打樁鋼筋少放怎麼辦

① 樁基礎施工常見問題及措施

樁基礎施工常見問題及措施

樁基的施工法分為預制樁和灌注樁兩大類。打樁方法的選定，除了根據工程地質條件外，還要考慮樁的類型、斷面、長度、場地環境及設計要求。下面由我為大家分享樁基礎施工常見問題及措施，歡迎大家閱讀瀏覽。

一、如何防治鑽孔灌注樁發生偏斜?

1、質量問題及現象

1)成孔後不垂直，偏差值大於規定的L/100。

2)鋼筋籠不能順利入孔。

2、原因分析

1)鑽機未處於水平位置，或施工場地未整平及壓實，在鑽進過程中發生不均勻沉降。

2)水上鑽孔平台基底座不穩固、未處於水平狀態，在鑽孔過程中，鑽機架發生不均勻變形。

3)鑽桿彎曲，接頭松動，致使鑽頭晃動范圍較大。

4)在舊建築物附近鑽孔過程中遇到障礙物，把鑽頭擠向一側。

5)土層軟硬不均，致使鑽頭受力不均，或遇到孤石，探頭石等。

3、預防措施

1)鑽機就位前，應對施工現場進行整平和壓實，並把鑽機調整到水平狀態，在鑽進過程中，應經常檢查使鑽機始終處於水平狀態工作。水上鑽機平台在鑽機就位前，必須進行安裝驗收，其平台要牢固、水平、鑽機架要穩定。

2)應使鑽機頂部的起重滑輪槽、鑽桿的卡盤和護筒樁位的中心在同一垂直線上，並在鑽進過程中防止鑽機移位或出現過大的擺。

3)在舊建築物附近施工時，應提前做好探測，如探測過程中發現障礙物，應採用沖擊鑽進行施工。

4)要經常對鑽桿進行檢查，對彎曲的鑽桿要及時調整或廢棄。

5)使用沖擊鑽施工時沖程不要過大，盡量採用二次成孔，以保證成孔的重直度。

4、處理措施

1)當遇到孤石等障礙物時，可採用沖擊鑽沖擊成孔。

2)當鑽孔偏斜超限時，應回填粘土，待沉積密實後再重新鑽孔。

二、在鑽孔過程中發生縮孔怎麼辦?

1、質量問題及現象

當使用探孔器檢查成孔時，探孔器下放到某一部位時受阻，無法順利檢查到孔底。鑽孔某一部位的直徑小於設計要求，或從某一部位開始，孔徑逐漸縮小。

2、原因分析

1)地質構造中含有軟弱層，在鑽孔通過該層中，軟弱層在土壓力的作用下，向孔內擠壓形成縮孔。

2)地質構造中塑性土層，遇水膨脹，形成縮孔。

3)鑽頭磨損過快，未及時補焊，從而形成縮孔。

3、預防措施

1)根據地質鑽探資料及鑽井中的土質變化，若發現含有軟弱層或塑性土時，要注意經常掃孔。

2)經常檢查鑽頭，當出現磨損時要及時補焊，把磨損較多的鑽頭補焊後，再進行擴孔至設計樁徑。

4、處理措施

當出現縮孔時，可用鑽頭反復掃孔，直到滿足設計樁徑為止。

三、在鑽孔過程中發生坍孔如何處理?

1、質量問題及現象

在鑽孔過程中或成孔後井壁坍塌。

2、原因分析

1)由於泥漿稠度小，護壁效果差，出現漏水;或護筒埋置較淺，或周圍封堵不密實而出現漏水;或護筒底部的粘土層厚度不足，護筒底部漏水等原因，造成泥漿水頭高度不夠，對孔壁壓力減少。

2)泥漿相對密度過小，致使水頭對孔壁的壓力較小。

3)在松軟砂層中鑽孔時進尺過快，泥漿護壁形成較慢，並壁滲水。

4)鑽進時未連續作業，中途停鑽時間較長，孔內水頭未能保持在孔外水位或地下水位線以上2m，降低了水頭對孔壁的壓力。

5)操作不當，提升鑽頭或吊放鋼筋籠時碰撞孔壁。

6)鑽孔附近有大型設備作業，或有臨是時通行便道，車輛通行時產生振動。

7)清孔後未及時澆注砼，放置時間過長。

3、預防措施

1)在鑽孔附近，不要設臨時通過便道，禁止有大型設備作業。

2)在陸地埋置護筒時，應在底部夯填1250px厚的粘土，在護筒周圍也要夯填粘土，並注意夯實，護筒周圍要均勻回填，保證護筒穩固和防止地面水的滲入。

3)水中振動沉入護筒時，應根據地質資料，將護筒沉穿於泥及透不層，護筒之間的接頭要密封好，防止漏水。

4)應根據設計部門提供的地質勘探資料，根據地質情況的不同，選用適宜的泥漿比重、泥漿粘度有不同的.鑽進速度。如在砂層中鑽孔時，應加大泥漿稠度，選用較好的造漿材料，提高泥漿的粘度以加強護壁，並適當降低進尺速度。

5)當汛期或潮汐地區水位變化較大時，應採取升高護筒，增加水頭或用虹吸管等措施保證水頭壓力相對穩定。

6)鑽孔時要連續作業，無特殊情況中途不得停鑽。

7)提升鑽頭、下放鋼筋籠時應保持垂直,盡量不要碰撞孔壁.

8)若澆築准備工作不充分,暫時不要進行清孔,清孔合格後要及時澆築砼。

9)供水時不得將水管直接沖射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。

四、在鑽孔過程中鑽頭被卡住怎麼辦?

1、質量問題及現象

鑽頭在鑽孔內，無法繼續運轉。

2、原因分析

1)孔內出現梅花孔、探頭石或縮孔。

2)下鑽頭時太猛，或鋼絲繩松繩太長，使鑽頭傾倒卡在並壁上。

3)坍孔時落下的石塊或落下較大的工具將鑽頭卡住。

4)出現縮孔後，補焊後的鑽頭尺寸加大，沖擊太猛，沖錐被吸住。

5)使用沖擊鑽在粘土地層中進行鑽孔時，沖程量過大，或泥漿太稠，沖錐被吸住。

3、預防措施

1)對於上下能活動的卡鑽，可以採用上下輕微提動鑽頭，並輔以轉動鋼絲繩，使鑽頭轉動，以便提起。

2)下鑽時不可太猛。

3)對鑽頭進行補焊時，要保證尺寸與孔徑配套。

4)使用沖擊鑽進行施工時沖程量不宜過大，以防錐頭傾倒造成卡鑽。

4、處理措施

1)當土質較好或在石質孔內卡鑽時，可以採取小爆破振動使鑽頭松動，以便提起鑽頭。

2)鑽頭被卡住時，可上下左右試著進行輕提，將鑽錐提起。

3)用千斤頂或滑輪組強提，但應注意孔口的牢固，以防孔口坍塌。

五、如何避免鑽孔灌注樁護筒底部孔壁坍塌?

1、質量問題及現象

孔壁坍塌;鑽機傾斜。

2、原因分析

1)護筒底部及周圍未用粘土回填或夯實不足，在鑽進過程中或灌注過程中泥漿護筒底掏空。

2)由於提供的地質鑽探資料不祥，使護筒底產處於淤泥或砂層少。

3)護筒直徑較小。

4)地表水滲入護筒外圍填土中，造成填土松軟。

3、預防措施

1)護筒底部應回填至少1250px厚的粘土，當土質為砂性土時護筒周圍0.5-1.0m范圍內也應用粘土回填並夯實。

2)根據設計部門提供的地質資料，護筒底部應穿過淤泥和砂層。

3)護筒直徑應大於設計孔徑20-750px(有鑽桿的正反循環鑽)、30-1000px(無鑽桿的潛水電鑽或沖擊鑽)。

4)護筒出漿孔處應用粘土夯填，同時應保持出漿順利，周圍不得有積水，避免護筒周圍泥土流失，造成坍孔。

4、處理措施

1)水中鑽孔發生護筒底部坍塌時，應將護筒下沉穿過淤泥層或砂層。

2)護筒底部坍塌時，應先將鑽機移位，然後拔出護筒，按要求回填粘土並夯實，重新下護筒並對護筒周圍回填粘土夯實，必要時應加長護筒，然後才能重新鑽孔。

六、如何防止鋼筋籠在吊裝就位過程中發生變形?

1、質量問題及現象

起吊後，鋼筋籠發生過大的扭轉或彎曲變形。

2、原因分析

1)當鋼筋籠較長時，未加設臨時固定桿。

2)吊點位置不對。

3)加勁箍筋間距大，或直徑小剛度不夠。

4)吊點處未設置加強筋。

3、預防措施

1)鋼筋籠上每隔2-2.5m增設一道加勁箍筋，在吊點位置應設置加強筋。在加強筋上加做十字交叉鋼筋來提高加強筋的剛度，以增強抗變形能力，在鋼筋籠入井時，再將十字交叉筋割除。

2)鋼筋籠盡量採用一次整體入孔，若鋼筋籠較長不能一次整體入孔時，也盡量少分段，以減少入孔時間;分段的鋼筋籠也要設臨時固定桿，並備足焊接設備，盡量縮短焊接時間;兩鋼筋籠對接時，上下節中心線保持一致。若能整體入孔時，應在鋼筋籠內側設置臨時固桿整體入孔，入孔後再拆除臨時固定桿件。

3)吊點位置應選好，鋼筋籠較短時可採用一個吊點，較長時可採用二個吊點。

4、處理措施

若鋼筋籠發生嚴重扭曲變形時，則必須將鋼筋籠拆開重新製作。

七、鋼筋骨架就位後，如何將鋼筋骨架固定，使其不下沉，不偏位?

1、質量問題及現象

鋼筋籠就位後突然下沉;鋼筋籠中心偏位。

2、原因分析

1)鋼筋籠固定不牢固或固定措施不得當。

2)測量定位出現誤差或在灌注砼過程中，導管碰撞鋼筋籠。

3)在施工過程中，樁位控制點未採取保護措施，出現人為移動。

3、預防措施

1)在鋼筋籠定位後，將鋼筋籠牢固固定在位於護筒之上的墊木上。墊木應該用500px×500px×300～10000px長方木根。

2)護筒周圍的回填土要夯實，防止護筒移位。

3)測量定位要准確，要用控制樁進行復測核，復核無誤後方可進行水下砼灌注。

4、處理措施

對於下沉或偏心的鋼筋籠，在澆築砼前或未澆築至鋼筋籠時，可用吊車將其吊起進行復位。

八、如何保證鋼筋籠下上浮?

1、質量問題及現象

1)在灌注砼地鋼筋籠上浮。

2)在提升導管時，鋼筋籠上浮。

2、原因分析

1)當灌注的砼接近鋼筋籠底部時灌注速度過快，砼將鋼筋籠托起;或提升導管速度過快，帶動砼上升，導致鋼筋籠上浮。

2)在提升導管時，導管掛在鋼筋籠上，鋼筋籠隨同導管一同上升。

3、預防措施

1)當所灌注的砼接近鋼筋籠時，要適當放慢砼的灌注速度，待導管底口提高至鋼筋籠內至少2m以上時方可恢復正常的灌注速度。 2)在安放導管時，應使導管的中心與鑽孔中心盡量重合，導管接頭處應做好防掛措施，以防止提升導管時掛住鋼筋籠，造成鋼筋籠上浮。

4、處理措施

1)鋼筋籠卡住導管後，可設法轉動導管，使之脫離鋼筋籠。

2)發現鋼筋籠有上浮跡象時，可適當加壓，以防止繼續上浮。

九、灌注水下砼時如何防止斷樁?

1、質量問題及現象

1)在灌注砼過程中，由於導管拔脫，泥漿進入導管內，致使孔內泥漿豁然迅速下降。

2)由於導管接頭處密封不好，致使泥漿進入導管，若繼續灌注，則會在砼中出現泥漿夾層。

3)由於導管埋置過深、當砼堵塞導管時處理時間過長、或灌注時間較長使先期灌注的砼凝固，導致導管不能提起。

4)在無破損檢測中，樁的某一部位存在夾泥層。

2、原因分析

1)砼坍落度小、離析或石料粒徑較小，在砼灌注過程中堵塞導管，且在砼初凝前未能疏通好，不得不提起導管時，從而形成斷樁。

2)由於計算錯誤致使導管底口距孔底距離較大，致使首批灌注的砼不能埋住導管，從而形成斷樁。

3)在導管提拔時，由於測量或計算錯誤，或盲目提拔導管使導管提拔過量，從而使導管底口拔出砼面，或使導管口處於泥漿層或泥漿與砼的混合層中，形成斷樁。

4)在提拔導管時，鋼筋籠卡住導管，在砼初凝前無法提起，造成砼灌注中斷，形成斷樁。

5)導管介面滲漏致使泥漿進入導管內，在砼內形成夾層，造成斷樁。

6)導管埋置深度過深，無法提起導管或將導管拔斷，造成斷樁。

7)由於其他意外原因造成砼不能連續灌注，中斷時間超過砼初凝時間，致使導管無法提升，形成斷樁。

3、預防措施

1)導管使用前，要對導管進行檢漏和抗拉力試驗，以防導管滲漏。每節導管組裝編號，導管安裝完畢後要建立復核和檢驗制度。導管的直徑應根據樁徑和石料的最大粒徑確定，盡量採用大直徑導管。

2)下導管時，其底口距孔底的距離不大於40-1250px，同時要能保證首批砼灌注後能埋住導管至少1m。在隨後的灌注過程中，導管的埋置深度一般控制在2-4m范圍內。

3)砼的坍落度要控制在18-550px、要求和易性好。若灌注時間較長時，可在砼中加入緩凝劑，以防止先期灌注砼初凝，堵塞導管。

4)在鋼筋籠製作時，一般要採用對焊，以保證焊口平順。當採用搭接焊時，要保證焊縫不要在鋼筋內形成錯台，以防鋼筋籠卡住導管。

5)在提升導管時要通過測量砼的灌注深度及已拆下導管長度，認真計算提拔導管的長度，嚴禁不經測量和計算而盲目提拔導管，一般情況下一次只能拆除卸一節導管。

6)關鍵設備要有備用，材料要准備充足，以保證砼能夠連續灌注。

7)當砼堵塞導管時，可採用拔插抖動導管，當所堵塞的導管長度較短時，也可用型鋼插入導管內進行沖擊來疏通導管，也可在導管上固定附著式振搗器進行振動來疏通導管內的砼。

8)當鋼筋籠卡住導管後，可設法轉動導管，使之脫離鋼筋籠。

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② 預應力管樁打入過深，需接樁，接樁要求（鋼筋配置、混凝土要求）

對於管樁，樁頂標高低點比高了好處理， 低得少了可以通過降低基礎底標高， 如真要接樁，可先參照《03SG409 預應力混凝土管樁》進行，在進行支模，混凝土強度等級應高於基礎混凝土強度等級。

如果該樁周圍樁的標高都是設計標高，就只有用鋼筋混凝土接長。

如果有多根樁低於設計標高，並且都在一片，就可以考慮將這一片設計標高變更（降低），這個是容許的。

因為用到預應力管樁，主要是考慮深層地基的承載力不夠，但如果在打入時，遇到地質情況有變化，可以加深或者減短（因為地質圖只是一個粗略的判斷），這個對質量沒有影響，相反這是對保證質量起了積極作用。設計單位沒有理由不變更。

至於樁頂，因為是在頂面，與深層受力無關，可以用普通鋼筋混凝土（C30）接長，不會影響管樁的受力。（注意！，樁身接長最好與樁帽一次完成，增強其整體性。）

(2)打樁鋼筋少放怎麼辦擴展閱讀：

預應力鋼筋混凝土管樁，工程量計算：

1、打預制鋼筋混凝土樁的體積，按設計樁長（包括樁尖、不扣除樁尖虛體積）乘以樁截面面積計算。

2、定額中，靜壓預制混凝土管樁的工程量按樁的總長度來按米算，樁承台的工程量按承台的長度乘以承台寬度乘以承台的厚度接立方算，基礎梁的工程量由梁的高度乘以梁的寬度乘以梁的凈長按立方米算。

3、場地平整後，如果沒有地下室時打樁時不需開挖土方，基礎部分打好樁後需要開挖土方，預制混凝土管樁的工程量包括了打樁，接樁，送樁的工程量，但不包括鑿樁頭以及製作預制混凝土管樁的工程量，樁高出來的部分是沒得算的，由打樁隊負責。

③ 打樁時上面鋼筋掉落，破完樁頭無筋，大家說說怎麼處理

現行的灌注樁抄配筋設計，鋼筋籠都是下到樁底的，況且經常採取混凝土封底來防止持力層被水濕軟化的措施，不可能鋼筋籠在澆砼時滑下去多少！ 有可能是商品混凝土多澆的『浮漿』為截除，或者鋼筋籠製作配短了，最壞的可能是偷料吊著鋼筋籠澆混凝土失手

④ 預制樁施工中常遇到質量問題有哪些

1.混凝土拌和物
1.1和易性不好
現象：①拌和物鬆散不易粘結。②拌和物粘聚力大，成團，不易澆築。③拌和物中水泥砂漿填不滿石子間的孔隙。④拌和物在運輸、澆築過程中分層離析。
原因分析：①水泥標號選用不當。當水泥標號與混凝土設計標號之比大於2.2時，水泥用量過少，混凝土拌和物鬆散;當水泥標號與混凝土設計標號之比小於1.0時，水泥用量過多，混凝土拌合物粘聚力大、成團、不易澆築。②砂、石級配質量差，空隙率大，配合比砂率過小，不易將混凝土振搗密實。③施工坍落度過大，混凝土在運輸、澆築過程中難以控制其均勻性。④計量工具不精確，計量制度不嚴格或採用不正確的計量方法。⑤攪拌時間短，混凝土拌和物質地不均勻。
預防措施：①應合理選用水泥標號，使水泥標號與混凝土設計標號之比控制在1.3～2.0之間。客觀情況做不到時，可採取在混凝土拌合物中摻加混凝土材料(如磨細粉煤灰等)或減水劑等技術措施，以改善混凝土拌合物和易性。②原材料計量應建立崗位責任制，計量方法力求簡便易行、可靠，特別是水的計量，應製作標准計量水桶;外加劑應用小台秤計量。③在混凝土拌制和澆築過程中，應按規定檢查混凝土組成材料的質量和用量(每一工作班到少二次)。④在拌制地點及澆築地點檢查混凝土的坍落度或工作度(每一工作班至少二次)。⑤在一個工作班內，如混凝土配合比受到外界因素影響而有變動時，應及時檢查。⑥隨時檢查混凝土攪拌時間，混凝土延續攪拌最短時間。
治理方法：因和易性不好而影響澆築質量的混凝土拌和物，只能用於次要構件或廢棄。
(2)外加劑使用不當
現象：①混凝土澆築後，局部或大部長時間不凝結硬化。②已澆築完的混凝土結構物表面起鼓包，俗稱表面「開花」。
原因分析：①緩凝型減水劑摻入量過多。②以乾粉狀摻入混凝土中的外加劑，含有未碾成粉狀的顆粒，遇水膨脹，造成混凝土表面「開花」。
預防措施：①應熟悉外加劑的品種與特性，合理選用，並應制訂使用管理規定。②不同品種、用途的外加劑應分別堆放。③)粉狀外加劑要保持乾燥狀態，防止受潮結塊。已經結塊的粉狀外加劑，應烘乾，碾碎，過0.6mm篩後使用。
治理方法：①因緩凝型減水劑使用過量造成混凝土長時間不凝結硬化時，可延長其養護時間，推遲拆模，後期混凝土強度一般不受影響。②已經「開花」的混凝土牆面，應剔除因外加劑顆粒造成的鼓包後，再進行修補。
1.2預制樁表面損傷
(1)麻面
現象：混凝土表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋外露。
原因分析：①模板表面粗糙或清理不幹凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時混凝土表面粘損，出現麻面。②木模板在澆築混凝土前沒有澆水濕潤或濕潤不夠，澆築混凝土時，與模板接觸部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水過多，出現麻面。③鋼模板脫模劑塗刷不均勻或局部漏刷，拆模時混凝土表面粘結模板，引起麻面。④模板接縫拼裝不嚴密，澆築混凝土時縫隙漏漿，混凝土表面沿模板縫位置出現麻面。⑤混凝土振搗不密實，混凝土中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面，形成麻點。
預防措施：①模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。②木模板在澆築混凝土前，應用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密。如有縫隙，應用油氈條、塑料條、纖維板或水泥砂漿等堵來，防止漏漿。③鋼模板脫模劑要塗刷均勻，不得漏刷。④混凝土必須按操作規程分層均勻振搗實，嚴防漏振;每層混凝土均應振搗至氣泡排除為止。
(2)露筋
現象：鋼筋混凝土結構內的主筋、副筋或箍筋等，沒有被混凝土包裹面外露。
原因分析：①混凝土澆築振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板，致使拆模後露筋。②鋼筋混凝土結構斷面較少，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，混凝土水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產生露筋。③因配合比不當混凝土產生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿，造成露筋。④混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位，造成露筋。⑤混凝土保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，混凝土表面失水過多，或拆模過早等，拆模時混凝土缺棱掉角，造成露筋。
預防措施：①澆築混凝土前，應檢查鋼筋位置和保護層厚度是否准確，發現問題應及時修整。②為保證混凝土保護層的厚度，要注意固定好墊塊。一般每隔一米左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。③鋼筋較密集時，應選配適當的石子。石子最大顆粒尺寸不得超過結構截面最小尺寸的1/4，同時不得大於鋼筋凈距的3/4。④為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。在鋼筋密集處，可採用帶刀片的振搗棒進行振搗。保護層混凝土要振搗密實。⑤澆築混凝土前應用清水將木模充分濕潤，並認真堵好縫隙。⑥拆模時間要根據試塊試驗結果正確掌握，防止過早拆模。⑦操作時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，應及時調直，補扣綁好。
(3)蜂窩
現象：混凝土局部酥鬆，砂漿少，石子多，石子之間出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。
原因分析：①混凝土配合比不準確，或砂、石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少石子多。②混凝土攪拌時間短，沒有拌合均勻，混凝土和易性差，振搗不密實。③未按操作規程澆築混凝土，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成混凝土離析。④混凝土一次下料過多，沒有分段分層澆築，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及振又下料，因漏振而造成蜂窩。⑤模板孔隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗混凝土時模板移位，造成嚴重漏漿而形成蜂窩。
預防措施：①混凝土攪拌時嚴格控制配合比，經常檢查，保證材料計量准確。②混凝土應拌合均勻，顏色一致，其延續攪拌最短時間應按規范規定。③混凝土的振搗應分層搗固。④搗實混凝土拌合物時，插入式振搗器移動間距不應大於其作用半徑的1.5倍;對輕骨料混凝土拌合物，則不應大於其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不應大於振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層混凝土結合良好，振搗棒應插入下層混凝土5厘米。⑤混凝土澆搗時，必須掌握好每點的振搗時間。振搗時間與混凝土坍落度和振搗有效作用半徑的關系。合適的振搗時間也可由下列現象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現氣泡，混凝土表面將呈水平狀態，並將模板邊角填滿充實。⑥澆築混凝土時，應經常觀察模板、支架、堵縫等情況。如發現有模板走動，應立即停止澆築，並應在混凝土凝結前修整完好。
1.3預制樁內部缺陷
(1)混凝土試塊強度不合格
現象：①同批混凝土試塊的抗壓強度的平均值低於1.05設計標號。②同批混凝土中最低一組試塊強度值低於0.9設計標號。③同批混凝土中個別試塊強度值過高或過低，出現異常。
原因分析：①混凝土原材料不符合要求：A、水泥過期或受潮結塊;水泥未經試驗就使用;所有水泥重量不足50kg。B、砂、石骨料級配不好，空隙率大，含泥量大，雜物多。C、外加劑使用不當，摻量不準確。②混凝土配合比不準確：A、不用試驗室規定的申請配合比，隨便套用經驗配合比。B、計量工具陳舊或維修管理不好，精度不合格。C、砂、石、水泥不認真過磅，計量不準確。D、混凝土加水不準，隨便加水，使混凝土水灰比和坍落度增大，影響強度。③攪拌混凝土時顛倒加料順序，攪拌時間不夠，拌合物不均勻。④混凝土在冬季施工期間，拆模過早或早期受凍。⑤混凝土試塊沒有代表性。A、試管保管不善，經多次使用產生變形，未及時更換;試模尺寸和混凝土石子粒徑大小不相適應。B、不按規定製作試塊，試塊沒有振搗密實。C、試塊標准養護管理不善或養護條件不符合要求;在同條件養護時，時期脫水或受外力撞砸等。
預防措施：①確保混凝土原材料質量。②嚴格控制混凝土配合比，保證計量准確。③混凝土攪拌要建立崗位責任制，要合理攪拌。
治理方法：如試塊強度不合格，應盡快查明原因，採取措施糾正。也可利用同條件養護的試塊強度進行評定。如果強度偏低不多，可延長養護時間，推遲使用日期，以求強度有相應增長;如果強度偏低較多，則需要與設計單位共同研究處理。
(2)樁身混凝土養護不當
現象：對澆灌的樁身混凝土養護不當。蒸汽養護時，溫程未制好，影響了混凝土強度的正常發展，減弱了預制樁的抗錘擊性。
原因分析：①樁身養護溫度或濕度偏低，或養護期不夠，強度達不到設計要求;樁身覆蓋保護不良，局部混凝土受凍或乾燥脫水，造成局部缺陷。②蒸汽養護時，預養期太短、升溫長快或恆溫溫度太高，損害樁身混凝土的抗壓、抗拉強度及其抗錘擊性。
預防措施：①要妥善覆蓋和保護樁身混凝土，認真澆水保濕。適當延長潮濕養護期，有利於增強混凝土樁的抗錘擊性能。②採用蒸汽養護時，宜採取比較和緩的熱養溫程：常溫下預養時間不宜少於2～3小時，升溫速度不宜大於15～20℃/小時，恆溫溫度不宜高於60～70℃，降溫速度不宜大於20℃/小時;樁身如在封閉的鋼模型內蒸養，可防止劇烈熱養的破壞作用，因此可適當放寬熱養溫程式控制制條件。③採用熱台座、熱模型或太能等的熱養護時，應將混凝土裸露面用塑料薄膜等不透水材料妥為履蓋，以保持潮濕狀態。熱養溫度不應過高，以免失水;模板宜採用不吸水、不透水材料製作。④制備相應數量的與樁身同條件下養護的試塊，藉以檢驗樁身混凝土強度發展情況。
治理方法：因養護不當而造成強度偏低的混凝土樁，可再補充潤濕養護7～10天，以促使混凝土強度重新增長。
(3)樁身混凝土質量缺陷
現象：混凝土密實性差，局部孔隙率大;局部有蜂窩、孔洞、內壁流坍等。
原因分析：①混凝土密實性差或孔隙率大，多由於振搗不足、不均造成;對於偏稀的混凝土，振搗過量時，亦能促成上下分層，使上層混凝土水量增多，水灰比增大，強度下降。②混凝土的蜂窩孔洞問題。③混凝土樁離心旋轉成形機和鋼模准備狀態不好，在鋼模旋轉中有嚴重跳砸現象離心成型時水泥漿從縫隙跑出，造成混凝土蜂窩、酥鬆缺陷，砂子粒度、砂率等不合適時，也會導致上述缺陷。
預防措施：混凝土的蜂窩孔洞問題前面已述。孔洞的預防措施如下：①在鋼筋密集處，可採用豆石混凝土澆築，使混凝土充滿模板，並認真振搗密實。機械振搗有困難時，可採用人工搗固配合。②預留孔洞處應在兩側同時下料。下部往往澆築不滿，振搗不實，應採取如在側面開口澆灌的措施，振搗密實後再封好模板，然後往上澆築，防止出現孔洞。③採用正確的振搗方法，嚴防漏振。④控制好下料。要保證混凝土澆築時不產生離析，混凝土自由傾落高度應不超過2米，大於2米時要用溜槽、串筒等下料。⑤防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物;發現混凝土中有雜物，應及時清除干凈。
(4)形狀尺寸不合格
現象：①樁端面對樁軸線的垂直度偏差太大或端面平整度差。②樁身或樁尖的軸線有偏差，如樁身彎曲、樁尖歪斜等。③預制樁截面尺寸、配筋位置、保護層厚度等產生較大偏差。
原因分析：由於模板安裝或工藝裝備上的各種缺陷，使預制樁的形狀尺寸不合格。
預防措施：要保持模板形狀尺寸合格，支撐牢固，基礎穩定，保持各項工藝裝備狀態良好。保證鋼筋骨架綁扎牢固，支墊嚴實，位置正確。預制樁張拉設備應使張拉合力線與樁身軸線盡可能重合，縮小偏心，以免使樁身受彎。
(5)預制樁裂縫
現象：普通混凝土樁在吊放或運輸過程中容易產生橫向裂穎，嚴重的甚至能開裂到1mm左右，常見的較細橫向裂縫不影響打樁下沉和軸向壓載，但嚴重裂縫在受到重復錘擊後有可能發展擴大，以至破壞。裂縫太寬時，樁身鋼筋易受濕空氣侵蝕。
原因分析：混凝土預制樁是細長形的構件，自重彎矩較大，但橫向抗彎強度較彈頭，所以在吊放、運輸過程中容易產生橫向裂縫。
預防措施：為預防橫向裂縫寬度超過規定，宜採用螺紋鋼筋，以增進鋼筋與混凝土之間的粘結力，使裂縫分散，並應保證混凝土的設計強度。同時，預制樁按規定吊點放、堆存，在運輸中避免碰撞。
(6)撞傷、壓傷
現象：預制樁在吊放和運輸過程中發生撞傷，嚴重時甚至斷裂;有時也發生樁被墊傷、壓傷問題。
原因分析：預制樁較細長，自重很大，受到碰撞時容易被撞裂、撞壞。預制樁支點位置安排不發時，可能發生受彎裂縫，多層堆垛的底層樁也有可能被壓傷。
預防措施：預制樁在起吊、放落、搬移、運輸過程中，必須避免碰撞;要仔細操作，穩定穩落。在混凝土達到規定強度(一般是設計標號的70%)以前，禁止拆模起吊。支墊預制樁的墊木寬度不宜小於10cm。各層樁間的墊木應上下對正，處於同一個豎直面內。
2.預制樁打樁
2.1露樁和短樁
由於持力層高低起伏，設計對樁長未及時調整，當樁插入持力層一定深度(一般為2米)就無法打入而終止，使樁身露出設計樁頂過多(一般1-2米，多則5-6米)而形成露樁。同樣，由於持力層起伏變化，沉樁到設計標高還未進入持力層或貫入度還很大，仍需繼續沉樁，就形成了短樁。
原因分析
①勘測資料誤差較大或勘測精度不夠，未能查清持力層起伏變化情況和持力層性質。
②持力層變硬，沉樁時難以繼續打入。或持力層變軟，沉樁時貫入度太大，還要繼續沉樁。
③打樁機械與設計樁長及持力層性質不匹配。打樁機能量小，使本來還可繼續打入的樁而被迫終止;或打樁機能量太大，使本來已滿足貫入度要求的樁還能繼續打入。
防治及處理方法
①查清原因。首先從分析勘測資料入手，在持力層起伏變化較大處補充勘測。重要柱子位置應布置鑽孔查清持力層深度和性質。對於重要建築物，勘測單位應提交「持力層等高線圖」或「持力層等深線圖」。
②現場試樁時根據試樁情況確定終止打樁的標准。一般情況下實行「雙控」既控制樁長又控制貫入度。對摩擦端承樁，應以貫入度為主，樁長為輔。
③設計單位應根據試樁資料及時調整樁長，並通知管樁生產廠家，及時調整每節樁長與樁身匹配。
④如因打樁機械能量太小或太大，無法與樁長及地質條件相匹配，那就更換打樁機。
⑤對露出地面的樁應截樁。截樁可採用人工鑿樁，方法是先將不需截除的樁身端部用鋼抱箍抱緊，然後沿鋼箍上緣鑿溝槽，再行擴大截斷，鋼筋可用氣割法切斷。嚴禁使用大錘硬砸。
⑥短樁需要用高標號砼接樁。
2.2斜樁
樁在沉入過程中，樁身垂直偏差太大(規范規定，垂直偏差不得超過樁長的0.5%)形成斜樁。根據以往施工經驗，傾斜偏位超過25cm的管樁，承載力就會明顯不足。
原因分析
①打樁機基礎如果不平整堅硬，沉樁加壓後，基礎易產生不均勻沉降，樁極易發生偏斜。
②採用錘擊式打樁時，樁不垂直，樁帽、樁錘及樁不在同一直線上。
③沉樁時遇到大塊堅硬障礙物，如老基礎、古河道拋石等，把樁擠向一側，發生偏斜。
④採用「植樁法」時，鑽孔垂直偏差過大。樁雖然垂直植入鑽孔內，但在沉樁過程中，樁又沿著鑽孔傾斜方向發生偏斜(本工程不採用此法)。
⑤樁布置得過多過密、沉樁時產生的擠土效應，將原先已打入的樁上抬或擠斜。
⑥接樁時，相接的兩節樁不在同一軸線上，產生了曲折。
⑦基坑開挖方法不當，一次性開挖深度太深，使樁的一側承受很大的土壓力，使樁身彎曲變形，引起樁頂偏位。
防治及處理方法
①場地要平整堅硬，不能使樁機在打樁過程中產生不均勻沉降。
②若淺部(2-3米)有老基礎或古河道拋石等障礙物時，打樁前，探孔的深度應深一些。若遇到堅硬障礙物應預先挖掉或用鑽機將障礙物鑽穿，再打樁。
③為控制好樁身垂直度，重點應放在打第一根樁上，樁錘、樁帽或送樁桿應和樁身同一中心軸上(錘擊法)。樁插入時的垂直度偏差不得超過樁長的0.5%，沉樁時，應在距樁機20米左右處，成90度方向設置經緯儀各一台加以校準。初打時應輕，待樁身穩定後，再按正常落距錘擊。
④沉樁時就發現樁不垂直應立即糾正。必要時，應把樁拔出重打。樁打入一定深度後發現樁身發生嚴重傾斜時，不宜採用移動樁架來校正，以免把樁折斷，應採取其他措施。若無法糾正，應將該樁作為廢樁處理。
⑤合理布置樁位。樁與樁中心距宜大於4d(d為樁經)。
⑥淺部遇到障礙物，如老基礎、大塊石等，無法排除時，可先用鑽機鑽孔，將障礙物鑽穿，然後再把樁植入孔內再沉樁。鑽機鑽孔時，其垂直度偏差不超過孔深的0.5%。
2.3擠土影響和振動影響
沉樁過程中，由於擠土影響使馬路路面隆起或地下管線破裂，或者使鄰近建築物產生裂縫甚至偏斜的事故屢有發生。採用錘擊法施工時，振動對附近建築物也會造成不同程度的影響。打樁前必須了解樁基附近有無重要的地下管線，如供水干管、污水干管、通訊電纜、煤氣管道等，若有，必須採取防護措施。
原因分析
①沉樁時使樁四周的土體結構受到擾動，改變了土體的應力狀態，樁四周土體產生了附加孔隙水壓力，產生擠土現象。
②布樁過多過密形成的「多樁基礎」產生擠土現象。
③施工方法不當，每天成樁數量太多，加劇了擠土影響。
④錘擊法施工由於重錘的連續打入造成振動影響。
防治及處理辦法
①控制布樁密度(Ws)，一般來講Ws不宜大於5%，樁與樁中心距宜大於4d(d為樁徑)。當Ws>5%時，對樁距較密的這部分樁可採用植樁法沉樁。即在樁位預先鑽孔取土，然後將管樁植入孔內沉樁，可以大幅度減小擠土影響。
②控制沉樁速度，制定有效的沉樁流水線路，控制每日成樁量，沉樁順序先中間，後兩邊。如一側鄰近已建建築物，則應先打靠近已建建築物的一排樁，並應採取間隔跳打的方法。
③當樁基附近地下埋有重要管線如通訊電纜、污水干管、供水干管、煤氣干管等及鄰近建築物需要特別保護時，可採用下列方法：
a、開挖防擠(震)溝，長度比施工建築物基礎長度長2米，寬0.8—1.0米，深度超過地下管線埋置深度或鄰近建築物埋置深度1米，如地下水位較高，溝內可填松砂。
b、如距鄰近建築物很近(小於5米)，開挖淺層防擠溝無效時可在樁位與已建建築物之間打1—2排應力釋放孔。具體做法是：用鑽機打一排孔徑為400的鑽孔，將土取出，孔深10米，放置鋼筋籠外包彩料布。孔距1.2—1.5米。如被保護的建築物很重要，就打二排，排距1.2米，間隔布孔。
④打樁時，樁架應堅固、穩定，錘擊時不產生顫動和位移。樁錘宜採用重錘輕擊的方法。樁帽內徑應比樁徑大2—4厘米，應有排氣孔。樁墊應有足夠彈性和厚度(不小於10厘米)，並及時更換，以減少振動影響。
⑤在鄰近建築物及地下管線等部位設置監測點，監測這些部位振動速度的發展變化規律。對一般建築物和地下管線沿線的振動速度控制值(V)取10mm/s.，對防護要求較高的建築物和煤氣管、通訊電纜等地下管線振動速度控制值(V)取5mm/s，比較恰當。
⑥振動對鄰近建築物也會帶來不良影響，其防治和處理辦法可參照上述方法進行。
2.4沉樁時遇到「硬層」無法繼續沉樁
這里所說的「硬層」包括淺部(3—4米)的老基礎、大孤石和深部(一般在20米以下)的硬塑老粘土，非常密實深厚砂層、密實砂礫石層等。沉樁時，遇到這些「硬層」，無法繼續沉樁，此時樁已入土，不可能再將樁拔出，必須立即採取措施加以處理。
原因分析
地質勘察時未查清這些「硬層」的分布深度和性質，或者在地質勘察報告中未特別強調，沒能引起設計和施工人員的重視。
防治和處理辦法
①打樁前應先探樁。如樁下3米左右有老基礎、大塊石等障礙物應預先挖除。開挖有困難時，可預先用鑽機將該障礙物鑽穿，然後將樁植入孔內再沉樁。
②當樁已入土很深(如20米以下)遇到「硬層」時，可採用100型鑽機將鑽具放入管樁中間空洞中鑽孔，將「硬層」鑽穿，取出鑽具再繼續沉樁。