大鋼筋籠內三角支架怎麼算

『壹』 單鑽孔樁直徑1米，樁孔深6米，鋼筋籠直徑0、8米，鋼筋籠14厘箍筋8厘，C30，請問樁能承重幾噸

樁螺旋箍筋來受力性質應定為非源抗震受力鋼筋。設樁身混凝土等級C30，則依11G101-1第53頁查得HPB300鋼筋的基本錨固長度為30d，搭接長度修正系數為1.2，所以，搭接長度＝1.2×30d＝36d.
追問說d＝6.5mm，所以其搭接長度＝36×6.5＝234（mm）。

『貳』 橋梁樁基的施工工藝

橋梁樁基的施工工藝如下：
（一）鑽孔灌注樁
根據地質情況，本工程鑽孔樁採用CZ30型沖擊鑽管錐分次成孔法鑽進成孔，施工方法如下：
1．測量定位
採用全站儀坐標法對鑽孔樁樁位放樣，埋好護筒後在護筒四周標記。
2．鑽孔前准備
（1）平整場地，圍堰築島
旱地島面高於地面10～20cm，水中築島島面標高應高於施工水位1.0～1.5m，築島頂面面積應滿足鑽機和吊機行走需要。
（2）埋設護筒
護筒用6～10mm鋼板卷制，護筒直徑較鑽孔直徑大20～25cm，長度視地質條件不同而異，一般採用開挖埋設法，開挖直徑應比護筒外徑大80～100cm，吊裝就位後，對中檢查，平面中心位移不大於50cm，保持垂直，用粘土沿四周對稱分層填壓夯實，護筒的埋深旱地不少於1m，護筒頂面應高於島面0.2～0.5m，並高於施工水位或地下水位1.5～2.0m，水中墩、護筒底應進入河床底不少於0.5m。
（3）粘土選備：
鑽孔前貯備足夠數量的粘土，以滿足造漿需要，粘土以造漿能力強，粘度大為好。
（4）鑽機就位
鑽機就位對鑽孔質量和能否順利鑽進關系重大，就位時應保證管錐中心對准樁位中心，並將鑽機支墊牢固。
3．鑽進
（1）泥漿配製
分次成孔工藝有自身造漿的功能，不需要在孔外先制備泥漿，可直接往孔內加粘土，通過管錐的沖壓作用，自身造漿。施工中，每工班至少測定兩次泥漿性能。
（2）開孔
為保證鑽孔能順利進行，須對護筒底孔壁進行處理，開孔時，不要急於進尺，在護筒底1m范圍內，多填粘土，用直徑50cm實心鑽頭反復沖擠以加固護筒底孔壁，護筒底孔壁加固好後，即可進行小管錐鑽進。
（3）小管錐鑽進
護筒底孔壁加固處理完成後，即用小管錐（錐徑0.46m）鑽進，管錐邊鑽進邊出碴，鑽進時可一次鑽至孔底，也可分段成孔。
（4）擴孔：
當小管錐完成小孔鑽進後，用與鑽孔直徑相匹配的管錐，逐級更換管錐，進行擴孔，直至TRANBBS設計孔徑，擴孔時應按小管錐的鑽進方式一次到底或分段鑽進。
（5）沖程選定
孔壁穩定、鑽進正常時，一般選用0.6～1.0m，易塌孔地層或有塌孔跡象時選用0.35～0.6m。
（6）保持水頭高度
由於分次成孔每次鑽孔擴孔時都要將上次鑽擴時護好的孔壁破壞，所以必須隨時注意保護水頭高度。水頭高度應高於施工水位或地下水位1.5～1.8m，並不低於護筒上口10～20cm，掏碴時及時補水，通過透水性強的地層或有塌孔跡象時，可加大水頭高度。
（7）粘土投入量
在需要泥漿護壁的地層，鑽進時應經常向孔內投放粘土，以保證泥漿的質量。砂土、卵石土層直徑為0.75～1.25m的孔，每延長米成孔投入粘土0.5～1.0m3；直徑為1.5～2.0m的孔，每延米成孔投入粘土1.0～1.2m3。
4．清孔
成孔後，用管錐將鑽碴基本掏凈，然後按離子懸浮法進行清孔處理，即清孔前24h，按1（木屑）：0.3（燒鹼）：1（水泥）：30（粘土）適量水的比例配成膏狀混合物，配製數量1m成孔體積，清孔時將膏狀混合物，分三次拋入孔底，並用管錐沖砸5～10min，使膏狀混合物均勻地溶於孔底泥漿中，用管錐掏渣，當搗至泥漿比重為1.03～1.06時，清孔終了。
5．吊裝鋼筋籠
鋼筋籠由鋼筋班負責分段製作，用鑽架或吊車安裝，鋼筋籠接長用2台電焊機焊接，逐段連接逐段下放。鋼筋籠定位後，及時澆注混凝土，以防止坍孔。
6．灌注水下混凝土
採用導管法進行水下混凝土的灌注，導管直徑為250mm，壁厚8mm，一般節長2.0m，另外配置1節長4m，2節長1m的導管，以方便調節導管長度。導管接頭處有膠圈密封防水，水下砼現場拌合，鑽架起吊入倉。
灌注首批混凝土其數量須經過計算，使其有一定的沖擊能量，把泥漿從導管中排出，並能把導管下口埋入砼，其深度不少於1m。當混凝土裝滿漏斗後，剪斷隔水栓上的鐵絲，混凝土即隨隔水栓一起下入到孔底，排開泥漿。在整個澆注過程中，導管在混凝土中埋深2～6m，利用導管內混凝土的超壓力使砼的澆注面逐漸上升，直至高於設計標高1m。
沖擊鑽施工工藝流程圖《鑽孔樁施工工藝流程圖》。
（二）墩台施工方法
岸上承台、系梁基坑採用挖機開挖，人工清理余土；一般水中墩採用草袋圍堰施工系梁。用風鎬鑿除樁頭砼，修復樁基變形鋼筋，並焊接立柱鋼筋，按設計鋪設墊層，綁扎承台、系梁鋼筋，模板採用組合鋼模。
對本工程內圓柱式墩，根據其截面尺寸製作相應的定型鋼模板，柱高小於10m的採用一模到頂，大於10m的採用兩節整體鋼模，模板拼好後三個方向用Ф8鋼筋藉助手拉葫蘆定於地錨上，以便調整模板中心及垂直度，在得到監理工程師批准後一次澆築成型。
對橋台台身採用塗塑竹膠板，內置Ф14拉模鋼筋，砼一次澆注成型。
蓋梁支架雙柱蓋梁擬採用托架式，即在立柱內預留孔洞，插入Ф32精軋螺紋鋼筋作支承，上置I36a工字鋼，鋪設方木和底模；對獨柱蓋梁，擬採用滿堂支架，蓋梁底模採用塗塑竹膠板，側模採用大塊鋼模，上、下設Ф20體外拉模鋼筋。
（三）蓋梁及台帽施工
採用門式支架來進行蓋梁和墩台帽的施工。門架搭設密度縱向間距1.0m，橫向間距為1.5m，貝雷梁鋼支墩設置於承台上，在貝雷梁與鋼支墩間設砂板，以便脫模、落架。
1．地基處理
原地面用砂礫回填夯實、整平，場地四周設60cm×40cm深的排水溝，鋼支墩置於承台上，門式支架基礎採用寬×高=25cm×10cm的條形砼基礎。
2．支架搭設
門式支架沿橋橫向搭設，縱向間距1m，在墩柱處間距0.5m，門式支架橫向間距為1.5m，門式支架採用Ф4.8cm鋼管縱橫連接加固，門式支架頂托上設I14工字鋼。支架標高控制：貝雷梁支架，首先測出基礎標高，配好鋼支墩高度，通過基礎砼調平塊初步控制，再由砂板控制好標高；門式支架通過下底座和上托座螺栓調節控制標高。。
3．模板鋪設及預壓
貝雷梁跨及門式支架跨均沿順橋方鋪設方木，規格10×10×400cm，間距20cm，方木搭接保持50～100cm。底模採用1.2cm厚的塗塑竹夾板，電鑽打孔用圓釘固定在方木上，確保模板平整不曲撓，接縫嚴密。模內鋪彩條布，用水準儀觀測地基沉降和支架變形，待沉降穩定後卸載。測出底模標高與設計底模標高對比，進行調整底模標高至設計要求為止。
4．鋼筋加工安裝
鋼筋骨架在砼地坪上放大樣，嚴格按設計圖加工製作，汽車吊吊裝，鋼筋綁扎要求整齊、牢固，可採用綁扎和焊接相結合的原則。
5．砼澆築
砼採用JS500型強制式攪拌機拌和，在施工中選用425#普硅水泥，坍落度控制在14～16cm，並摻入早強減水劑，泵送砼入模，用Z50插入式振動棒搗固密實。板頂用平板振動器拖平，人工收面抹平，並進行二次收面，橫向拉毛。砼養生採用塑料布覆蓋，灑水保濕養生。
6．支架拆除
當砼的強度達到設計強度後，按圖紙要求扭松頂托螺栓落架，然後進行支架拆除。
（三）後張法預應力板梁施工
本工程湘表大橋，上部結構設計為30m和16m預應力砼空心板梁，後張法預制空心板梁共計81片。
1．預制場地的選擇
根據湘青大橋的位置、地形特點，擬在縣委黨校附近設置板梁預制廠。預制廠設6套定型鋼模，1台JS500型強制式攪拌機，3套鋼筋加工設備，4套預應力張拉設備，2台30T自製簡易門吊。
2．制梁台座
預制廠底座沿線路縱向設置成一排，兩台座間距為4m。
首先對地基進行壓實，整平，澆築10cm厚C25素砼墊層，在素砼墊層上按所定間距澆築15cm厚底座砼，在砼表面鋪設δ=8mm鋼板，並與兩側預埋的角鋼焊結，形成制梁台座，由於板梁在施加預應力時會產生上拱度，形成兩端為支點的簡支梁，在底模兩端各2.0m范圍內進行加厚處理，厚度由15cm加厚到30cm，增設兩層Ф10的10cm×20cm的鋼筋網片，同時在砼台座內用PVC管預留加固側模用拉模鋼筋孔洞。
3．鋼筋加工及綁扎
鋼筋在預制廠鋼筋加工廠集中下料，加工成型。
在底板上先綁扎腹板和底板鋼筋，支立兩端端模，按圖紙設計的坐標准確安放波紋管，波紋管定位筋在直線段100cm一道，曲線段50cm一道，以保證預應力孔道的標準度，波紋管接頭處用塑料膠帶裹緊，以防水泥漿堵塞，頂板鋼筋待底板砼澆築完成，放入內模後再綁紮成型。
4．立模
為保證砼外觀質量，外模採用定型鋼模板，內模採用傘狀支撐抽拉式木模，鋼模支立由龍門吊配合人工進行。模板加固採用設上、下體外拉模鋼筋，側面為方木作支撐。
5．砼澆築
砼採用預制廠設置的JS500型強制式拌合機拌合，機動翻斗車運輸龍門吊起吊入模，澆築時先澆底板砼，搗固密實，整平收光後迅速安裝內模，綁扎頂板鋼筋，再澆築腹板及頂板，腹板採用一端自另一端連續澆注，兩側對稱，斜向分段，水平分層進行。採用插入式振搗棒振搗，頂板人工收面拉毛。
6．預應力張拉
當板梁砼強度達到設計強度後，方可進行後張法預應力筋的張拉。張拉採用兩台YCK-2000型千斤頂和2台YBZ2×2/50型電動油泵，張拉前，對錨具有表面清洗干凈，並對千斤頂、油泵、油表進行配套標定。
預應力張拉按兩端左右對稱張拉，採用張拉力和伸長值雙控。張拉時，兩端千斤頂升降壓，標以記號，測延伸量要保持一致，保證施工張拉時平穩均勻，且在張拉過程中，分階段讀出油表壓力和延伸量的讀數，作好施工記錄，其張拉程序為：
0→初應力（10%бk）→103%бk（錨固）
7．孔道壓漿
在張拉後盡快進行壓漿，水泥選用普硅525#，為保證必要的性能，經監理工程師同意後，可在水泥內摻帶減水劑和微膨脹作用的外加劑，水灰比控制在0.35～0.4之間，保證水泥漿強度不低於50Mpa，壓漿利用水泥砂漿封錨頭，將進漿口球閥和出漿口球閥與錨墊板壓漿孔擰緊，從一端將灰漿壓入，待另一端流出濃漿後，將出漿口閥門關閉，壓力升至0.6～0.7Mpa後持壓3分鍾，關閉進漿口閥門,卸壓。
8．板梁架設
板梁自預制廠由2台40T自製、簡易龍門吊起吊至80T平板拖車上，在橋頭路基處採用自製簡易門吊起吊至運梁軌道平車上，通過卷揚機牽引至雙導梁架橋機下喂梁架設。
首先在橋頭路基上拼裝，進行架設6#台～5#墩板梁，然後在板樑上鋪設雙導梁縱移軌道及板梁拖運軌道，將架橋機運行至已安裝好的板樑上，板梁通過軌道平車利用卷揚機牽引至雙導梁下喂梁，逐孔進行主梁安裝，置於臨時支座上成為簡支狀態。

『叄』 聲測管的聲測管的安裝質量控制

超聲波法檢測對聲測管總體要求是：接頭牢靠不脫開，密封不漏漿；管壁平整不打折，平順無變形；管體豎直不歪斜；管內暢通無異物。
5．1 埋設
聲測管埋設深度應埋設至灌注樁的底部，其上端應高於灌注樁頂面300 mm～500 mm， 同一根樁的聲測管外露高度宜相同。
5．2 密封
聲測管的底部應採用焊接盲蓋或鋼板來保證密封不漏漿；聲測管安裝完畢後應將上口加蓋或加塞封閉，以免澆灌混凝土時落人異物，致使孔道堵塞。
5．3 固 定
聲測管可直接用點焊或鐵絲綁扎的方法固定在鋼筋籠內側上，固定點的間距一般不超過2 m，其中聲測管底端和接頭部位宜設固定點。對於無鋼筋籠的部位，聲測管可用鋼筋支架固定。為了保證聲測管的相互平行，可以在聲測管間點焊三角形鋼筋架支撐。
5．4 聯接
鋼筋籠放人樁孔時應防止扭曲，聲測管一般隨鋼筋籠分段安裝。將帶有底蓋的聲測管固定在第一節鋼筋籠上，其餘的暫時固定在製作好的待下的鋼筋籠上，下鋼筋籠時將聲測管的上一節對接好後插上，同時把聲測管綁扎在鋼筋籠上，依次而做。每段之間的接頭可採用反螺紋套筒介面或套管焊接方案，反螺紋套筒接頭應採用軟性的橡膠密封圈，套管聯接可選一段長80 mm左右的鋼套筒，內徑略大於聲測管外徑，將兩根聲測管套起來，用電焊將套筒與聲測管上下兩端焊結起來。無論哪種接頭方案都必須保證接頭有足夠的強度，保證聲測管不致受力彎曲脫開；在較高的靜水壓力下聯接部位密實不漏漿，介面內壁應保持平整，不應有焊渣、毛刺等物，以免妨礙換能器的自如移動。若聲測管需截斷，宜用切割機切斷，切割後對管口進行打磨消除內外毛刺，不宜以電焊燒斷；焊接鋼筋時，應避免焊液流濺到管體上或接頭上。
5．5 注水
每埋設一節，均應向聲測管內加註清水作為檢測用的藕合劑。水不能直接用江水，尤其汛期江水含泥量較高，要經過凈化處理後才能用來灌聲測管，來達到預防聲測管底部堵塞的目的。在灌注基樁水下混凝土之前，應檢查聲測管內的水位，如管內的水不滿，則應補充灌滿。
5．6 試探
樁基混凝土齡期在14 d以後才能進行檢測。檢測前應將樁頭鑿至設計標高，並用測繩拴一根 32mm長約20 cm的鋼筋，做成吊錘對聲測管進行試探是否暢順，並向管中注滿清水。
6 聲測管堵塞的應急預案
在基樁檢測過程中發現，有些些施工單位對基樁聲測管保護的重視程度不足，經常出聲測管被堵現象，導致檢測部門無法按既定的檢測方案開展檢測工作，工程不能順利進行。

『肆』 混凝土灌注樁施工工藝

1、施工工藝流程：

泥漿護壁鑽孔灌注樁施工工藝流程是：場地平整→樁位放線→開挖漿池、漿溝→護筒埋設→鑽機就位、孔位校正→成孔、泥漿循環、清除廢漿、泥渣→清孔換漿→終孔驗收→下鋼筋籠和鋼導管→澆築水下混凝土→成樁。

2、泥漿護壁鑽孔灌注樁施工，在沖孔時應隨時測定和控制泥漿密度，如遇較好土層可採取自成泥漿護壁。

3、灌注樁的質量檢驗應較其他樁種嚴格，因此，現場施工對監測手段要事先落實。

4、灌注樁的沉渣厚度應在鋼筋籠放入後，混凝土澆注前測定，成孔結束後，放鋼筋籠、混凝土導管都會造成土體跌落，增加沉渣厚度。

因此，沉渣厚度應是二次清孔後的結果。沉渣厚度的檢查目前均用重錘，但因人為因素影響很大，應專人負責，用專一的重錘，有些地方用較先進的沉渣儀，這種儀器應預先做標定。

(4)大鋼筋籠內三角支架怎麼算擴展閱讀：

人工挖孔灌注樁的施工程序是：

場地整平→放線、定樁位→挖第→節樁孔土方→支模澆築第→節混凝土護壁→在護壁上二次投測標高及樁位十字軸線→安裝活動井蓋、垂直運輸架、起重卷揚機或電動葫蘆、活底吊土桶、排水、通風、照明設施等→第二節樁身挖土→清理樁孔四壁。

校核樁孔垂直度和直徑→拆上節模板，支第二節模板，澆築第二節混凝土護壁→重復第二節挖土、支模、澆築混凝土護壁工序，循環作業直至設計深度→進行擴底(當需擴底時)→清理虛土、排除積水，檢查尺寸和持力層→吊放鋼筋籠就位→澆築樁身混凝土。