㈠ 管道探傷檢測標准
法律分析：1.焊縫無損探傷檢驗必須由有資質的檢驗單位完成。
2.應對每位焊工至少檢驗一個轉動焊口和一個固定焊口。
3.鋼管與設備、管件連接處的焊縫應進行100%無損探傷檢驗。
4.管線折點處有現場焊接的焊縫，應進行100%無損探傷檢驗。
5.焊縫返修後應進行表面質量及100%的無損探傷檢驗，其檢驗數量不計在規定檢驗數中。
6.越鐵路干線的管道在鐵路路基兩側各10m范圍內，穿越城市主要干線的不通行管溝及直埋敷設的管道在道路兩側各5m范圍內，穿越江、河、湖等的水下管道在岸邊各10m范圍內的全部焊縫及不具備水壓試驗條件的管道焊縫，應進行l00%無損探傷檢驗。檢驗量不計在規定的檢驗數量中。
7.現場製作的各種承壓管件，數量按100%進行，其合格標准不得低於管道無損檢驗標准。
8.焊縫的無損檢驗量，應按規定的檢驗百分數均布在焊縫上，嚴禁採用集中檢驗量來替代應檢焊縫的檢驗量。
9.焊縫不宜使用磁粉探傷和滲透探傷，但角焊縫處的檢驗可採用磁粉探傷或滲透探傷。
10.焊縫無損探傷記錄應由施工單位整理，納入竣工資料中。
法律依據：《特種設備安全監察條例》
第四十一條 從事本條例規定的監督檢驗、定期檢驗、型式試驗以及專門為特種設備生產、使用、檢驗檢測提供無損檢測服務的特種設備檢驗檢測機構，應當經國務院特種設備安全監督管理部門核准。
特種設備使用單位設立的特種設備檢驗檢測機構,經國務院特種設備安全監督管理部門核准，負責本單位核准范圍內的特種設備定期檢驗工作。
第四十二條 特種設備檢驗檢測機構，應當具備下列條件：
（一）有與所從事的檢驗檢測工作相適應的檢驗檢測人員；
（二）有與所從事的檢驗檢測工作相適應的檢驗檢測儀器和設備；
（三）有健全的檢驗檢測管理制度、檢驗檢測責任制度。
㈡ 如何對鋼管進行無損探傷
常規的無損檢測方法有：射線檢測、磁粉（或漏磁）檢測、滲透檢測、超聲波檢測、渦流檢測。
1 射線檢測（RT）
應用最早的一種無損檢測的方法，被廣泛用於金屬和非金屬材料及製品的內部缺陷檢驗，至少有50多年的歷史。其有無可比擬的獨特優越性，即檢驗缺陷的正確性、可靠性和直觀性，且得到的射線底片可用於缺陷的分析和作為質量憑證存檔。但這種方法也存在著設備較復雜、成本較高的缺點，並應注意對射線的防護。
2 磁粉檢測（MT）或漏磁檢測（EMI）
其檢測原理是基於鐵磁性材料在磁場中被磁化後，材料或製品的不連續處（缺陷處）產生漏磁場，吸附磁鐵粉（或用檢測元件檢測）而被顯現（或在儀器上顯示出來）。所以此法只能用於鐵磁性材料或製品的表面或近表面缺陷檢驗。
3 滲透檢測（PT）
包括熒光、著色兩種。由於它設備簡單，操作方便，是彌補磁粉檢測不足的檢驗表面缺陷的有效方法。它主要用於非磁性材料的表面缺陷檢驗。
熒光檢驗的原理是將被檢製品浸入熒光液中，因毛細管現象，在缺陷內吸滿了熒光液，除掉表面液體，由於光致效應，熒光液在紫外線的照射下發出可見光而顯現缺陷。
著色檢驗的原理與熒光檢驗的原理相似。都是不需要專門設備，只是用顯像粉將吸附在缺陷內的著色液吸出零件表面而顯現缺陷。
4 超聲波檢測（UT）
這種方法是利用超聲振動來發現材料或製件內部（或表面）缺陷的。根據超聲振動的不同調制方法，可以劃分為連續波和脈動波；根據不同的振動和傳播方式又可分為縱波、橫波、表面波和蘭姆波4種形式在工件中傳播；根據聲波的發射和接受條件的不同，又可分為單探頭和多探頭法。
5 渦流檢測（ET）
渦流檢測的原理是交變的磁場在金屬材料內產生相同頻率的渦電流，用這種渦電流的大小與金屬材料的比電阻間的關系變化來檢測缺陷的。當金屬材料表面有缺陷時（如裂紋），該處的比電阻便因缺陷的存在而增大，與其相關的渦電流便相應地減小，其微小變化的渦電流經放大後用儀表指示出來，便可顯現缺陷的存在與大小。
㈢ 無損檢測技術應用現狀
5.1.1 無縫鋼管無損檢測技術應用概況
目前，無損檢測的方法很多，常用的主要有磁粉檢測（MT）、超聲波檢測（UT）、滲透檢測（PT）、射線檢測（RT）、渦流檢測（ET）5種常規檢測方法。此外，還有一些新興技術，如金屬磁記憶檢測、漏磁、激光照相檢測、聲振檢測、紅外檢測和聲發射檢測等。
德國Mannesmann公司和日本的住友金屬公司在檢測大直徑鋼管時採用超聲波探傷和漏磁（MFL）方法；檢測小直徑鋼管時，採用超聲波探傷和渦流（ET）方法，這已形成了較為成熟的檢測方案。我國的鋼管檢測大量採用了超聲及渦流聯合檢測的方法，也愈來愈多地採用漏磁方法。
根據GB/T 9808-2008《鑽探用無縫鋼管》規定，我國無縫鋼管製造企業一般採用渦流檢驗、漏磁檢驗或超聲波檢驗中的一種方法對鋼管進行無損檢測。用渦流檢驗時，執行GB/T 7735—2004《鋼管渦流探傷檢驗方法》；用漏磁檢驗時，執行GB/T 12606—1999《鋼管漏磁探傷方法》；用超聲波探傷檢驗時，執行GB/T 5777—2008《無縫鋼管超聲波探傷檢驗方法》。
5.1.2 無損檢測技術方法與應用
5.1.2.1 渦流檢測技術
渦流探傷是以電磁感應原理為基礎的。當鋼管經過通交流電的線圈時，鋼管管體的不連續性（如缺陷等）將使渦流場發生變化，而以靠近表層和近表層的不連續性影響最大，導致線圈的阻抗或感應電壓產生變化，監測這一變化可得到有關管體缺陷或不連續性的信息。
適於鋼管質量檢驗的自動渦流探傷方法主要有點式探頭探傷法和穿過式探頭探傷法兩種。前者採用點式探頭高速旋轉的方法來探測鋼管中的縱向缺陷，其檢測速度由探頭的數量和其旋轉的速度而定，一般來說比較慢，加之設備較復雜，因而其應用不太廣泛；而後者則採用穿過式探頭來檢測鋼管中的橫向缺陷，這種方法設備簡單，探傷速度快（一般可達60m/min以上），且對鋼管表面和近表面的常見缺陷如裂口、凹面、結疤及部分外折等有較高的檢測靈敏度，因此成為鋼管檢驗的主要方法之一（圖5.1）。
圖5.1 穿過式線圈渦流探傷技術原理
5.1.2.2 金屬磁記憶檢測技術
實驗證明，在地磁的作用下，在役鐵磁性工件的缺陷和夾雜部位，會產生磁疇歸一現象，並在其上出現漏磁場。在缺陷位置和/或內應力相對集中的地方，金屬磁導率最小，其磁場切向分量具有最大值，而法向分量則改變符號，具有零值。對工件表面漏磁場法向分量進行掃描檢測，便可確定應力集中區域，從而間接判斷該鐵磁性工件是否存在缺陷。
金屬磁記憶診斷儀對在役設備由於材料不連續性（缺陷）而導致的應力集中，以全新的快捷檢測方式，給出設備疲勞損傷的早期診斷。通常儀器配有多種不同形式的感測器及長度計測器，以適應不同形式的檢測需要。該儀器多用於鍋爐壓力容器、管道、葉片、軸承、鐵軌、齒輪對、焊接部位及其他鐵磁性金屬構件的檢測。
5.1.2.3 漏磁檢測技術
漏磁檢測技術是從磁粉檢測發展起來的，是基於鐵磁性材料磁性變化的一種無損檢測技術。當鐵磁材料被磁化後，缺陷的存在會在工件表面產生漏磁場。因此，通過漏磁的檢測可以發現材料中的缺陷。
當用磁化器磁化被測鐵磁材料時，若材料的材質是連續、均勻的，則材料中的磁感應線將被約束在材料中，磁通是平行於材料表面的（圖5.2），幾乎沒有磁感應線從表面穿出，被檢工件表面沒有磁場。但是，當材料中存在著切割磁力線的缺陷時，材料表面的缺陷或組織狀態變化會使磁導率發生變化，由於缺陷的磁導率很小，磁阻很大，使磁路中的磁通發生畸變，磁感應線流向會發生變化，除了部分磁通直接通過缺陷或通過材料內部來繞過缺陷外，還有部分的磁通會泄漏到材料表面上空，通過空氣繞過缺陷再度重新進入材料，從而在材料表面缺陷處形成漏磁場（圖5.3）。
目前，在石油鑽井領域應用發展較快的是從磁粉檢測法延伸出來的漏磁檢測技術，其主要特點：
1）對各種損傷均具有較高的檢測速度，如鐵磁性材料表面、近表面、內部裂紋以及銹蝕等均可獲得滿意的檢測效果；
2）由於磁性的變化易於非接觸測量和實現在線實時檢測，磁場信號不受被測材料表面污染狀態的影響，進行檢測時被測材料表面就不需清洗，因此將大大提高檢測的效率，減小工作量。
圖5.2 無缺陷的磁感應線
圖5.3 有缺陷的磁感應線
5.1.2.4 渦流、漏磁、金屬磁記憶綜合檢測技術
單一的探傷方法只能探測到材料中的某些特定缺陷。因此，任何一種無損檢測技術都不可能檢出鋼管尤其是鑽桿中的所有缺陷。例如，常規穿過式渦流探傷法只能檢出鋼管表面和近表面且取向大致為橫向的缺陷，對縱向缺陷及鋼管內部或內表面的缺陷無能為力。因此，採用數種無損檢測方法的組合以最大限度地探測出鋼管中各類缺陷，確保出廠產品的質量，成為鋼管生產檢驗的極為重要的一環。以下為推薦的兩種組合探傷檢驗辦法：
（1）渦流-漏磁組合檢測
穿過式渦流探傷法和以探測縱向缺陷為目的的超聲探傷法的組合可以有效地檢出鋼管中絕大部分缺陷，因而應是首選的組合無損探傷技術。然而，由於超聲探傷法速度上的限制，既適應不了鋼管在線檢驗的高速要求，也與渦流探傷的速度無法匹配，故這種組合目前尚不能得到廣泛的應用。
與超聲探傷技術同樣，磁場測定法的漏磁探傷技術也有縱向和橫向探測之分。而用於鋼管檢驗的以探測縱向缺陷為目的的漏磁探傷法具有與超聲探傷基本相同的功能，即可以檢測出鋼管內外表面及其內部大致取向為縱向的各類缺陷，只是其內表和內部的檢測靈敏度不如超聲探傷那樣高。另外，漏磁探傷法的檢測感測器（探頭）可以根據檢測速度的需要來選擇和設置，且其機頭的旋轉速度亦可以調整，因此在速度上它既可與渦流探傷法相匹配，也適應鋼管生產流水線上在線檢測的速度要求。
由以上分析可知，以探測鋼管橫向缺陷為主要目的的穿過式渦流探傷法和以探測縱向缺陷為主要目的的漏磁探傷法的組合可有效地探測出鋼管中的主要缺陷，且適應在線檢驗的速度要求。
（2）渦流-磁記憶組合檢測
該方法集渦流和金屬磁記憶兩種電磁檢測技術於一體，可實現渦流、磁記憶同時檢測與同屏實時顯示，同時獲得兩種技術的檢測數據，准確判斷工件的缺陷、早期疲勞損傷與應力集中狀態，真正實現鐵磁性工件的綜合全面分析。
表5.1列出了由渦流和磁記憶方法觀測得到的四種集成的測試結果。這四種狀態分別對應於工件的四種不同的損傷程度。A表示試件狀態良好，未出現應力集中或者損傷；B意味著物體中存在著應力集中區，當它繼續保持負荷這個區域可能會受到損傷，但是難以判斷損傷發生的時間；C說明當應力集中超過了材料的承受力，材料出現了損傷缺陷，此時由於損傷導致應力集中被釋放，應力消失，但出現了缺陷，如果這一區域沒有其他的應力集中因素，將還可以安全使用；D說明檢測區域出現了缺陷，而且同時還存在應力集中區，此時，這個區域存在繼續破壞的危險，在連續的應力應變下，材料可能會發生斷裂，所以建議採取進一步的安全措施，對此區域進行修復或者更換。
表5.1 集成渦流和磁記憶方法技術的四種典型的檢測結果
㈣ 鋼管材質8163是什麼意思
樓上正解，8163是國家制定的輸送流體用無縫鋼管的標准（GB/T 8163）。其材質應為20#鋼，完整的表示為GB/T 8163-(年代)，20#。
1. 聲波、渦流、漏磁探傷是常用的無縫鋼管無損檢測方法，但它們並非無縫鋼管8163標準的必要檢測項目。因此，如果檢測結果顯示鋼管不符合標准，不能簡單地認為該管子就不合格。在8163標准中，並沒有對以上的檢測做出具體要求。
㈤ 鋼管需要哪些檢測
鋼管需要進行的檢測包括：外觀檢測、尺寸檢測、化學性能檢測、力學性能檢測以及無損檢測。
1. 外觀檢測：主要是對鋼管的表面質量進行檢測，包括表面粗糙度、裂紋、折疊、銹蝕等。通常採用目測或放大鏡進行檢查，以確保鋼管表面無缺陷。
2. 尺寸檢測：這是對鋼管的幾何尺寸進行檢查，包括長度、直徑、壁厚等。這些尺寸的檢測會直接影響到鋼管的使用性能，因此必須嚴格控制。
3. 化學性能檢測：主要是對鋼管的化學成分進行分析，確定其是否符合標准要求。這包括元素分析、腐蝕試驗等，以評估鋼管的耐腐蝕性、抗氧化性等。
4. 力學性能檢測：這是對鋼管的機械性能進行檢測，包括抗拉強度、屈服強度、延伸率等。這些指標的檢測可以評估鋼管在受力狀態下的表現，從而判斷其是否滿足使用要求。
5. 無損檢測：這是一種非常有效的檢測方法，可以在不損壞鋼管的情況下發現其內部的缺陷。常用的無損檢測方法包括超聲波檢測、磁粉檢測、射線檢測等。這些檢測方法可以有效地發現鋼管的裂紋、夾雜、未熔合等內部缺陷。
以上就是對鋼管需要進行的檢測的解釋。這些檢測項目都是為了確保鋼管的質量和安全性能，從而保障其在各種使用環境下的可靠性和穩定性。