淺議如何控制鋼筋混凝土保護層厚度

1. 如何保證混凝土結構保護層的厚度

先製作與保護厚度相同的砼墊塊（標號要同澆築的砼相同），砼墊塊尺寸約為：4×4×保護層厚度(mm)，砼墊塊中預埋U型鐵絲，鐵絲二頭露出砼墊塊，使用時將砼墊塊綁在鋼筋外側上，就可以保證保護層的厚度

2. 如何控制鋼筋混凝土保護層厚度

摘要：如何控制鋼筋混凝土保護層的厚度,是十分重要的問題。鋼筋混凝土保護層,是關繫到鋼筋混凝土結構構件力學性能和建築物使用壽命及耐久性的重要問題。確保鋼筋混凝土保護層厚度及施工精度的重要性,確保保護層厚度與構件承載力的關系以及保護層存在的問題,筆者提出了保證保護層厚度的措施,以提高混凝土的結構的施工質量。在處理工程質量事故中,通過對質量事故的分析和研究發現,混凝土保護層厚度的偏差是造成質量問題的主要原因之一,根據以往的工作經驗,提出幾點見解。

3. 有關鋼筋保護層厚度作用和控制措施

保護復層是防止鋼筋銹蝕和制保持構件有效截面，過小鋼筋耐久性不足，太大鋼筋起不到應有作用。
剪力牆，柱子，梁側面鋼筋保護層厚度可以用高強度塑料圈，預制水泥撐子
板筋、梁底筋用大理石或高強度塑料墊塊
負彎矩筋用馬凳，主要起保證鋼筋有效受力位置。

4. 鋼筋施工中保護層厚度的控制

鋼筋施工中保護層厚度的控制具體內容是什麼，下面中達咨詢為大家解答。
一、什麼事保護層
鋼筋保護層有兩種：保護層、凈保護層。所謂鋼筋保護層就是結構砼中，受力鋼筋的外緣到構件表面之間的砼；鋼筋骨架箍筋、水平筋、螺旋筋的外緣到構件表面之之間的砼。
鋼筋砼保護層的作用主要有兩點：一是保證受力鋼筋與砼之間的良好粘結，使鋼筋與砼共同受力，提高鋼筋砼結構的使用性能；二是保護層砼受力鋼筋免受外界環境的腐蝕，保證結構的使用性能不受破壞，延長結構的使用壽命。
二、保護層厚度不合格的原因
1、鋼筋的製作及安裝不準確
主要是承台、系梁、蓋梁等部位。主筋彎曲製作時，彎起點控制不旅運好，彎起位置控制不準確，導致鋼筋主骨架尺寸不合要求，骨架偏小，則保護層過厚；骨架偏大，則主筋保護層不足。在鋼筋下料時，應准確控制彎起位置，鋼筋骨架製作時應嚴格控制尺寸，綁扎鋼筋所有的扎絲頭均要求彎曲向里，防止侵入保護層，以免影響保護層厚度。當承台、系梁較大時，鋼筋籠較重，砼澆築過程中人員、砼對鋼筋骨架的影響，造成鋼筋骨架下沉或者變形，普通砂漿墊塊強度不足，造成承台底部保護層變小，頂部保護層變。
2、 安裝鋼筋時產生偏差
墩柱的工工藝比較簡單，多為先行加工安裝鋼筋，採用定型鋼模板控制墩柱的幾何尺寸，澆築混凝土並振搗密實，根據環境採用合適的養生措施。
2.1 鋼筋加工安裝原因
保護層厚度在工過程中反映為鋼筋與模板的距離，因此，墩柱鋼筋的骨架幾何尺寸直接影響成型後墩柱的保護層厚度。在模板幾何尺寸一定的情況下，墩柱骨架鋼筋尺寸愈大，則相應的保護層厚度愈小，反之赤然。其次，由於墩柱的平面位置要求比較嚴格，JTG F80-2004《公路工程質量驗收評定標准》規定墩柱的軸線偏位為10mm，而墩柱保護層厚度的要求為±5mm，這就意味著墩柱鋼筋的安裝位置必須控制在設計位置±5mm內，否貝墩柱的平面位置保護層無法同時滿足標准要求，出現這種情況時，一般以犧牲墩住保護層厚度來保證平面位置的准確，這也是目前的通病。
2.2 定型鋼模板原因
定型模板的幾何尺寸直接決定成型後墩柱的幾何尺寸，墩柱培卜的幾何尺寸與鋼筋骨架的幾何尺寸及平面位置共同決定了保護層。在其它影響因素不變的情況下，模和何尺寸愈大將導致保護層厚度愈大，反之亦然。在假設鋼筋平面位置與幾何尺寸嚴格與設計一致的情況下，模板的最大幾何尺寸誤差也不能超過5mm，如果考慮到鋼筋平面位置與幾何尺寸的合理誤差，模板加工要求的精度就更高。
2.3 保護層墊塊的原因
鋼筋保護喜憂參半的控制主要是用高強砂漿墊塊來獲得。墊塊的數量及施工質量，對成型後的砼保護層具有決定性的作用，在施工過程中，往往為了圖省事或嫌麻煩，少放置墊塊，甚至不放，或者綁扎墊塊的位置不準確、綁扎的不牢靠，這樣在砼的澆築過程中，因受砼卸料的沖擊或振搗等原因，造威保護層厚度不合格。
2.4 受外力產生變形，安裝後又沒有及時校正；鋼筋骨架整體固定不牢，砼澆築過程中位移；細直徑鋼筋在安裝、砼澆築過程中受人力踩踏或設備碰撞等原因產生變形。
2.5 混凝土澆築
混凝土澆築工藝直接影響到已經調整並加固完畢的鋼筋及模板，如下料方式不當容易造成鋼筋與模板間墊塊脫離位置，振搗人員上下方式不當容易引起鋼筋整體晃動並導致位置偏移，振搗棒插入位置不當容易，導致鋼筋移位。
三、保護層厚度預控措施
1、 墩柱鋼筋加工安裝
墩柱鋼筋一般設計為豎向受力主筋按照一定間距焊接固定到環向骨架鋼筋上，在主筋外側按照一定間配鎮穗距盤繞螺旋形箍筋。因此，控制墩柱鋼筋籠的幾何尺寸關鍵在於控制環向骨架鋼筋的幾何尺寸。
鋼筋骨架整體剛度通過加強主筋與環形骨架筋焊接及主筋與外部螺旋形箍筋固定來實現。筆者在鋼筋加工、安裝現場發現，對於鋼筋籠整體的剛度而言，主筋與螺旋形箍筋的固結尤為重要，建議在主筋與螺旋形箍筋交叉點採用點焊或鐵絲梅花形固定，即間隔-個交叉點固定。另外螺旋形箍筋使用前先調直，在半徑相近的圓形構件上彎曲成相近環形半徑備用，保證螺旋形箍筋與主筋密貼。
鋼筋安裝定位先確定中心點，按照圖紙設計半徑±5mm在現場用墨線標出，鋼筋安裝時只有全部主筋都落在墨線形成的環內才可固定，完成鋼筋的安裝工作。
梁板鋼筋-般都在鋼筋模架上加工好後進行吊裝，吊裝過程中直接使用鋼絲繩掛在鋼筋網片上，鋼筋網片受力不均勻，容易產生變形；為了解決這一問題，項目部在梁板施工前，採用圓鋼管製作鋼筋專用吊裝架，吊裝時將鋼絲繩先掛在吊裝架上，在吊裝架上每隔2m設置2-3個掛鉤，將掛鉤垂直掛到鋼筋網片上，吊裝時輕吊輕放，以免鋼筋網片變形，影響保護層厚度。
鋼筋網片在吊裝過程中因為碰撞等原因造成高強砂漿墊塊位置發生變化，或者在吊裝過程中鋼筋網片發生變形，安裝後沒有及時校正，導致保護層厚度不合格。在鋼筋網片人模後，組織人員對鋼筋骨架進行檢查，及時調整變形的鋼筋骨架或者調整砂漿墊塊的位置。
2、墩柱模板加工
墩柱定型鋼模板從模板設計、模板加工製作控制模板的幾何尺寸。模板設計一方面保證構件的幾何尺寸，同時考慮模板的周轉次數，進行相應的剛度設計；定型鋼模板在起吊、運輸、使用時需要考慮模板的承載隋況，確保使用過程中模板不變形。
模板加工需要設計相應的胎模，在胎膜上進拼裝，檢查各項數據指標，合格後電焊固定。電焊焊接過程中一定要考慮電焊溫度變化在模板內部形成的內應力，防止模板從胎模上落架後由於自身內應力過大逐步變形，根據模板剛度決定一次施焊長度，一般控制在2cm左右，並且實施跳焊，分散模飯內部的溫度應力，避免直力集中。
3、墩柱混凝土澆築
為減輕混凝土入模沖擊力對鋼筋與模板間墊塊的影響，混凝土自由落體高度大於2m時採用串筒，必要時設置減速板。另外人員上下通過專用軟梯，禁止通過攀爬固定完畢的鋼筋。振搗時嚴格控制振搗棒的落點位置在距離鋼筋10cm-15cm處，禁止振搗棒碰觸鋼筋。

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5. 如何控制鋼筋混凝土保護層厚度

摘要：復如何控制鋼筋制混凝土保護層的厚度,是十分重要的問題。鋼筋混凝土保護層,是關繫到鋼筋混凝土結構構件力學性能和建築物使用壽命及耐久性的重要問題。確保鋼筋混凝土保護層厚度及施工精度的重要性,確保保護層厚度與構件承載力的關系以及保護層存在的問題,筆者提出了保證保護層厚度的措施,以提高混凝土的結構的施工質量。在處理工程質量事故中,通過對質量事故的分析和研究發現,混凝土保護層厚度的偏差是造成質量問題的主要原因之一,根據以往的工作經驗,提出幾點見解。

6. 梁,板,柱,牆的受力鋼筋和構造鋼筋混凝土保護層厚度如何確定

1、混凝土保護層的最小厚度取決於構件的耐久性和受力鋼筋粘結錨固性能的要求。

（1）從鋼筋粘結錨固角度對混凝土保護層提出的要求是為了保證鋼筋與其周圍混凝土能共同工作，並使鋼筋充分發揮計算所需的強度。

（2）根據耐久性要求的混凝土保護層最小厚度，是按照構件在50年內能保護鋼筋不發生危及結構安全的銹蝕確定的。

2、縱向受力鋼筋的混凝土保護層最小厚度（鋼筋外邊緣至混凝土表面的距離）不應小於鋼筋的公稱直徑，且應符合下表的規定。

3、基礎中縱向受力鋼筋的混凝土保護層厚度不應小於40mm；當無墊層時不應小於70mm。

板、牆、殼中分布鋼筋的保護層不應小於下表中相應數值減10mm，且不應小於10mm。梁、柱中箍筋和構造鋼筋的保護層不應小於15mm。

4、處於一類環境且由工廠生產的預制構件，當混凝土強度等級不低於C20時，其保護層厚度可按下表中的數值減少5mm；處於二類環境且由工廠生產的預制構件，當表面採取有效保護措施時，保護層厚度可按下表中一類環境數值取用。預制鋼筋混凝土受彎構件鋼筋端頭的保護層厚度不應小於10mm；預制肋形板主肋鋼筋的保護層厚度應按梁的數值取用。

5、當梁、柱中縱向受力鋼筋的混凝土保護層厚度大於40mm時，應對保護層採取有效的防裂構造措施。處於二、三類環境中的懸臂板，其上表面應採取有效的保護措施。

7. 如何保證樁基礎鋼筋保護層的有效厚度

想要保證樁基礎鋼筋保護層的有效厚度，可以在鋼筋籠四周焊接幾字型的耳朵，保證鋼筋位置。
根據11G101-1，樁基礎鋼筋保護層是指砼面到最外層鋼筋面。而根據03G101則是指砼面到主筋，也就是箍筋不算。柱到柱主筋，梁到梁主筋。
室內正常環境下：板、牆保護層15mm，梁、柱保護層25mm
露天或室內高濕度環境：
1、砼強度小於等於C20時，板、牆保護層35mm，梁、柱保護層45mm
2、砼強度C25或C30時，板、牆保護層25mm，梁、柱保護層35mm
3、砼強度大於等於C35時，板、牆保護層15mm，梁、柱保護層25mm
基礎按有無墊層區分：有墊層時35mm，無墊層時70mm
保護層具體還要按設計圖紙定，圖紙設計保護層厚度有可能有小幅調整。

8. 如何控制鋼筋籠鋼筋保護層厚度

混凝土灌注樁是一種直接在現場樁位上就地成孔，然後在孔內澆築混凝土或安放鋼筋籠再澆注混凝土而成的樁。與預制樁相比，具有施工低噪音、低振動、樁長和直徑可按設計要求變化自如、樁端能可靠地進入持力層或嵌入岩層、單樁承載力大、擠土影響小、含鋼量低等特點。但成樁工藝較復雜，成樁速度比預制打入樁慢，成樁質量與施工有密切關系。按其成孔方法不同，可分為鑽孔灌注樁、沉管灌注樁、人工挖孔灌注樁、爆擴灌注樁等。
⑴灌注樁施工准備工作
1)確定成孔施工順序
鑽孔灌注樁和機械擴孔對土沒有擠密作用，一般可按鑽機行走最方便等現場條件確定成孔施工順序。沉管灌注樁和爆擴灌注樁對土有擠密、振動影響，可結合現場施工條件確定施工順序：間隔一個或兩個樁位成孔；在鄰樁混凝土初凝前或終凝後成孔；五根以上單樁組成的群樁基礎，中間的樁先成孔，外圍的樁後成孔；同一個樁基礎的爆擴灌注樁，可採用單爆或聯爆法成孔。
2)成孔深度的控制
摩擦型樁：摩擦樁以設計樁長控製成孔深度；端承摩擦樁必須保證設計樁長及樁端進入
持力層深度；當採用錘擊沉管法成孔時，樁管入土深度以標高控制為主，以貫入度控制為輔。
端承型樁：當採用錘擊法成孔時，沉管深度控制以貫入度為主，設計持力層標高控制為
輔。
3)鋼筋籠的製作
製作鋼筋籠時，要求主筋環向均勻布置，箍筋的直徑及間距、主筋的保護層、加勁箍的間距等均應符合設計規定。箍筋和主筋之間一般採用點焊。分段製作的鋼筋籠，其接頭宜採用焊接並應遵守《混凝土結構工程施工質量驗收規范》。
鋼筋籠吊放入孔時，不得碰撞孔壁。灌注混凝土時應採取措施固定鋼筋籠的位置，避免鋼筋籠受混凝土上浮力的影響而上浮。
也可待澆築完混凝土後，將鋼筋籠用帶帽的平板振動器振入混凝土灌注樁內。
4)混凝土的配製
配製混凝土所用的材料與性能要進行選用。灌注樁混凝土所用粗骨料可選用卵石或碎石，其最大粒徑不得大於鋼筋凈距的1/3，對於沉管灌注樁且不宜大於50mm；對於素混凝土樁，不得大於樁徑的1/4，一般不宜大於70mm。坍落度隨成孔工藝不同而有各自的規定。混凝土強度等級不應低於C15，水下澆注混凝土不應低於C20。水下澆注混凝土具有無振動、無排污的優點，又能在流砂、卵石、地下水、易塌孔等復雜地質條件下順利成樁，而且由於其擴散滲透的水泥漿而大大提高了樁體質量，其承載力為一般灌注樁的1.5～2倍。
⑵鑽孔灌注樁
鑽孔灌注樁是指利用鑽孔機械鑽出樁孔，並在孔中澆注混凝土(或先在孔中吊放鋼筋籠)而成的樁。根據鑽孔機械的鑽頭是否在土壤的含水層中施工，又分為泥漿護壁成孔和干作業成孔兩種施工方法。
1)泥漿護壁成孔灌注樁
泥漿護壁成孔灌注樁適用於地下水位較高的地質條件。先由鑽孔設備進行鑽孔，待孔深達到設計要求後清孔，方入鋼筋籠，然後進行水下澆注混凝土而成樁。為防止在鑽孔過程中塌孔，在孔中注入相對密度有一定要求的泥漿進行護壁。按設備又分沖抓、沖擊、回轉鑽及潛水鑽成孔法。前兩種適用於碎石土、砂土、粘性土及風化岩地基，後一種則適用於粘性土、淤泥、淤泥質土及砂土。
①施工設備
泥漿護壁成孔灌注樁所用的成孔機械主要有沖擊鑽機、回轉鑽機、潛水鑽機等。在此主要介紹潛水鑽機。
回轉鑽機是由動力裝置帶動鑽機回轉裝置轉動，由其帶動帶有鑽頭的鑽桿轉動，由鑽頭切削土壤。根據泥漿循環方式的不同，分為正循環回轉鑽機和反循環回轉鑽機。正循環回轉鑽機成孔的工藝為由空心鑽桿內部通入泥漿或高壓水，從鑽桿底部噴出，攜帶鑽下的土渣沿孔壁向上流動，將土渣從孔口帶出流入泥漿沉澱池。反循環回轉鑽機成孔的工藝為泥漿或清水由鑽桿與孔壁間的環狀間隙流入鑽孔，然後由吸泥泵等在鑽桿內形成真空，使之攜帶鑽下的土渣由鑽桿內腔返回地面而流向泥漿池。反循環工藝的泥漿上流的速度較高，能攜帶較大的土渣。
潛水鑽機是一種旋轉式機械，由防水電機、減速機構和鑽頭等組成。動力和變速機構裝設在具有絕緣和密封裝置的電鑽外殼內，且與鑽頭緊密連接在一起，因而能共同潛入水下作業。目前使用的潛水鑽機(QSZ一800型)，鑽孔直徑400～800mm，最大鑽孔深度50m。潛水鑽機既適用於水下鑽孔，也可用於地下水位較低的干土層中鑽孔。
沖擊鑽主要用於在岩土層中成孔，成孔是將沖錐式鑽頭提升一定高度後以自由下落的沖擊力來破碎岩土層，然後用淘渣筒來淘取孔內的渣漿。
②施工方法
泥漿護壁成孔灌注樁的施工工藝流程如圖2-24所示。
圖2-24 泥漿護壁成孔灌注樁工藝流程圈
(a)鑽孔；(b)清孔；(c)放入鋼筋籠；(d)水下澆築混凝土
1-鑽機；2-護筒；3-泥漿護壁；4-壓縮空氣；5-清水；6-鋼筋籠；7-導管；8-混凝土；9-地下水位
測定樁位 根據建築的軸線控制樁定出樁基礎的每個樁位，可用小木樁標記。樁位放線允許偏差20mm。灌注混凝土之前，應對樁基軸線和樁位復查一次，以免木樁標記變動而影響施工。
埋設護筒 護筒一般由4～8mm厚鋼板製成的圓筒，其內徑應大於鑽頭直徑，當用回轉鑽時，宜大100mm；用沖擊鑽時，宜大200mm，以方便鑽頭提升等操作。其上部宜開設1~2個溢漿孔，便於溢出泥漿並流回泥漿池進行回收。埋設護筒時先挖去樁孔處表土，將護筒埋入土中。護筒的作用有：成孔時引導鑽頭方向；提高孔內泥漿水頭，防止塌孔；固定樁孔位置、保護孔口。因此，護筒位置應埋設准確並保持穩定。護筒中心與樁位的中心線偏差不得大於50mm。護筒與坑壁之間用粘土分層填實，以防漏水。護筒的埋深在粘土中不小於1.0m；在砂土中不宜小於1.5m。護筒頂面應高於地面0.4～0.6m，並應保持孔內泥漿面高出地下水位1m以上。
制備泥漿 制備泥漿的方法應根據土質條件確定：在粘性土中成孔時可在孔中注入清水，鑽機旋轉時，切削土屑與水拌合，用原土造漿護壁、排渣，泥漿相對密度應控制在1.1～1.2；在其它土中成孔時，泥漿制備應選用高塑性粘土或膨潤土。泥漿的作用是將鑽孔內不同土層中的空隙滲填密實，使孔內滲漏水達到最低限度，並保持孔內維持著一定的水壓以穩定孔壁。因此在成孔過程中嚴格控制泥漿的相對密度很重要。在砂土和較厚的夾砂層中成孔時，泥漿相對密度應控制在1.1～1.3；在穿過砂夾卵石層或容易塌孔的土層中成孔時，泥漿相對密度應控制在1.3～1.5。施工中應經常測定泥漿相對密度，並定期測定粘度、含砂率和膠體率等指標，及時調整。廢棄的泥漿、泥渣應妥善處理。
成孔 樁架就位後，鑽機進行鑽孔。鑽孔時應在孔中注入泥漿，並始終保持泥漿液面高於地下水位1.0m以上，以起護壁、攜渣、潤滑鑽頭、降低鑽頭發熱、減少鑽進阻力等作用。
鑽孔進尺速度應根據土層類別、孔徑大小、鑽孔深度和供水量確定。對於淤泥和淤泥質土不宜大於1m／min，其它土層以鑽機不超負荷為准，風化岩或其它硬土層以鑽機不產生跳動為准。
清孔 鑽孔深度達到設計要求後，必須進行清孔。對於孔壁土質較好不易塌孔的樁孔，可用空氣吸泥機清孔，氣壓為0.5Mpa，被攪動的泥渣隨著管內形成的強大高壓氣流向上涌，從噴口排出，直至孔口噴出清水為止；對於穩定性差的孔壁應用泥漿(正、反)循環法或掏渣筒清孔、排渣。用原土造漿的鑽孔，可使鑽機空轉不進尺，同時注入清水，等孔底殘余的泥塊已磨漿，排出泥漿比重降至1.1左右(以手觸泥漿無顆粒感覺)，即可認為清孔己合格。對注入制備泥漿的鑽孔，可採用換漿法清孔，至換出泥漿比重小於1.15～1.25為合格。清孔過程中，必須及時補給足夠的泥漿，以保持漿面穩定。孔底沉渣厚度對於端承樁不大於100mm，對於摩擦樁不大於300mm。清孔滿足要求後,應立即吊放鋼筋籠並灌注混凝土。
下鋼筋籠，澆混凝土 清孔完畢後，應立即吊放鋼筋籠，及時進行水下澆注混凝土。鋼筋籠埋設前應在其上設置定位鋼筋環，混凝土墊塊或於孔中對稱設置3～4根導向鋼筋，以確保保護層厚度。水下澆注混凝土通常採用導管法施工。導管法水下澆注混凝土方法見第四章。
2)干作業成孔灌注樁
干作業成孔灌注樁施工工藝如圖2-25所示。與泥漿護壁成孔灌注樁類似而簡單，適用於地下水位較低、在成孔深度內無地下水的干土層中樁基的成孔施工。
①施工設備
主要有螺旋鑽機、鑽孔擴機、機動或人工洛陽鏟等。目前常用螺旋鑽機成孔。
螺旋鑽機利用動力帶動螺旋鑽桿旋轉，使鑽頭上的葉片旋轉向下切削土層，削下的土屑靠與土壁的摩擦力沿葉片上升排出孔外。適用於地下水位以上的一般粘性土、砂土或人工填土地基的成孔。
在軟塑土層含水量大時，可用疏紋葉片鑽桿，以便較快地鑽進。在可塑或硬塑粘土中，
或含水量較小的砂土中應用密紋葉片鑽桿，以便緩慢、均勻、平穩地鑽進。
常用的螺旋鑽機有履帶式和步履式兩種。前者一般由W1001履帶車、支架、導桿、鵝
頭架滑輪、電動機頭、螺旋鑽桿及出土筒組成。後者的行走度盤為步履式，在施工時用步履
進行移動。步履式機下裝有活動輪子，施工完畢後裝上輪子由機動車