⑴ 鋼鐵廠冶金設備都有哪些產品哪個品牌的比較好，求詳細
目前大型鋼鐵廠的設備主要採用板坯連鑄機，也是目前最先進的冶煉軋制設備。
大概設備有：回連鑄結晶器答，這是最主要的設備，是連鑄的心臟，大部分指令都是通過結晶器執行的，包括結晶器液位控制、結晶器液位測量、結晶器動態調寬、結晶器專家系統，其他還有鋼水包、鋼包長水口機械手，彎曲機，矯直段弧形段水平段，輥縫檢測裝置，液壓振動裝置，鑄坯導向裝置以及過程式控制制裝置等，這些是比較主要的，還有甚多，大致可以分為幾類：鋼廠液壓裝置、鋼廠機械裝置、鋼廠電氣自動化設備
目前鋼廠自動化這塊主要三大品牌，西門子奧鋼聯、達涅利、西馬克，其中奧鋼聯份額最大，也是鋼廠所有工序設備及技術都有的品牌，奧鋼聯基本上將世界上大部分做的比較好的品牌都收購了，比如力士樂、摩根、HAINZL等可以參考（奧鋼聯礦山與冶金備件中心），有很多鋼廠的設備資料
哈哈很辛苦才給你查到的
⑵ 連鑄機拉出的鋼坯中間有氣孔的原因
氣泡產生的原因:
根據煉鋼理論,連鑄過程產生氣泡(包括針孔)的主要原因有3類——脫氧不良、外來氣體(空氣、保護性氣體)、水蒸氣(來自潮濕的添加料和耐火材料等)。
1、脫氧不良時，產生的氣泡為CO氣泡。其存在的位置，從鑄坯橫截面觀察，應該分布在鑄坯皮下的一定深度。
1.1鋼坯中氣泡的出現，經歷了如下過程：
1)樹枝晶間的濃縮相(較大的碳氧濃度積)中形成針孔氣泡源；
2)通過局部的碳氧反應，針孔形成臨界氣泡；
3)通過氣液界面持續的碳氧反應，臨界氣泡長大形成宏觀氣泡；
4)一部分宏觀氣泡長大後，在浮力的作用下向上運動，同時，氣液界面持續碳氧反應，並吸附所遇到的夾雜和其它氣泡，最後從鋼水中逸出，或被凝固界面捕獲留在連鑄坯中；一部分宏觀氣泡不運動，附著在原樹枝晶間，成為連鑄坯「針孔」或皮下氣泡。
1.2改善和消除CO氣泡的措施
加大連鑄坯一冷水強度，提高連鑄坯拉速，可適當減少[C]、[O]的相界面偏析富集,減少針孔氣泡源,同時使鋼水快速進入高靜壓強的下部區域，能夠有效抑制CO針孔氣泡的長大。
為了順利連鑄低硅低鋁准沸騰鋼水，保證不產生大量皮下氣泡，一方面，必須摸索出低碳准沸騰鋼的合理的氧濃度(用固體電解質氧濃差電池測定鋼中氧活度，通過鋼包喂硅鈣絲調節其值)，另一方面，在鋼水中氧濃度一定的條件下，可適當提高拉速，進一步抑制皮下氣泡的生成。
2、 外來氣體(保護性氣體、空氣、水蒸汽)
2.1 空氣及其二次氧化
當連鑄過程的鋼水淌開澆鑄，使鋼流表面與大氣直接接觸，或保護澆鑄裝置有縫隙產生負壓吸入空氣，則發生鋼水的二次氧化，鋼中吸入大量空氣。一方面，在氣、液界面，空氣中的氧分子、部分氮分子溶解進入鋼中，增加了鋼中[0]、[N]含量，空氣中的二氧化碳，會部分地與鋼中C、Si、Mn、A1等發生反應，生成金屬氧化物和C0氣體。鋼液吸入空氣導致二次氧化產生C0氣泡的行為與鋼水脫氧不良產生CO氣泡的行為相同。另一方面，未溶解的空氣(混合氣體)，以氣泡的形式進入鋼液，其行為與後面描述的保護性氣體氬氣相似。
溶解在鋼液中的部分氮、氧、氫等原子，當與鋼中已經存在的氣泡邊界接觸時，也會以原子形式擴散至界面，形成氮、氧、氫分子，進入氣泡。
2.2 水蒸汽
主要來源有如下幾方面：
1)精煉過程中添加的合金、造渣料、大、中包覆蓋劑、結晶器保護渣，含有一定的水分，其中的部分水，分解成[H]、[0]進入鋼液。為此，必須保證合金料的乾燥或採取烘烤措施，保證進廠的覆蓋劑、保護渣的水分在0.5％以下，防止受潮。
2)連鑄過程，鑄機水冷系統產生水蒸汽，由於抽風機能力不足，水蒸汽會沿鑄機上升，在結晶器上蓋板下表面凝成水滴,從結晶器銅板上口邊沿流入結晶器，進入結晶器保護渣，甚至部分水蒸汽從組合式結晶器角縫進入並上升，進入保護渣中，導致保護渣濕潤，並在彎月面結渣,造成連鑄不順。這部分水蒸汽，只有很小一部分能進入燒結層，分解成[H]、[0]原子，而[H]、[O]原子進入鋼水之前，必須透過溶渣層，因此，應該只有極小部分能最後進入鋼液。
3)耐火材料中的水。主要指中包等耐火材料烘烤不幹，在澆鑄的前一階段(主要是連澆爐的頭幾塊坯或第一爐)，水蒸汽全部進入鋼中變成[H]、[0]原子。最後，若形成氣泡，其化學成分應該是以CO(如果鋼中的脫氧合金如鋁含量較高時，主要形成氧化物夾雜，不會形成CO)和H2為主，而且，其氣泡的特點是：只有澆次的頭一爐的前幾支坯出現氣泡，越到後面，氣泡越少。一些鋼廠的連鑄坯，經常出現坯頭氣泡，這是原因之一(另一原因是開澆時，保護澆鑄尚未到位，二次氧化較嚴重)。
2.3 氬氣
當連鑄採取全程保護澆鑄且採用氬氣保護時，在大包與中包之間，從大包下水口與大包浸入式長套之間的縫隙進入鋼水中的氬氣，隨後從中包的鋼液表面上浮逸出，氣泡基本上不會進入結晶器。在中包與結晶器之間，從中包的塞棒、中包上水口透氣磚、中包上下水口縫隙等位置進入鋼水中的氬氣，隨鋼流進入結晶器，這些氬氣的作用：1)氬氣防止了水口結瘤，抑制了組合式水口吸入空氣導致的二次氧化；2)氣泡從結晶器鋼液的逸出活躍了結晶器保護渣；3)氬氣泡邊隨鋼流運動，邊向上浮，加速了鋼液中夾雜的上浮；4)還有冷卻塞棒的作用。但是，進入結晶器的氬氣泡，隨鋼液運動至結晶器的一定深度的不同部位，在固液界面，凝固的枝晶會捕捉氣泡，導致鑄坯氣泡的形成。
2.4減少板坯外來氣泡的方法
為了減少外來氣泡，一方面，在保證水口不會堵塞和保證結晶器液渣層活躍的前提下，減少氬氣(或其他心來干涉氣體)流入量，當然，最理想的方法是不吹氬，而通過進一步提高鋼水的純凈度或改變鋼水中的夾雜性質來防止水口堵塞。另一方面，優化結晶器流場，減少氣泡俘獲率，主要方法，一是在不改變水口結構和氬氣流量的情況下，適當降低拉坯速度，效果明顯，但影響了鋼坯產量；二是優化結晶器浸入式水口的結構，包括流鋼口的尺寸和形狀、水口插入深度等，但該工作的難度大、周期長，必須進行適當的計算機模擬和水模擬實驗。
⑶ 連鑄機都有哪些什麼設備啊
大方坯連鑄機設備結構特點及其對連鑄坯質量的影響
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白俄羅斯鋼鐵廠生產優質型材，主要用於汽車結構。隨著機械製造產品的改善，對材料質量的要求更高了，這就必須改進工藝和鋼的生產設備。白俄羅斯鋼鐵廠1998年決定對初軋板坯連鑄進行改造，該連鑄機是用於在截面為300mm×400mm和250mm×300mm的鑄坯上澆鑄鋼。採用的技術方案有使用帶有鉻鍍層的結晶器、電磁攪拌設備、新的二次冷卻系統、連鑄管理系統，這些使鑄機的生產率提高了1.5倍。超聲波檢測表明，降低了板坯廢品率，提高了初軋鋼坯的宏觀構造，減少了碳、硫、磷的偏析。
但是，改造不能消除有表面缺陷的廢品，主要是縱裂紋，以及微觀缺陷「偏析裂紋」。此外，扇形段輥子的穩定性降到80～100爐次。為此，決定通過對用普鋼(45，45XΓHM)製成的鋼坯的典型缺陷進行金相研究的方法來改善金屬質量。通過計算在鋼坯和設備件中產生的負載來分析大方坯連鑄機的工作。
「縱向裂紋」缺陷呈現非周期性。裂紋特點是結晶狀的；它們發生在結晶器凝固時，存在外來質點的鋼的易裂溫度區。裂紋的不連續性、熔化極限、存在擴散氧化物、脫碳層的氧化皮，這些都證實了猜想。對宏觀斷口的研究表明，在裂縫擴展區的金屬組織很粗糙，斷口在柱狀結晶區。鋼坯表面附近的基體金屬組織是珠光體和鐵素體(粒狀)和魏氏組織，珠光體中的滲碳體是片狀的；甚至可看見索氏體和屈氏體。對鋼坯的貼切評價是，組織變成帶鐵素體網的珠光體。鐵素體網有魏氏組織結構。在裂縫內部可見含有鈦、鉀、鈉成分的鈣和錳的鋁硅酸鹽夾雜物，除了這些夾雜物外，在裂縫的近表面區可見到金屬銅和鉻的顆粒，而且鉻的顆粒表面已氧化。據此，可以確定，裂縫的形成是發生在結晶器中，以後的擴展出現在二次冷卻區。裂縫產生原因是熱沖擊和機械負載。即，由於機械工藝軸線的偏移導致鋼坯移向結晶器一邊，結果是疇坯的表皮與鋼制側板過緊地接觸。這說明存在結晶器的金屬顆粒和其塗層，銅制側板周邊有較高不均勻的磨損。
主要的宏觀缺陷偏析裂紋是在結晶前沿產生裂紋，當消除裂紋時，裂紋中又吸入了偏析物。當應力(和熱應力、鋼水靜壓力應力、鋼坯出爐產生的摩擦力、外部負載產生的摩擦力、收縮應力)超過結晶溫度下鋼的強度極限時，裂紋在鑄坯的坯殼產生。根據分析得知，缺陷出現率取決於扇形段輥子變化後澆鑄的爐次數。這表明，由於外部負載而產生的應力是缺陷產生的基本原因。缺陷埋藏深度距外表面30～40mm，因此缺陷是發生在結晶前沿，那麼它的位置可以用公式確定：H=k(L/v)1/2，其中H是坯殼裂紋(偏析裂紋埋藏深度)，cm；L是從彎月面到缺陷產生位置的距離，m；v是初軋鋼坯拉伸速度，cm/min1/2；當初軋鋼坯拉伸速度為0.6m/min時，缺陷產生在距彎月面1.2m處，即在扇形段輥子表面部分。
為了確定設備工作條件對觀察到的缺陷產生的影響，要分析大方坯連鑄機的設備結構特點和其對鋼坯的力作用。分析和計算結果表明，在搖擺裝置台上的結晶器固定裝置是這樣完成的，該組合件由8個M20螺栓懸掛在框架底部，框架承受結晶器上的外部負載(圖1)。螺紋接合受到交變周期性的負載，當發生結晶器外部振動時，導致生產過程中牽引的減弱，導致產生接合間隙。此外，結晶器的每個側面，包括銅板和鋼板，用兩個螺栓獨立地固定到框架上，由於螺栓受力不均和不同的金屬可壓潰性，導致結晶器帶有銅板接合開口的工作室變形。由於結晶器懸掛固定在標高+13726處而產生側向負載，出現銅板低段的較高作業量，產生傾斜力矩，結晶器產生傾斜和振動。結晶器框架固定到搖擺台的准確性用帶錐形頭的柱銷還不夠，尤其是缺乏導向輥調諧和結晶器橫向陳列的調准方法。搖擺台和框架的工作量和接合變形、結晶器框架的兩個支座中每個的容差區的相對值導致偏斜。通過兩個曲軸偏心輪軋輥的電傳動產生振動。結晶器移動軌跡通過兩個彈簧來確定，彈簧與搖擺台聯在一起。缺乏運動交叉和自由度產生了作用在彈簧上的側分力。彈簧架按照高度單排被完成，當連接高度不夠時，導致結晶器搖擺軌跡的振動和偏差。沒有清晰表現出來的支點和停靠表面，相對它們來說，結晶器和較低排列的扇形段輥子的連接位置固定，甚至其在動態和靜態搖擺台上的檢查方法都是固定的。此外，熱計算表明，不在結晶器的鋼板和銅板中銑削的拎卻通道，熱傳導不是最有利，引起銅板軟化。由於所述的原因，當鋼坯移向一側時，導致了結晶器中的不均勻傳熱，引發了鋼坯外殼的熱應力增加，甚至產生側向負載，這又導致結晶器的外殼中和扇形段輥子表面部分機械應力的增加，導致結晶器表面損壞，導致渣從外殼和鑄坯之間的間隙壓出，導致引發渣顆粒和結晶器損壞的材料落入已生成的裂紋中。總之，結晶器的結構和搖擺裝置的結構對鋼坯表面上產生的縱裂紋及部分的偏析裂紋，甚至是扇形段輥子的堅固性有顯著的影響。
l-結晶器；2-其外殼；3-結晶囂與循環水外
禿連接的固定螺栓
圖1 板坯連鑄機現有的結晶器圖
當計算施加在扇形段輥子的負載證實，在發生從板坯側產生的外部負載的緊急情況下，框架不符合強度和硬度條件，外部負載傳送到框架上並根據鋼錠熱應變系統計算。此外，現有的結構(圖2)本身具有本質的缺陷。扇形段輥子有閉合支架、承受的側向應力1、鏈環接頭2，同時供支架用作下面的弓形板3。由於鏈環支架和弓形板自身的彈性交變應力和熱應力，可能使輥軸位置相對於軸線有所偏差。上面的浮動的支架4沒有交叉點，使系統引起附加應力。扇形段輥子結構沒有明顯用於協調工藝軸線的基座和用於機床加工的基座；就不可能校準相對於工藝軸線的位置。輥身中內裝軸承由於過熱會減少輥的壽命。用偏心軸線對輥位置進行無級調整不可靠，且會損壞調整器。輥間距離不夠，會導致外殼凸起和在結晶器前部產生拉應力。此外，扇形段輥子和二次冷卻的整流子使用時不方便。結構出現的不足導致多餘的負載和已形成的鑄坯的變形，甚至是扇形段輥子本身的變形，這些促使偏析裂紋和其他缺陷出現，甚至減少設備的壽命。
P：支架1的張緊力；
R：支架4對扇形段的傾覆力；
Q：對支架的垂直力矩的反作用力
圖2 現有的扇形段輥子
P：支架1的張緊力
圖3 處理好的結構的扇形段圖
根據進一步的分析，決定對板坯連鑄機稍稍改進。即改變結晶器結構，把鋼板中的冷卻管道換成銑制的銅壁管道。甚至研究新的搖擺機械，其優點是搖擺規律和軌跡具有穩定性，甚至是提高工作的可靠性。目前以工廠的力量只能是安裝更堅固的支架(澆鑄弓形板)。初軋板坯缺陷主要是由扇形段輥子結構不足引起的。第一步要研究和生產扇形段輥子的頭部式樣。扇形段輥子(圖5)有固定的上部支架!它以板坯連鑄機的金屬結構為基礎，並承受主要的縱向和軸向負載，而下部浮動支架2承受來自扇形段輥子傾覆力矩產生的負載R。改變上部支架結構，其減小扇形段輥子的內部應力。固定的上部支架被調整以校準扇形段輥子布置。加固結構的框架已處理好改變輥位置和結構，接頭軸承採用德國TTC工程GmbH公司的油氣潤滑系統的油氣混和物潤滑。扇形段輥子有基座，用於相對於工藝軸線和機床座來配位。為了減輕流入的液體金屬的清理工作，扇形段輥子各處是可拆卸的。上面3排支架與扇形段輥子一樣，都有標準的結構。為了調整輥子，在枕墊下使用墊圈。這簡化了結構並提高了軸承的壽命。除了扇形段輥子，還設計和製造了扇形段輥子調整的檢測設備。目前試驗扇形段輥子配備到板坯連鑄機一3上的設備，用於工業試驗。甚至要研究使用不完全硬化心得初軋鋼坯的軟壓工藝，以獲得具有良好宏觀結構的高碳鋼。
⑷ 鋼鐵企業,練鋼,練鐵,連鑄,都需要什麼輔料,和耐火材料,詳細些,
你好！
煉鐵：硅磚、粘土磚
高鋁磚
煉鋼耐材：鎂碳磚
高鋁澆鑄料
鋁鎂碳磚
硅鈣板
鎂鉻磚
輕質粘土磚
、透氣磚、水口座磚、鋼包水口、滑板、引流砂、轉爐噴塗料
中包耐材
長水口、塞棒、浸入式水口
輔料：石灰、螢石、白雲石、覆蓋劑
、預熔渣、調渣劑、保護渣、堵引錠材料等
如果對你有幫助，望採納。