了確保每根鋼管結構的完整性，工人會在他的外圍施加電流，如果電流中斷就表示有瑕疵，那麼就將該部分句段再切割成客戶指定的長度，切割後的局面會有粗糙的毛病，因此要把切口一端放進機器進行打磨。將邊磨平，接著將鋼管浸泡在酸性溶液，去除在製作過程中粘粘的鐵屑或其他雜質，最後對樣品進行品檢測試，這些無縫鋼管就可以打包發到客戶手中。

⑩ 鋼管的外徑和壁厚是怎麼表示的

公稱直徑50：外徑A系列60.3，B系列57的鋼管；公稱壁厚3.2-8.8

鋼管壁厚等級表示方法

鋼管的壁厚等級系列的表示方法在不同標准中所表示的方法各不相同。

主要有三種表示方法：

1） 以管子表號（Sch）表示： 對於碳鋼管壁厚有：Sch10、20、30、40、60、80、100、120、140、160等10 個等級（若數字後面加S，表示不銹鋼管）； 對於不銹鋼壁厚系列有：5S、10S、40S、80S四個等級

2） 以管子重量表示，如STD(標准重量)，XS(加厚管)，XXS(特厚管)

3） 以鋼管壁厚尺寸表示，即「管外徑×壁厚」，如φ89X4