⑴ 建築工程柱縱向受力鋼筋布置要求有哪些
建築工程柱縱向受力鋼筋布置要求有哪些
1．柱中縱向受力鋼筋的配置，應符合下列規定
（1）縱向受力鋼筋的直徑不宜小於12mm，全部縱向鋼筋的配筋率不宜大於5%；圓柱中縱向鋼筋宜沿周邊均勻布置，根數不宜少於8根，且不應少於6根。
（2）柱中縱向受力鋼筋的凈間距不應小於50mm；對水平澆築的預制柱，其縱向鋼筋的最小凈間距可按梁的有關規定取用。
（3）在偏心受壓柱中，垂直於彎矩作用平面的側面上的縱向受力鋼筋以及軸心受壓柱中各邊的縱向受力鋼筋，其中距不宜大於300mm。
（4）當偏心受壓柱的截面高度h＞600mm時，在柱的側面上應設置直徑為10~16mm的縱向構造鋼筋，並相應設置復合箍筋或拉筋。
2．現澆柱中縱向鋼筋的接頭，應優先採用焊接或機械連接。接頭宜設置在柱的彎矩較小區段，並應符合下列規定。
柱中縱向鋼筋的接頭
（a）上下柱鋼筋搭接；（b）下柱鋼筋彎折伸入上柱；
（c）加插筋搭接；（d）上柱鋼筋伸入下柱
（1）柱每邊鋼筋不多於4根時，可在一個水平面上連接；柱每邊鋼筋5~8根時，可在二個水平面上連接。
（2）下柱伸入上柱搭接鋼筋的根數及直徑，應滿足上柱受力的要求；當上下柱內鋼筋直徑不同時，搭接長度應按上柱內鋼筋直徑計算。
（3）下柱伸入上柱的鋼筋折角不大於1：6時，下柱鋼筋可不切斷而彎伸至上柱；當折角大於1：6時，應設置插筋或將上柱鋼筋錨在下柱內。
3．頂層柱中縱向鋼筋的錨固，應符合下列規定：
（1）頂層中間節點的柱縱向鋼筋及頂層端節點的內側柱縱向鋼筋可用直線方式錨入頂層節點，其自梁底標高算起的錨固長度不應小於la，且柱縱向鋼筋必須伸至柱頂。當頂層節點處梁截面高度不足時，柱縱向鋼筋應伸至柱頂並向節點內水平彎折；當柱頂有現澆板且板厚不小於80mm，混凝土強度等級不低於C20時，柱縱向鋼筋也可向外彎折。彎折後的水平投影長度不宜小於12d（d為縱向鋼筋直徑）。
圖9-25 頂層柱中間節點縱向鋼筋的錨固
（a）柱縱向鋼筋向內彎折；（b）柱縱向鋼筋向外彎折
（2）框架頂層端節點處，可將柱外側縱向鋼筋的相應部分彎入梁內作樑上部縱向鋼筋使用，其搭接長度不應小於1.51a；其中，伸入梁內的外側縱向鋼筋截面面積不宜小於外側縱向鋼筋全部截面面積的65%。梁寬范圍以外的柱外側縱向鋼筋宜沿節點頂部伸至柱內邊，並向下彎折不小於8d後截斷；當柱縱向鋼筋位於柱頂第二層時，可不向下彎折。當有現澆板且板厚不小於80mm、混凝土強度等級不低於C20時，梁寬范圍以外的縱向鋼筋可伸人現澆板內，其長度與伸入梁的柱縱向鋼筋相同。
（3）框架梁頂節點處，也可將樑上部縱向鋼筋彎入柱內與柱外側縱向鋼筋搭接，其搭接長度豎直段不應小於1.7la。當樑上部縱向鋼筋的配筋率大於1.2%時，彎入柱外側的樑上部縱向鋼筋應滿足以上規定的搭接長度，且宜分兩批截斷，其截斷點之間的距離不宜小於20d（d為樑上部縱向鋼筋直徑）。柱外側縱向鋼筋伸至柱頂後宜向節點內水平彎折，彎折段的水平投影長度不宜小於12d（d為柱外側縱向鋼筋直徑）。
圖9-26 頂層端節點樑柱縱向鋼筋的搭接
（a）柱外側縱向鋼筋彎入梁內作樑上部縱向鋼筋用；
（b）樑上部縱向鋼筋彎入柱內與柱外側縱向鋼筋搭接
⑵ 柱中縱向受力鋼筋應如何布置
1. 縱向受力鋼筋的直徑不應小於12mm，且全部縱向鋼筋的配筋率不應超過5%。在圓柱中，縱向鋼筋應沿周邊均勻布置，數量不宜少於8根，且不得少於6根。
2. 當偏心受壓柱的截面高度超過600mm時，在柱的側面上應設置直徑不小於10mm的縱向構造鋼筋，並相應地配置復合箍筋或拉筋。
3. 柱中縱向受力鋼筋的凈間距不應小於50mm。對於水平澆築的預制柱，其縱向鋼筋的最小凈間距可按照本規范第10.2.1條關於梁的相關規定來取用。
4. 在偏心受壓柱中，垂直於彎矩作用平面的側面上的縱向受力鋼筋以及軸心受壓柱中各邊的縱向受力鋼筋，其間距不宜大於300mm。
10.3.2 柱中箍筋應符合以下規定：
1. 柱及其他受壓構件中的周邊箍筋應做成封閉式。對於圓柱中的箍筋搭接長度，不應小於本規范第9.3.1條規定的錨固長度，且末端應做成135度彎鉤，彎鉤末端平直段長度不應小於箍筋直徑的5倍。
2. 箍筋間距不應大於400mm，及構件截面的短邊尺寸，且不應大於15倍縱向受力鋼筋的最小直徑。箍筋直徑不應小於縱向受力鋼筋的最大直徑的3/4（即d/4）且不應小於6mm。
3. 當柱中全部縱向受力鋼筋的配筋率大於3%時，箍筋直徑不應小於8mm，間距不應大於縱向受力鋼筋最小直徑的2倍，且不應大於100mm。箍筋末端應做成135度彎鉤，且彎鉤末端平直段長度不應小於箍筋直徑的10倍。箍筋也可焊成封閉環式。
4. 當柱截面短邊尺寸大於400mm且各邊縱向鋼筋多於3根時，或當柱截面短邊尺寸不大於400mm但各邊縱向鋼筋多於6根時，應設置復合箍筋。
5. 柱中縱向受力鋼筋搭接長度范圍內的箍筋間距應符合本規范第9.4.5條的規定。
10.3.3 在配有螺旋式或焊接余挑環式間接鋼筋的柱中，如計算中考慮間接鋼筋的作用，則間接鋼筋的間距不應大於80mm及dcor/5（dcor為按間接鋼筋內表面確定的核心截面直徑）且不宜小於40mm。間接鋼筋的直徑應符合本規范第10.3.2條的規定。
10.3.4 I形截面柱的翼緣厚度不宜小於120mm，腹板厚度不宜小於100mm。當腹板開孔時，宜在孔洞周邊每邊設置2至3根直徑不小於8mm的加強鋼筋。每個方向加強鋼筋的截面面積不宜小於該方向被截斷鋼筋的截面面積。
10.3.5 腹板開孔的I形截面柱，當孔的橫向尺寸小於柱截面高度的一半，孔的豎向尺寸小於相鄰兩孔之間的凈間距時，柱的剛度可按實腹形截面柱計算。但在計算承載力時應扣除孔洞的削弱部分。當開孔尺寸超過上述規定時，柱的剛度和承載力應按照雙肢柱來計算。
⑶ 框架樑柱，柱的縱向鋼筋與箍筋應滿足哪些
在設計框架樑柱結構時，對於柱中的縱向鋼筋配置，需嚴格遵循以下原則。首先，縱向受力鋼筋的直徑不宜小於12mm，且全部縱向鋼筋的配筋率不宜超過5%。其次，柱中縱向鋼筋的凈間距應至少為50mm，通常不宜超過300mm。在偏心受壓柱的側面上，當截面高度達到600mm時，應設置直徑不小於10mm的縱向構造鋼筋，並相應設置復合箍筋或拉筋。此外，圓柱中的縱向鋼筋不宜少於8根，至少6根，且應沿周邊均勻布置。
針對偏心受壓柱，垂直於彎矩作用平面的側面上的縱向受力鋼筋以及軸心受壓柱各邊的縱向受力鋼筋，其間距不宜大於300mm。對於水平澆築的預制柱，縱向鋼筋的最小凈間距應依據梁的相關規定來確定。
在柱中的箍筋配置方面，箍筋直徑不應小於縱向鋼筋最大直徑的四分之一，且不應低於6mm。箍筋間距不應大於400mm或構件截面的短邊尺寸，且不應大於15倍的縱向鋼筋最小直徑。柱及其他受壓構件的周邊箍筋應封閉式布置。對於圓柱中的箍筋，其搭接長度不應小於特定錨固長度，且末端應形成135度彎鉤，彎鉤末端平直段長度不應小於5倍的箍筋直徑。
當柱截面短邊尺寸超過400mm且各邊縱向鋼筋數量超過3根時，或截面短邊尺寸不超過400mm但縱向鋼筋數量超過4根時，應設置復合箍筋。若柱中全部縱向受力鋼筋的配筋率大於3%，箍筋直徑應不少於8mm，間距不應超過10倍的縱向受力鋼筋最小直徑，同時不應大於200mm。箍筋末端應形成135度彎鉤，且彎鉤末端平直段長度不應少於箍筋直徑的10倍。
在配有螺旋式或焊接環式箍筋的柱中，如果在正截面受壓承載力計算中考慮間接鋼筋的作用，箍筋間距不應超過80mm及dcor/5，同時不宜低於40mm。dcor為按照箍筋內表面確定的核心截面直徑。
具體樑柱節點的要求，詳見《混凝土結構設計規范》GB 50010-2010(2015版)第124頁至129頁。
參考資料：《混凝土結構設計規范》GB 50010-2010(2015版)
⑷ 柱中縱向受力鋼筋應如何布置
縱向受力鋼筋的直徑不宜小於12mm，全部縱向鋼筋的配筋率不宜大於5%，圓柱中縱專向鋼筋宜沿周邊均勻布置根屬數不宜少於8根且不應少於6根。
當偏心受壓柱的截面高度h為600mm時，在柱的側面上應設置直徑為10mm、16mm的縱向構造鋼筋並相應設置復合箍筋或拉筋。
柱中縱向受力鋼筋的凈間距不應小於50mm，對水平澆築的預制柱其縱向鋼筋的最小凈間距可按本規范第10.2.1條關於梁的有關規定取用。
在偏心受壓柱中，垂直於彎矩作用平面的側面上的縱向受力鋼筋，以及軸心受
壓柱中各邊的縱向受力鋼筋，其中距不宜大於300mm。
⑸ 偏心受壓構件鋼筋怎麼布置
在設計偏心受壓構件時，縱向受力鋼筋的直徑不宜小於12毫米，而全部縱向鋼筋的配筋率則不宜超過5%。對於圓柱結構，建議縱向鋼筋沿周邊均勻布置，數量不應少於8根，且至少保持6根。當偏心受壓柱的截面高度達到600毫米時，為了增強結構穩定性，需在柱側面上增設直徑為10毫米和16毫米的縱向構造鋼筋，並相應配置復合箍筋或拉筋。
在柱中，縱向受力鋼筋的凈間距應不低於50毫米，對於水平澆築的預制柱，其縱向鋼筋的最小凈間距則應遵循本規范第10.2.1條關於梁的規定。在偏心受壓柱中，垂直於彎矩作用平面的側面上的縱向受力鋼筋，以及軸心受壓柱中各邊的縱向受力鋼筋，其間距不宜超過300毫米。這一間距限制有助於確保鋼筋的均勻分布，從而提高構件的整體承載能力。
此外，對於柱的側面，建議在垂直於彎矩作用平面的位置上增設縱向構造鋼筋，以增強構件的側向穩定性。同時，復合箍筋或拉筋的設置可以有效分散應力，減少局部應力集中，提高構件的耐久性和安全性。在軸心受壓柱中，各邊的縱向受力鋼筋應均勻分布，以確保結構的均勻受力。
在實際施工中，需嚴格遵守上述鋼筋布置要求，確保結構的穩定性和安全性。同時，還需注意鋼筋的連接方式和保護層厚度，以滿足結構設計規范的要求。通過合理的鋼筋布置和施工質量控制，可以有效提高偏心受壓構件的承載能力和耐久性，確保建築物的安全可靠。