什麼叫裂縫鋼管

㈠ 管材常見缺陷

一 內表面缺陷
1 內折
特徵：在鋼管的內表面上呈現直線或螺旋、半螺旋形的鋸齒狀缺陷。
產生原因：
1) 管坯：中心疏鬆、偏析；縮孔殘余嚴重；非金屬夾雜物超標。
2) 管坯加熱不均、溫度過高或過低、加熱時間過長。
3) 穿孔區域：頂頭磨損嚴重；穿孔機參數調整不當；穿孔輥老化等。
檢判：鋼管內表面不允許存在內折，管端內折應修磨或再切，修磨處壁厚實際值不得小於標准要求最小值；通長內折判廢。

2 內結疤
特徵：鋼管內表面呈現斑疤，一般不生根易剝落。
產生原因：
1) 石墨潤滑劑中帶有雜質。
2) 荒管後端鐵耳，被壓入鋼管內壁等。
檢判：鋼管內表面不允許存在，管端處應修磨及再切，修磨深度不應超標准要求負偏差,實際壁厚不得小於標准要求最小值；通長內結疤判廢。
3 翹皮
特徵：鋼管內表面呈現直線或斷續指甲狀翹起的小皮。多出現在毛管頭部，且易於剝落。
產生原因：
1) 穿孔機調整參數不當。
2) 頂頭粘鋼。
3) 荒管內氧化鐵皮堆積等。
檢判：鋼管內表面允許存在無根易剝落（或在熱處理時可燒掉）的翹皮。對有根的翹皮應修磨或切除。

4 內直道
特徵：在鋼管內表面存在具有一定寬度和深度的直線形劃傷。
產生原因：
1) 軋制溫度低，芯棒粘有金屬硬物。
2) 石墨中含有雜質等。
檢判：
1） 套管和普管允許深度不超過5%（壓力容器類最大深度0.4mm）的內直道存在。
慎獨超查德內直道應修磨、切除。
2） 邊緣尖銳的內直道應修磨平滑。

5 內棱
特徵：在鋼管內表面存在具有一定寬度和深度的直線形凸起。
產生原因：芯棒磨損嚴重，修磨出不圓滑或過深等。
檢判：
1）套管、管線管允許存在高度不超過壁厚道8%，最大高度不超過0.8mm不影響通徑的內棱存在。超差應修修磨及再切。
2）普管、管線管允許存在高度不超過壁厚8%（最大高度為0.8mm）的內棱存在。超差應修磨及再切。
3）對L2級（即N5）探傷要求鋼管，內棱高度不得超過5%（最大高度為0.5mm）。超差應修磨及再切。
4）邊線尖銳的內棱應修磨平滑。

6 內鼓包
特徵：鋼管內表面呈現有規律的凸超且外表面沒有損傷。
產生原因：連軋輥修磨量過大或掉肉等。
檢判：按照內棱要求檢判。

7 拉凹
特徵：鋼管內表面呈現有規律或無規律地凹坑且外表面無損傷。
產生原因：
1）連軋調整不當，各架輥軋速不匹配。
2）管坯加熱不均勻或溫度過低。
3）軋制中心線偏離，鋼管與連軋後輥道碰撞產生等（註：此種原因2003.1提出，原理尚在探討）。
檢判：不超過壁厚負偏差，實際壁厚大於壁厚要求最小值的拉凹允許存在。超標的拉凹應切除。（註：拉凹嚴重發展即為拉裂，此種傷應嚴格檢驗）。
8 內螺紋（此缺陷只在阿塞爾機組產生）
特徵：鋼管內表面有螺旋狀痕跡，多出現在薄壁管內表面，有凹凸不平的明顯手感。產生原因：
1) 斜軋工藝的固有缺陷。在阿塞爾軋管機工藝參數調整不當時，這種缺陷更為突出。
2) 變形量分配不合理，阿塞爾減壁量過大。
3) 阿塞爾軋型輥型配置不當。
檢判：鋼管內螺紋缺陷深度不大於0.3mm，且在一定的公差范圍之內。

二 外表面缺陷
1 外折
特徵：在鋼管外表面呈現螺旋狀的層狀折疊。
產生原因：
1) 管坯表面有折疊或裂縫。
2) 管坯的皮下氣孔，皮下夾雜較嚴重。
3) 管坯表面清理不良或有耳子、錯面等。
4) 軋制過程中，鋼管表面被掀起劃傷，通過軋制又被壓合到鋼管的基體上，形成外折等。
檢判：不允許存在：輕微的可進行修磨，修磨後壁厚和外徑實際值不得小於標准要求的最小值。

2 離層
特徵：在鋼管表面上呈現螺旋形或塊狀的分層和破裂。
產生原因：管坯中非金屬夾雜物嚴重、殘余縮孔或嚴重疏鬆等。
檢判：不允許存在。

3 外結疤
特徵：鋼管外表面呈現斑疤。
產生原因：
1) 軋輥粘鋼、老化、磨損嚴重或硌輥。
2) 輸送輥道粘有異物或磨損嚴重。
檢判：
1) 外結疤成片分布應修磨或切除。
2 ) 在有外結疤的管段上，外結疤面積超過10%應切除或修磨。
3) 深度超過壁厚5%的外結疤應修磨。
4) 修磨處的壁厚、外徑實際值不得小於標准要求的最小值。

4 麻面
特徵：鋼管表面呈現高低不平的麻坑。
產生原因：
1) 鋼管在爐內停留時間過長或加熱時間過高，使表面生成氧化鐵皮過厚，清除不凈，軋入鋼管表面。
2) 高壓水除磷設備不正常工作，除磷不凈等。
檢判：
1) 局部不超過壁厚負偏差的麻面允許存在。
2) 麻面面積不得超過有麻面管段面積20%。
3) 超差麻面可修磨或切除，修磨處壁厚、外徑實際值不得小於標准要求最小值。4) 嚴重麻面判廢。

5 青線
特徵：鋼管外表面呈現對稱或不對稱的直線形軋痕。
產生原因：
1) 定徑機孔型錯位或磨損嚴重。
2) 定徑機軋輥孔型設計不合理。
3) 軋低溫鋼。
4) 軋輥加工不好，軋輥邊部倒角太小。
5) 軋輥裝配不好，間隙過大等。
檢判：
1) 套管外表面允許高度不超過0.2mm青線存在，超差應修磨。
2) 高壓容器類管不允許有手感青線存在。有手感青線必須清除。修磨處應圓滑無稜角。
3) 普管類鋼管（結構、流體、液壓支架等）允許高度不超過0.4mm青線存在，超差應修磨。
4) 邊緣尖銳的青線應修磨平滑。
5) 修磨處壁厚、外徑值實際值不得超過標准要求最小值。

6 發紋
特徵：在鋼管外表面上，呈現連續或不連續的發狀細紋。
產生原因：
1) 管坯有皮下氣孔或夾雜物。
2) 管坯表面清理不徹底，有細小裂紋存在。
3) 軋輥過度磨損、老化。
4) 軋輥加工精度不好等。
檢判：鋼管外表面不允許存在肉眼可見的發紋，如存在應完全清除，清除後壁厚、外徑實際值不得小於標准要求最小值。

7 網狀裂紋
特徵：鋼管外表面上呈現帶狀且螺距大的魚鱗狀小裂紋。
產生原因：
1) 管坯有害元素含量過高（如砷元素）。
2) 穿孔輥老化、粘鋼。
3) 導板粘鋼等。
檢判：應完全清除。清除後的壁厚、外徑實際值不得小於標准要求最小值。

8 劃傷
特徵：鋼管外表面呈螺旋形或直線形溝狀缺陷，大部分可以看到溝底。
產生原因：
1) 機械劃傷主要產生於輥道、冷床、矯直、運輸方面。
2) 軋輥加工不好或磨損嚴重或輥縫夾有異物等。
檢判：
1) 鋼管外表面允許局部存在不超過0.5mm的劃傷，超0.5mm劃傷應修磨。修磨處壁厚、外徑實際值不得小於標准要求最小值。
2) 邊緣尖銳的劃傷應修磨平滑。

9 碰癟
特徵：鋼管外表面呈現外凹里凸的現象，而鋼管壁厚無損傷。
產生原因：
1) 在吊運中碰擊至癟。
2) 矯直咬入時碰癟。
3) 定徑機後輥道碰癟等。
檢判：局部不超外徑負偏差且表面平滑的碰癟可以存在。超差時切除。

10 碰傷
特徵：鋼管外表面因碰撞產生無規律的傷痕。
產生原因：可產生於冷區與熱區的各種碰撞等。
檢判：
1) 外表面允許局部存在深度不超過0.4mm的碰傷。
2) 超過0.4mm碰傷應修磨平滑且修磨處外徑、壁厚實際值不得小於標准要求最小值。

11 矯凹
特徵：鋼管外表面呈螺旋形的凹入。
產生原因：
1) 矯直機輥角度調整不當、壓下量過大。
2) 矯直輥磨損嚴重等。
檢判：鋼管外表面允許存在無明顯稜角的和內表面不突出，且外徑尺寸符合公差要求的矯凹。對超標矯凹應切除。

12 軋折
特徵：鋼管管壁沿縱向局部或通長呈現外凹里凸的皺折，外表面成條狀凹陷。
產生原因：
1) 孔型寬展系數選擇太小。
2) 軋機調整不當致使孔型錯位或軋制中心線不一致。
3) 連軋機各架壓下量分配不當等。
由於以上原因使得鋼管在軋制過程中金屬進入軋輥間隙或者管子失掉穩定性造成管壁皺折。
檢判：不允許存在。應切除或判廢。

13 拉裂
特徵：鋼管表面有拉開破裂現象，多產生在薄壁管上。
產生原因：
1) 由於管坯加熱溫度不均，使得變形部俊，溫度低的部位拉力軋制，當拉力較大時，將管子拉裂。
2) 連軋機各架速度和輥縫調整不當，造成拉鋼而撕破。
3) 毛管壁厚影響，當穿孔機供給連軋機的毛管壁厚較小時，在連軋機金屬變形量比設計變形量減小，造成連軋機拉力軋制，拉力大時而撕破。
4) 管坯本身局部存在較嚴重的夾雜物。
檢判：不允許存在。應切除或判廢

三 尺寸超差
1 壁厚不均
特徵：鋼管在同一截面上壁厚不均勻，最大壁厚和最小壁厚相差大。
產生原因：
1）管坯加熱不均。
2）穿孔機軋制線未調正，定心輥不穩定。
3）頂頭磨損或頂頭後孔偏心。
4）管坯定心孔補正。
5）管坯彎曲度、切斜度過大。
檢判：逐支測量，壁厚不均端應切除。

2 壁厚超差
特徵：鋼管壁厚單向超差，超正偏差者稱之為壁厚超厚；超負偏差者稱之為壁厚超薄。
產生原因：
1）管坯加熱不均。
2）穿孔機調整不當。
檢判：逐支測量，端部超差應切除，全長超差應改判或判廢。

3 外徑超差
特徵：鋼管外徑超標，超正差者稱之為外徑大，超負差者稱之為外徑小。
產生原因：
1）定徑機孔型磨損過大，或新孔型設計並不合理。
2）終軋溫度不穩定。
檢判：逐支測量，超標應給予改判或判廢。

4 彎曲
特徵：鋼管沿長度方向不平直或在鋼管端部呈現鵝頭狀的彎曲稱之為「鵝頭彎」。
產生原因：
1）人工熱檢時局部水冷造成。
2）矯直時調整不當，矯直輥磨損嚴重。
3）定徑機加工、裝配及調整不當。
4）吊裝運輸中造成彎曲。
檢判：彎曲度超標時，可二次重矯直，否則判廢。無法矯直的「鵝頭彎」應給予切除。

5 長度超差
特徵：鋼管長度超出要求，超正差稱長尺，超負差稱短尺。
產生原因：
1) 管坯長度超標。
2) 軋制不穩定。
3) 分切時沒控制好等。
檢判：長尺管再切或改判，短尺管改判或判廢

㈡ 剛焊好的管材為什麼出現一條長裂縫

焊接工帆唯藝選擇錯誤，焊接工藝包括焊材、環境溫度、坡口處理、焊接電流電壓、預熱、熱處理、焊接速度等，焊接工藝是由PQR規定的；出現焊接缺陷必須先從焊接工藝查起。
2. 母材鋼管存在缺陷，即鋼管焊接前就存在裂賣冊紋，或者母材材質有問題，例如硬度超標，這個可能性最大。
3. 焊態配培材不合格，例如產品不過關、受潮等；
4. 裂紋產生原因常見的有母材缺陷、焊縫氫脆、環境溫度過低。

㈢ 無縫鋼管出現裂紋的原因

具體是怎樣的裂痕。可能是材質，或者工藝問題，也可能是運輸擠壓等。或者是焊管替代等。具體可以找賣你貨的廠家

㈣ 精密鋼管和無縫鋼管的區別

普通鋼管一般使用於對鋼管精度及耐壓無特別要求的機械或系統，液壓鋼管一般需要使用精度較高、耐高壓的無縫鋼管。
目前，液壓系統中使用的鋼管主要為不銹鋼無縫管、普通無縫鋼管、GB/T3639高精密液壓鋼管，不銹鋼無縫管雖然有著優越的機械性能，但由於價格昂貴，精度低，未能得到普遍使用。而普通無縫鋼管雖然使用普遍，但其機械性能較差，精度較低，使用之前通常要經過一系列的焊接、試裝、酸洗、鹼洗、水洗、長時間串油、試漏，工序復雜、費時、費材不可靠，且始終未能徹底清除管內殘留物，成為整個液壓系統隨時發生故障的一大隱患。椐統計，液壓系統中有70%的故障就是這一原因造成的。

提示：液壓系統中使用普通無縫鋼管的復雜工序無形中成為一種高投入、高耗費工作，從而使企業大大增加成本。

相對於以上兩種鋼管而言，GB/T3639系列高精度精密光亮無縫鋼管是液壓系統的專用管。有著以下六大優點：
※ 鋼管內外壁無氧化層，可直接裝於液壓系統使用
※ 承受高壓無泄漏，抗沖擊
※ 高精度
※ 高光潔度
※ 冷彎不變形
※ 擴口、壓扁無裂縫

比較：
使用普通鋼管的工序：
※ 焊接：產生焊渣、氧化層、還有可能泄漏
※ 酸洗：耗材、耗時、耗工且危險
※ 鹼洗：耗材、耗時、耗工
※ 水洗：浪費資源
※ 長時間串油：耗電、耗油、耗時、耗工
※ 試漏：要補焊
結論：整個工序復雜，工時長

㈤ 鋼管分為幾種類型

1、按生產方法可分為兩大類：無縫鋼管和有縫鋼管，有縫鋼管簡稱為直縫鋼管。

2、鋼管按制管材質（即鋼種）可分為：碳素管和合金管、不銹鋼管等。

3、鋼管按管端聯接方式可分為：光管（管端不帶螺紋）和車絲管（管端帶有螺紋）。

4、鋼管按表面鍍塗特徵可分為：黑管（不鍍塗）和鍍塗層管。

5、鋼管按橫斷面形狀可分為：圓鋼管和異形鋼管。

(5)什麼叫裂縫鋼管擴展閱讀：

一、規格

螺旋鋼管的規格要求應在進出口貿易合同中列明。一般應包括標準的牌號（種類代號 ）、鋼筋的公稱直徑、公稱重量（質量）、規定長度及上述指標的允差值等各項。

我國標准推薦公稱直徑為8、10、12、16、20、40mm的螺旋鋼管系列。供貨長度分定尺和倍尺二種。我國出口螺紋鋼定尺選擇范圍為6～12m，日本產螺紋鋼定尺選擇范圍為3.5～10m。

二、外觀質量

1、表面質量。

有關標准中對螺紋鋼的表面質量作了規定，要求端頭應切得平 直，表面不得有裂縫、結疤和折迭，不得存在使用上有害的缺陷等。

2、外形尺寸偏差允許值。

螺紋鋼的彎曲度及鋼筋幾何形狀的要求在有關標准中作了規定。如我國標准規定，直條鋼筋的彎曲度不大於6mm/m，總彎曲度不大於鋼筋總長度的0.6%。

㈥ 鋼管管材常見缺陷（缺欠）的定義

有相應國標的。請看GB/T 15757（2002）《產品幾何量技術規范(GPS) 表面缺陷 術語、定義及參數》

這里可下載，不過新用戶需要注冊。http://bbs.jxcad.com.cn/read.php?tid=11806&keyword=15757

以下是部分內容：

…… ……
表面缺陷的類型
4.1 凹缺陷recession
向內的缺陷。
4.1.1
溝槽groove
具有一定長度的、底部圓弧形的或平的凹缺陷(見圖1)
4.1.2 擦痕scratch
形 狀 不 規 則 和 沒 有確定方向的凹缺陷(見圖2)
4.1.3 破裂crack
由 於 表 面 和 基 體完整性的破損造成具有尖銳底部的條狀缺陷(見圖3)。
4.1.4 毛孔pore
尺 寸 很 小 、斜 壁 很 陡的孔穴，通常帶銳邊，孔穴的上邊緣不高過基準面的切平面(見圖4)。
4.1.5 砂眼blowhole
由 於 雜 粒 失 落 、侵 蝕或氣體影響形成的以單個凹缺陷形式出現的表面缺陷(見圖5)。
4.1.6 縮孔shrinkage hole
鑄 件 、焊 縫 等 在 凝 固時，由於不均勻收縮所引起的凹缺陷(見圖6)。
4.1.7 裂縫、縫隙、裂隙fissure,ch ink,cr evice
條 狀 凹 缺 陷 ，呈 尖 角形，有很淺的不規則開口(見圖7)。
4.1.8 缺損wane
在 工 件 兩 個 表 面的相交處呈圓弧狀的缺陷(見圖8)。
4.1.9 (凹面)甄曲(concave) buckle
板 材 表 面 由 於 局 部彎曲形成的凹缺陷(見圖9)。
4.1.10 窩陷dent
無 隆 起 的 凹 坑 ，通 常由於壓印或打擊產生塑性變形而引起的凹缺陷(見圖10)。

4.2 凸缺陷raising
向外的缺陷。
4.2.1 樹 瘤wart
小 尺寸和有限高度的脊狀或丘狀凸起(見圖11)。
4.2.2 疙疤blister
由於 表 面 下 層 含 有氣體或液體所形成的局部凸起(見圖12)。
4.2.3 (凸面)孤曲(convex) buckle
板 材 表 面 由 於 局 部彎曲所形成的拱起(見圖13)。
4.2.4 氧化皮scale
和基體材料成分不同的表皮層剝落形成局部脫離的小厚度鱗片狀凸起(見圖14)。
4.2.5 夾雜物inclusion
嵌人工件材料里的雜物(見圖15)。
4.2.6 飛邊burr
表面周邊上尖銳狀的凸起，通常在對應的一邊出現缺損(見圖16)。
4.2.7 縫脊flash
工 件 材 料 的 脊狀凸起，是由於模鑄或模鍛等成形加工時材料從模子縫隙擠出，或在電阻焊接兩
表 面 (電 阻 對 焊 、 熔化對焊等)時，在受壓面的垂直方向形成(見圖17)。
4.2.8 附著物deposits
堆 積 在 工 件 上 的 雜物或另一工件的材料(見圖18)。

4 .3混合表面缺陷combined surface imperfection
部分向外和部分向內的表面缺陷。
4.3.1 環形坑crater
環形周邊隆起、類似火山口的坑，它的周邊高出基準面參見4.1.10(見圖19).
4.3.2 折疊lap
微小厚度的蛇狀隆起，一般呈皺紋狀，是滾壓或鍛壓時的材料被褶皺壓向表層所形成(見圖 2 0)
4.3.3 劃痕scoring
由於 外 來 物 移 動 ，劃掉或擠壓工件表層材料而形成的連續凹凸狀缺陷(見圖21)。
4.3.4 切屑殘余chip rest
由於 切 屑 去 除 不 良引起的帶狀隆起(見圖22)。

4.4 區域缺陷、外觀缺陷areai mperfections,ap pearance imperfections
散布在最外層表面上，一般沒有尖銳的輪廓，且通常沒有實際可測量的深度或高度。
4.4.1 滑 痕skidding
由 於間斷性過載在表面上不連續區域出現，如球軸承、滾珠軸承和軸承座圈上形成的霧狀表面
損 傷(見圖23)0
4.4.2 磨蝕erosion
由 於 物 理 性 破 壞 或磨損而造成的表面損傷(見圖24).
4.4.3 腐蝕corrosion
由於 化 學 性 破 壞 造成的表面損傷(見圖25).
4.4.4 麻點pitting
在表面上大面積分布，往往是深的凹點狀和小孔狀缺陷(見圖26)
4.4.5 裂紋crazing
表面上呈網狀破裂的缺陷(見圖27).
4.4.6 斑點、斑紋spot,patch
外觀與相鄰表面不同的區域(見圖28)
4.4.7 褪色discoloration
表 面 上 脫 色 或 顏 色變淡的區域(見圖29).
4.4.8 條紋streak
深 度 較 淺 的 呈 帶 狀的凹陷區域，或表面結構呈異樣的區域(見圖30)
4.4.9 劈裂、鱗片cleavage,fla king
局 部 工 件 表 層 部 分分離所形成的缺陷(見圖31).

…… ……